KR0170628B1 - 색조화장료용 복합안료의 제조방법 및 이를 함유하는 색조화장료 - Google Patents

Abstract

본 발명은 색조화장료용 복합안료의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 분체 안료에 있어서의 흡수된 유, 수분에 의한 가시광선의 투과도의 저하현상 및 색상 변화현상이 없는, 피부톤과 유사한 색상을 부여할 수 있어 투명하고 자연스런 화장상태를 연출할 수 있는 색조화장료용 복합안료의 제조방법에 관한 것이다. 또, 본 발명은 상기한 효과를 갖는 복합안료를 함유하는 색조화장료에 관한 것이다.

본 발명에 의한 복합안료에 제조방법은, 평균 입도가 0.2~0.5m인 투명 산화철을 셀룰로오스 가루의 히드록시기에 부가반응시켜 복합화한 후, 이를 가시광선의 투과도가 우수한 다공성 파우다에 내재시키는 것을 특징으로 한다.

Description

색조화장료용 복합안료의 제조방법 및 이를 함유하는 색조화장료

제1도는 본 발명의 복합안료 및 종래의 안료의 730~380mm영역에서의 투과도이다.

본 발명은 색조화장료용 복합안료의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 분석 안료에 있어서의 흡수된 유, 수분에 의한 가시광선의 투과도의 저하현상 및 색상 변화현상이 없는, 피부톤과 유사한 색상을 부여할 수 있어 투명하고 자연스런 화장상태를 연출할 수 있는 색조화장료용 복합안료의 제조방법에 관한 것이다. 또, 본 발명은 상기한 효과를 갖는 복합안료를 함유하는 색조화장료에 관한 것이다.

일반적으로 색조화장료는 피부에의 영양공급, 수렴효과, 보습기능 등의 스킨케어의 기능 외에, 피부의 결점을 커버하고, 피부결을 정리하며, 색상에 의해 피부를 아름답게 미화시키는 기능이 있다. 피부결점을 커버하는 기능이나 색상에 의해 피부를 아름답게 미화시키는 기능은 대부분 안료에 의해 부여되고 있다.

이와 같이 색조화장료에는 필수적으로 안료가 사용되고 있으며, 주로 사용되고 있는 안료는 크게 황색산화철, 적색산화철, 흑색산화철, 울트라마린, 감청, 산화크롬, 수산화크롬 등의 무기계 색안료와 : D/C RED No.6 바륨레이크, D/C RED No.7 알루미늄레이크, FD/C YELLOW No.5 알루미늄레이크 등의 유기계 색소 등의 착색안료 ; 이산화티탄, 산화아연 등의 백색안료 ; 탈크, 마이카, 카올린 등의 무기계 체질안료와 ; 폴리메틸메타크릴레이트, 나이론파우다 등의 유기계 체질안료로 대별되며, 착색안료는 색조화장료에 색을 부여하는 기능을 하며, 체질안료는 제형을 구성하는 기능, 즉, 커버력, 밀착력, 퍼짐성 등의 기능을 한다.

이러한 모든 안료들은 가시광선, 자외선, 적외선 등의 빛을 반사, 굴절, 흡수하는 성질을 가지고 있다. 즉, 이산화티탄과 같은 안료는 자외선을 반사, 굴절시키므로 자외선 차단 효과를 갖는다는 것을 공지의 사실이다. 투명한 화장상태를 연출하기 위해서는 피부에 유해한 자외선 영역은 흡수하고, 가시광선 영역은 투과되어야만 한다. 이는, 피부색은 피부에 흡수되는 파장을 갖는 스팩트럼색에 대한 보색으로 나타나기 때문이다. 그러나, 색조화장료에 사용되는 안료들은 대부분 자외선의 차폐와 함께, 가시광선 영역도 차단하며, 자외선은 반사, 산란, 흡수 등에 의해 효과적으로 차단하고, 가시광선 영역은 투과시키는 기능이 동시에 부여된 안료들은 거의 없다.

한편, 색조화장료의 대부분은 자외선에 의한 기미, 주근깨, 피부암 등을 예방하고, 결점을 커버하기 위해 투과도가 적은 안료들을 다량 배합하고 있으며, 이로써 화장상태가 두텁게 되고, 피부톤과 차이가 많아 자연스럽지 못한 화장상태를 연출하게 된다. 색조화장료를 사용하는 대부분의 여성들은 이러한 부자연스러운 화장상태에 대한 불만을 가지고 있다.

또한, 색조화장료에 사용되는 착색, 체질안료의 분체 원료는, 입자의 공극과 분체층의 모세관과 입자 표면의 친유성, 친수성에 의해, 유, 수분을 흡수하는 성질을 갖고 있다. 이러한 유, 수분의 흡수는 안료의 광학적 특성인 빛의 반사, 회절, 산란, 흡수, 투과의 성질을 변화시킨다. 따라서, 안료에 유, 수분이 흡수된 색상과 안료자체의 색상을 비교하면, 색상차이가 있는 것이 대부분이다. 이는 근본적으로 안료의 물성 변화가 일어난 것을 의미한다.

이에, 종래의 색조화장료에는 화장의 지속성과 색상의 항상성을 높이기 위해, 유, 수분을 효과적으로 흡수하는 안료들을 적당히 혼용하여 왔으나, 단순혼합에 의한 것으로 각각의 안료가 개별적인 거동을 보이고, 그 효과에 있어서 미미하다. 이는 색조화장료는 성형성을 증진시키기 위해 배합되는 일정량의 유, 수분과, 화장 후 발산되는 피지나 땀 등에 의해 안료들이 뭉치게 되어 투명성이 급격히 떨어지고 화장막이 파괴되어 화장이 흐트러지기 때문이다.

이러한 상황에서, 본 발명자들은 분체 안료에 있어서의 흡수된 유, 수분에 의한 가시광선의 투과도의 저하현상 및 색상 변화현상을 방지하기 위해 예의 연구한 결과, 가시광선 영역을 투과시키는 성질이 우수한 투명 산화철을, 수분 흡수능이 우수한 셀룰로오스 가루의 히드록시기에 부가반응시켜 복합화하고, 이를 다시 가시광선의 투과도가 우수한 분체에 내재시킴으로써, 수분 흡수에 의한 안료의 뭉침 현상이 없어 투명성에 있어서 저하됨이 없고, 오히려 색광혼합법에 의해 가시광선 영역의 투과도가 더욱 향상되어 색의 혼탁이나 칙칙함이 없이 투명하고 자연스런 색상 연출이 가능함을 발견하고 본 발명을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명의 목적은 분체 안료에 있어서의 흡수된 유, 수분에 의한 가시광선의 투과도에 저하현상 및 색상 변화현상이 없는, 투명하고 자연스런 색상 연출이 가능한 색조화장료용 복합안료의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기한 방법에 의해 얻은 복합안료를 함유한 색조화장료를 제공하는 것이다.

본 발명에 의한 복합안료의 제조방법은, 초미립의 투명 산화철을, 셀룰로오스 가루의 히드록시기에 부가반응시켜 복합화하고, 이를 다공성 파우다에 내재시키는 것을 특징으로 한다.

상기한 제조방법에 의해 얻어지는 복합안료는, 수분 흡수에 의한 안료의 뭉침현상이 없고, 흡수된 유, 수분에 의한 가시광선의 투과도의 저하현상 및 색상 변화현상이 없으며, 380~610nm의 파장은 효과적으로 흡수되고, 610~750nm의 파장은 피부에 그대로 투과되어 각 개개인의 피부상태를 자연스럽게 발색시킬 수 있다.

이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

본 발명의 복합안료에 사용되는 산화철은 0.2~0.5m의 평균 입도를 갖는 것으로, 복합안료 전체 중량의 1~10중량%로 배합된다. 일반적으로, 산화철은 불투명한 색안료로서 일정 파장의 빛만 흡수하여 물체색을 보이며, 대부분의 빛은 반사, 산란, 회절시킨다. 그러나, 본 발명에서는 가시광선 영역의 투과도를 상승시키기 위해 가시광선 영역의 파장 보다 작은 입도를 갖는 것으로 한정하였다.

또, 본 발명의 복합안료에서는 수분을 효과적으로 흡수하여, 땀 등에 의한 가시광선에 투과도가 저해되는 현상을 방지하기 위해, 셀룰로오스 가루를, 복합안료 전체 중량의 10~40 중량%로 배합한다. 셀룰로오스 가루는 특별히 그 종류에 있어서 한정되지 않으나, 바람직하게는 마에서 추출한 셀룰로오스 가루를 사용할 수 있다.

또한, 복합안료의 전체에 대한 가시광선 투과도 및 안정도를 향상시키기 위해, 산화철을 셀룰로오스 가루에 고정시킨 후, 가시광선 투과도가 우수한 다공성 파우다에 내재시킨다. 이때 사용되는 다공성 파우다는 복합안료 전체 중량의 30~70중량%로 사용되며, 구체적으로 폴리메틸메타크릴레이트 또는 나이론파우다를 사용할 수 있다.

본 발명에 의한 복합안료는 광의 전부분에 대한 투과도를 좋게 한 것이 아니라, 가시광선 영역에 대해서만 투과도를 향상시킨 것이다. 특히, 청록색계 파장은 화장시 투명성을 향상시키는 영역의 파장이다. 본 출원인은 건강한 피부가 청록색계 파장의 색소가 많은 점에 착안하여, 안료에 의한 청록색계 파장 영역(610~750nm)의 흡수 및 투과에 대하여 예의 연구하여 왔으며, 1994년 12울 24일자로, 610~750nm의 파장을 흡수하는 청록색 색소를 규산소다 등의 안료에 부가하여 피부톤과 유사한 안료를 복합화에 의해 실현시키는 기술에 대하여 출원한 바 있다(자사 특허출원 94-36653호). 그러나, 이는 청록색계 파장을 흡수하여 피부색에 유사한 색상을 인위적으로 연출하려는 차원이었으며, 개개인의 피부상태를 고려하지 않은 것이었다. 계속해서 연구를 거듭하여, 610~750nm의 파장을 피부에 그대로 투과하게 함으로써, 인위적인 색상 연출이 아니라 투명하고 자연스런 화장상태를 연출할 수 있는 복합안료를 제공하게 되었다.

이외에 자외선 흡수를 효과적으로 하기를 원할 경우, 부틸메톡시디벤조일메탄, PABA 등의 자외선 흡수제를 배합할 수 있으며, 밀착력 향상을 위해 실리콘검, 에토셀, 디메치콘코폴리머 등의 밀착력이 우수한 오일을 피복처리 할 수도 있다. 보습력을 원하는 경우에는 키틴, 히아루론산 등을 적당량 내재시킬 수도 있다.

이하, 본 발명의 제조방법을 공정을 따라 상세히 설명한다.

(1) 정체수, 에탄올 등의 알코올 또는 그의 혼합액을 70~80℃로 가열하고, 여기에 평균 입자크기가 0.2~0.5m인 투명 산화철을 복합안료 전체 중량의 1.0~10중량%의 양으로 가하여 약 30분간 호모믹서로 교반하여 분산시킨다.

(2) 정제수, 에탄올 등의 알코올 또는 그의 혼합액을 70~80℃로 가열하고, 여기에 셀룰로오스 가루를 복합안료 전체 중량의 10~40중량%의 양으로 가하여 약 30분간 호모믹서로 교반하여 분산시킨다.

(3) 상기 (2)에 수산화나트륨 등의 알칼리를 소량 가하여 pH를 9~13.0으로 조정한 후, 여기에 상기 (1)을 가하여 약 1시간 동안 호모믹서로 교반하여 셀룰로오스에 투명한 산화철을 부가반응시킨다.

(4) 상기 (3)에 황산알루미늄(Al₂(SO₄)₃·xH₂O)을 복합안료 전체 중량의 0.5~5중량%의 양으로 가하여 알루미늄레이크화시켜 고정화시킨 후, 수세, 여과하고 약 80℃에서 약 24시간 건조, 분쇄한다.

(5) 정제수, 에탄올 등의 알코올 또는 그의 혼합액을 50~60℃로 가열하고, 여기서 가시광선 역영의 투과도가 우수한 다공성 파우다를 복합안료 전체 중량의 30~70중량%의 양으로 가하여 러브리 상태로 상전이가 일어날 때까지 교반하고, 여기에 상기 (4)를 투입하여 내재시킨 후, 수세, 여과하고 건조시킨다.

상기한 방법으로 제조된 복합안료는 진구상 또는 구형에 가까운 형태를 가지며, 사용감이 가장 좋은 범위인 6~15㎛의 평균 입도를 갖는다.

또한, 상기한 방법에 의해 얻은 복합안료는 색조화장료의 안료로 사용되는데, 그 상용량은 제형에 따라 적당량으로 선정될 수 있으며, 바람직하게는 색조화장료 전체 중량의 0.1~50중량%의 양으로 사용될 수 있다. 그 제형으로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 트윈케이크, 유화파운데이션, 메이컵베이스, 스킨커버, 아이섀도, 페이스 파우다, 립스틱, 마스카라, 네일락카, 아이브라우펜슬 등을 들 수 있다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명의 구성을 보다 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

(1) 정제수 500mℓ를 70~80℃로 가열하고, 에탄올 200mℓ를 가한 후, 평균 입도 0.2~0.5m 범위에 있는 산화철 10g을 투입하여 호모믹서로 30분간 교반하여 분산시켰다.

(2) 정제수 500mℓ를 70~80℃로 가열하고, 에탄올 200mℓ를 가한 후, 마셀룰로오스 가루 30g을 투입하여 호모믹서로 30분간 교반하여 분산시켰다.

(3) 상기 (2)에 수산화나트륨을 적당량 가하여 pH를 9.0~13.0으로 조정하였다.

(4) 상기 (3)에 상기 (1)을 투입하여 30분간 교반하여 마셀룰로오스 가루에 투명산화철을 부가반응하게 하였다.

(5) 상기 (4)에 황산알루미늄(Al₂(SO₄)₃·xH₂O)를 복합안료 분말중량의 1.0중량%를 가하여 호모믹서로 30분간 교반하여 알루미늄레이크화시켰다.

(6) 이를 수세, 여과하고 80℃에서 건조한 후, 분쇄하였다.

(7) 에탄올 500g과 정제수 100g, 아세톤 5g을 50~60℃로 가열하고, 여기에 폴리메틸메타크릴레이트 60g을 투입하여 러브리 상태로 상전이가 완전히 일어날 때까지 교반하였다.

(8) 여기에 (6)을 투입하여 호모믹서로 교반하여 내재시킨 후, 수세, 여과 건조시켰다.

[실시예 2]

(1) 정제수 500mℓ를 70~80℃로 가열하고, 에탄올 200mℓ를 가한 후, 평균 입도 0.2~0.5m 범위에 있는 산화철 5g을 투입하여 호모믹서로 30분간 교반하여 분산시켰다.

(2) 정제수 500mℓ를 70~80℃로 가열하고, 에탄올 200mℓ를 가한 후, 마셀룰로오스 가루 20g을 투입하여 호모믹서로 30분간 분산시켰다.

(3) 상기 (2)에 수산화나트륨을 적당량 가하여 pH를 9.0~13.0으로 조정하였다.

(4) 상기 (3)에 상기 (1)을 투입하여 30분간 교반하여 마셀룰로오스 가루에 투명산화철을 부가반응하게 하였다.

(5) 상기 (4)에 황산알루미늄(Al₂(SO₄)₃·xH₂O)를 복합안료 분말 중량의 1.0중량%를 가하여 호모믹서로 30분간 교반하여 알루미늄레이크화시켰다.

(6) 이를 수세, 여과하고 80℃에서 건조한 후, 분쇄하였다.

(7) 에탄올 500g과 정제수 150g을 50~60℃로 가열하고, 여기에 폴리메틸메타크릴레이트 60g을 투입하여 폴리머 상태에서 러브리 상태로 상전이가 완전히 일어날 때까지 교반하였다.

(8) 여기에 (6)과 옥틸메톡시신나메이트 15g를 투입하여 호모믹서로 교반하여 내재시킨 후, 수세, 여과 건조시켰다.

[시험예 1]

[투과도 시험]

위의 실시예 1에서 얻은 복합안료를 샘플 1이라 하고, 실시예 2에서 얻은 복합안료를 샘플 2라 하여, 투명한 화장을 연출하는 효과를 위하여 380~610nm의 파장은 흡수하고, 610~780nm의 가시광선영역 부분을 투과시키는 것을 알기 위해 다음과 같이 투과율을 측정하였다.

[시험방법]

투과도 시험은 스텍트로포토메타를 이용하여 일반적으로 색조화장료에 사용되는 안료와 본 발명의 복합안료를 글리세린에 분산시켜 730~380nm영역에서 투과도를 측정하였으며, 그 결과는 제1도에서 보는 바와 같다.

상기 투과도 시험 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 복합안료는 일반적으로 사용되는 화장료에 비하여 투명한 피부상태를 연출하기 위해 610~780nm의 영역을 효과적으로 투과시키고, 380~610nm의 파장은 효과적으로 흡수하므로 본 발명자들이 원하는 결과를 얻었다.

이하, 복합안료의 화장상태를 체크하기 위해 실제품에 도입하여 기존제품을 비교예로 하고, 본 발명의 복합안료가 도입된 제품을 실시예로 하여 비교하였다.

[실시예 3~4 및 비교예 1~2]

[트윈케이크]

[제조방법]

원료 1~11을 혼합하고 분쇄한 후, 원료 12~15를 80℃로 가열, 분산시켜 혼합하고 분쇄, 성형하였다.

[실시예 5~6 및 비교예 3~4]

[수중유형 파운데이션]

[제조방법]

(1) 원료 1~5를 70~75℃로 가온하여 용해한 후, 원료 6~12를 호모믹서로 30분간 교반하여 분산시켰다.

(2) 원료 13~17를 70~75℃로 가온, 용해한 후, (1)에 투입하여 30분간 유화시킨 후, 냉각하여 전에 원료 18를 투입하여 1분간 믹싱한 후 30℃까지 냉각시켰다.

[실시예 7~8 및 비교예 5~6]

[스킨커퍼]

[제조방법]

원료 1~8 및 14를 70~80℃로 가열, 용해한 후, 원료 9~13을 투입하여 분산시키고, 향을 부향하고 실온으로 냉각하였다.

[실험예 2]

[사용감]

사용효과에 대한 결과를 알아보기 위해 20~35세의 여성 50명을 대상으로 15일간 실제 사용하게 한 후, 투명한 화장상태, 퍼지성, 밀착성, 색상의 지속성 및 번들거림 방지 효과에 대하여 비교품평하고, 그 값을 평균을 내어 평가하였다. 그 결과는 표 1에 나타내었다.

[평가방법] 5=매우좋음 ; 4=좋음 ; 3=보통 ; 2=나쁨 ; 1=매우나쁨

표 4에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 복합안료를 사용한 실시예의 색조화장료는, 단순 혼합에 의해 안료들을 함유한 비교예의 색조화장료에 비해 투명한 화장상태를 연출하는 효과가 크며, 특히 이산화티탄 등의 안료가 많은 배합된 스킨커버 제형에서는 그 차이가 대단히 심하게 나타난다. 또, 퍼짐성, 밀착감 등의 사용감에 있어서도 본 발명의 복합안료를 사용한 색조화장료의 경우 우수한 효과를 나타냄을 알 수 있다.

[시험예 3]

[색지속성 효과 확인]

일반적으로 색조화장료는 땀이나, 피지 등의 요인에 의해 시간이 경과됨에 따라 생상 변화가 있게 되는데, 이에 대하여 본 발명의 복합안료를 사용한 색조화장료의 색지속성 효과를 비교, 확인하였다.

[시험방법]

스택트로 가드 Ⅱ 칼라 시스템(제조원 : Pacific Scientific. 미국)을 이용하여 실시예 및 비교예의 제품의 색지속성 효과를 확인하였다.

각 제품의 색변화는 광원을 D65광, F2광, C광으로 하여, 이에 따른 L , a , b 의 값으로 측정하였으며, 화장초기와 2시간 경과 후의 상태를 측정한 것이다.

상기 표 5에서의 값은 ΔE=(ΔL +Δa +Δb ) 로 주어진 값이며, 본 발명의 복합안료를 배합한 실시예가 비교예에 비해 색차(ΔE)가 작다. 일반적으로 색차의 값이 0.4~0.8일 때 엄격한 색차규격에 의해서만 색차를 판정할 수 있는 정도로 AAA급 허용 색차라 하고, 0.8~1.6일 때 인접비교에 의해서 색차를 느낄 수 있는 정도의 수준으로 AA급 허용 색차라 하는데, 표 2에서 보는 바와 같이 비교예 1은 AA급 허용 색차로 인접 비교에 의해 색차를 뚜렷이 느낄 수 있는 반면, 실시예 3은 AAA급 또는 그 이하의 허용 색차로 색차를 느낄 수 없다. 즉, 본 발명의 복합안료를 배합한 경우 색지속성이 크게 향상되었다.

Claims (7)

1. 평균 입도가 0.2~0.5㎛인 투명 산화철을 셀룰로오스 가루의 히드록시기에 부가반응시켜 복합화한 후, 이를 폴리메틸메타크릴레이트 또는 나이론 파우다에 내재시키는 것을 특징으로 하는 색조화장료용 복합안료의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 투명 산화철은 복합안료 전체 중량의 1.0~10중량%의 양으로 배합되는 것을 특징으로 하는 색조화장료용 복합안료의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 셀룰로오스 가루는 마에서 추출한 셀룰로오스 가루이며, 복합안료 전체 중량의 10~40중량%의 양으로 배합되는 것을 특징으로 하는 색조화장료용 복합안료의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 폴리메틸메타크릴레이트 또는 나일론 파우다는 복합안료 전체 중량의 30~70중량%의 양으로 배합되는 것을 특징으로 하는 색조화장료용 복합안료의 제조방법.
5. 제1항에 있어서, 복합안료의 크기가 6~15㎛임을 특징으로 하는 색조화장료용 복합안료의 제조방법.
6. 제1항 내지 제5항에 기재된 방법에 의해 제조된 복합안료를 조성물 총 중량에 대하여 0.1~50중량%의 양으로 함유하는 것을 특징으로 하는 색조화장료.
7. 제6항에 있어서, 색조화장료는 트윈케이크, 유화파운데이션, 메이컵베이스, 스킨커버, 아이섀도, 페이스 파우다, 립스틱, 마스카라, 네일락카 또는 아이브라우펜슬의 제형을 가짐을 특징으로 하는 색조 화장료.