KR0122119B1

KR0122119B1 - 상패 제조방법

Info

Publication number: KR0122119B1
Application number: KR1019930019813A
Authority: KR
Inventors: 김상열
Original assignee: 김상열
Priority date: 1993-09-27
Filing date: 1993-09-27
Publication date: 1997-11-15
Also published as: KR950008077A

Abstract

본 발명은 상패 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 합성수지의 일종인 ABS 재질(이외에도 목재 P.P재, GP, 합성수지제, 하인백등 등을 사용할 수 있음)을 이용하여 기본형을 형성하고, 이 표면에 우레탄 물질의 분말(또는 액)과 ABS용 신나를 1:1비율로 혼합하여 분무 양생시킴으로써 지금까지 사용중인 상패의 관념과는 전혀 다른 매우 고품격의 새로운 상패를 보다 간편하고 보다 저렴하게 제조할 수 있도록 하기 위한 것이다.

Description

상패 제조방법

본 발명은 상패 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 합성수지의 일종인 ABS 재질(이외에도 목재 P.P재, 하인백등 등을 사용할 수 있음)을 이용하여 기본형을 형성하고, 이 표면에 우레탄 물질의 분말(또는 액)과 ABS용 신나를 1:1비율로 혼합하여 분무 양생시킴으로써 지금까지 사용중인 상패의 관념과는 전혀 다른 매우 고품격의 새로운 상패를 보다 간편하고 보다 저렴하게 제조할 수 있도록 하기 위한 것이다.

주지된 바와 같이 흔히 상패라 함은 어떤 지역이나 단체에서 지역이나 사회 및 단체발전에 공헌한 사람들에게 감사의 표시, 공로의 표시를 하기 위해 증정하는 것인데, 통상 사용되고 있는 상패들은 단순히 목재나 수지류의 물질을 이용하여 제조되거나 금속으로 제조되어 왔던 것이다.

그러나 이와같은 상패들은 오랜 옛날부터 사용되어 왔던 것들이기 때문에 매우 식상한 것이라고 아니할 수 없고, 또 주로 재래의 방법을 이용하여 일일이 수작업으로 제조되어 왔기에 제조시 시간의 과다소요와 더불어 원가상승의 요인으로 작용하기도 하였던 것이며, 이에따라 새로운 질감의 상패, 그리고 제조가 간편하고 원가가 절감될 수 있는 상패의 개발과 이에따른 제조방법이 절실하게 필요하였던 것이다.

따라서 본 발명은 이와같은 종래의 제반문제점을 감안하여 안출된 것으로 상패의 기본형은 목재나 ABS재, 또 P.P재나 하인백 등을 이용하여 목재인 경우는 가공하여 형성시키고 합성수지류의 경우는 금형을 이용하여 사출성형한 뒤에 이곳에 중간접착제를 이용하여 고려화학에서 생산되는 도료인 UT 5238과 삼성화학에서 생산되는 FCOATSH 4509를 혼합하여서된 물질(업계에서는 이를 텍스탄이라고 통상 부르고 있음. 따라서 본 발명에서도 이하 텍스탄이라함)을 도포시켜, 마치 고급재질의 쎄무나 비로도 같은 질감을 느낄 수 있는 상패를 제조함과 동시에 이러한 상패를 간편하게 제조할 수 있는 제조방법을 제공함에 본 발명의 목적이 있는 것이다.

이하 본 발명의 제조방법을 실시예를 들어 상세히 설명하면 다음과 같다.

[실시예 1]

ABS 재지를 기본형을 제조할 경우

제1공정 : ABS 재질을 이용하여 상패의 기본형을 사출성형한다.

제2공정 : 우레탄물질(분말 또는 용액으로 된것)과 ABS용 신나를 1:1의 비율로 혼합하여 분무액을 형성한다.

제3공정: ABS 재질로 사출성형된 기본형에 제2고정에서 형성된 분무액을 고르게 분사시키되, 가급적 약간의 거리를 두고 분무하여 분무액이 기본형의 표면에서 흐르지 않고 도포될 수 있도록 한다.

제4공정 : 제3공정에서 제조된 기본형을 70℃∼80℃ 정도의 온도를 유지하는 건조로에 넣고 2∼3시간정도 건조시킨다.

제5공정 : 제4공정을 통하여 건조된 기본형을 인출한후 이를 텍스탄과 신나를 1:1비율로 혼합한 텍스탄 분무액을 고르게 분무한다.

제6공정 : 이를 건조로에 다시넣고 70℃∼80℃ 정도로 온도를 설정한 상태에서 2∼3시간정도 건조한후 인출시킨다.

이렇게 하여 제조된 상패는 표면이 마치 비로도나 쎄무등과 같은 질감과 느낌을 얻을 수 있게 된다.

[실시예 2]

P.P 재질로 기본형을 제조하는 경우

제1공정 : P.P 재질로 상패의 기본형을 사출성형한다.

제2공정 : 프라이마와 P.P용 신나를 1:1비율로 혼합하여 분무액을 형성한다.

제3공정 : P.P 재질의 기본형에 분무액을 고르게 도포한후

제4공정 : 이를 70℃∼80℃의 온도로 설정된 건조로에 넣고 2∼3시간정도 건조시킨다.

제5공정 : 제4공정에서 제조된 기본형을 인출한후, 이를 텍스탄과 신나를 1:1비율로 혼합한 텍스탄 분무액을 고르게 분무한다.

제6공정 : 텍스탄 분무액이 도포된 기본형을 70℃∼80℃ 정도로 온도설정이 된 건조로에 넣고 2∼3시간정도 건조하면, 이또한 표면이 비로도나 쎄무등과 같은 느낌을 가질 수 있는 상패를 얻게 된다.

[실시예 3]

하인백을 기본형으로 사출하는 경우

제1공정 : 하인백으로써 기본형을 사출성형한다.

제2공정 : 하인백용 도료에 하인백용 신나를 1:1비율로 혼합하여 분무액을 형성한다.

제3공정부터는 제1실시예와 동일하다.

[실시예 4]

목재로 기본형을 형성하는 경우

제1공정 : 목재로 상패의 기본형을 제조한다.

제2공정 : 샌딩실러(SANDING SEALER)와 신나를 1:1비율로 혼합하여 분무액을 형성한다.

제3공정 : 제2공정에서 제조된 분무액을 목재 기본형 표면에 도포하고, 약 1시간정도 자연건조시킨다(건조기로도 건조가능, 이 경우 건조시간은 더욱 빠르게 이루어짐).

제4공정 : 건조된 기본형에 텍스탄과 신나가 혼합된 분무액을 분무하여 자연건조 또는 열풍건조시킨다.

위와 같이 본 발명은 제조하는 방법에 있어서 기본형의 재질을 여러 가지로 할 수 있어 기본형의 소재선택이 쉬운 잇점이 있는데 이하 여러 실시예 별로 작용 및 효과를 설명하면 다음과 같다.

제1실시예에서 공정중에 첨가되는 우레탄은 결국, ABS 재질에는 텍스탄의 접착성이 매우 약하기 때문에 사용하는 것이고, 이때 사용되는 우레탄은 ABS 재질과도 또 텍스탄과도 친화력이 매우 우수한 것으로 쎄무나 비로도와 같은 질감을 느낄 수 있도록 하는 텍스탄을 도포시키려면 반드시 사용되어야만 하는 것이다.

그리고 우레탄을 사용하고 텍스탄을 도포시킨후 건조된 상패는 상패자체가 외부의 충격 등에 의해 파손되더라도 각층별로 구분되어 박리되는 일이 없고 상패의 기본형과 일체화되어 한 재질로 이루어진 것과 같은 효과가 발생하므로 강도 및 내구성이 뛰어난 것이다.

따라서 매우 품위있고 부드러운 질감의 상패를 얻을 수 있게 된다 하겠다.

제2실시예의 P.P 재질 역시 텍스탄과 접착력이 좋지 못하므로 이를 원활하게 접착시킬 수 있도록 하기 위해 프라이마와 P.P용 신나를 혼합한 분무액을 먼저 기본형에 도포한 후 텍스탄을 도포시키는 것인데, 제조공정이나 방법이 모두 제1실시예와 동일 유사하지만 ABS 보다 견고하게 접착되지는 못한다.

그러나 제조완성된 상패의 질감이나 모양은 ABS를 사용하였을때와 전혀 차이가 없는 잇점이 있다.

제3실시예의 경우도 기본형의 재질은 하인백이 텍스탄과의 관계에서 볼 때 접착력이 크게 떨어지기 때문에 중간 접착제로서 하인백용 도료재와 신나를 혼합시키고 분무액을 사용하는 것이며, 이들의 경우에 있어서도 제품의 질이나 외관은 제1실시예나 제2실시예에서 설명된 것과 하등의 차이가 없는 것이다.

제4실시예의 경우는 목재를 기본형으로 채택한 경우인데, 이경우에는 텍스탄의 접착력을 좋게하기 위해 샌딩실러(SANDING SEALER)를 사용하고, 또 샌딩실러가 목재의 표면을 매끄럽게 하기도 하기 때문에 완성된 상패의 표면이 매우 단정하고 깔끔하며 제품의 질이나 외관은 앞에서 설명한 다른 종류와 거의 차이없는 것이다.

이렇게 하여 제조된 본 발명의 상패는 합성수지류나 목재를 기본형으로 하여 상패 제조가 이루어졌지만 전혀 합성수지나 목재의 질감이나 느낌을 찾아볼 수 없게되며 고품질의 신규한 상패로 사용될 수 있게 된다.

즉 상패를 보면, 상패의 표면이 마치 비로도나 쎄무와 같은 느낌을 누구든 느낄 수 있어 매우 부드럽고 품격 높은 상패로 볼 수 있게 되는 것이며, 상패를 직접 체감하더라도 합성수지나 목재라고 하는 느낌을 전혀 느낄 수 없는 것이다.

또한 표면이 완전히 매끄러운 상태가 아니고 미세한 요철부가 자연적으로 형성되기 때문에 비로도나 쎄무와 같은 느낌을 체감할 수 있으며 제조방법이 그리 복잡하지 않고 간편하여 종래에 비하여 제조비용 등을 저렴하게 할 수 있는 것이다.

특히 본 발명은 주로 사출성형된 기본형을 사용하여 상패제조를 함에 따라 위와같은 효과는 배가 되는 것이며, 색상 또는 다양하여 오랫동안 큰 변화가 없고 단조로왔던 상패 제조업계에 신선한 충격과 아울러 새로운 질감의 상패를 제공할 수 있어 매우 유용한 발명인 것이다.

Claims

ABS 재질로 상패의 기본형을 사출성형한후, 이 표면에 우레탄 물질(분말 또는 용액으로 된것)과 ABS용 신나를 1:1비율로 혼합하여서 된 분무액을 도포한 다음 건조로에 넣고 70℃∼80℃ 정도의 온도를 유지시켜 2∼3시간 건조시킨후 이 표면에 텍스탄(고려화학의 UT 5238과 삼성화학의 FCOATSH 4509를 혼합한 것으로 업계에서 통상 사용되는 명칭임) 및 신나를 1:1비율로 혼합하여 분무한 다음, 다시 건조로에 넣고 70℃∼80℃의 온도에서 2∼3시간 건조시켜서 상패를 제조함을 특징으로하는 상패 제조방법.
제1항에 있어서, P.P 재질로 기본형을 사출성형한후 프라이마와 P.P용 신나를 1:1비율로 혼합하여 표면에 도포시켜 건조로에서 70℃∼80℃의 온도로 2∼3시간정도 건조시킨 다음 이 표면에서 텍스탄과 텍스탄용 신나를 1:1비율로 혼합한 텍스탄 분무액을 분무시킨 다음 다시 70℃∼80℃의 온도로 된 건조로에서 2∼3시간정도 건조시켜서 상패를 제조함을 특징으로 하는 상패 제조방법.
제1항에 있어서, 하인백으로써 기본형을 사출성형한 후, 이 표면에 하인백용 도료와 하인백용 신나를 1:1비율로 혼합하여 도포하고, 이를 70℃∼80℃의 건조로에서 2∼3시간정도 건조시킨 다음 텍스탄과 텍스탄용 신나를 1:1비율로 혼합한 텍스탄 분무액을 분사시켜 다시 70℃∼80℃의 온도로 된 건조로에서 2∼3시간정도 건조시켜서 상패를 제조함을 특징으로 하는 상패 제조방법.
제1항에 있어서, 목재료 기본형을 형성한 후, 이 표면에 샌딩실러(SANDING SEALER)와 신나를 1:1비율로 혼합하여 분무하고, 이를 1시간정도 자연건조(열풍건조도 가능)시킨후 이 표면에 텍스탄과 락카용 신나를 혼합한 분무액을 분무하여 자연건조 또는 열풍건조시킴을 특징으로 하는 상패 제조방법.