JPWO2019087627A1 - 接点部材および接点ゴムスイッチ並びに接点部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
長期使用に対しても高い信頼性と耐久性を有し、また高い導電性を有する接点部材と、この接点部材を備える接点ゴムスイッチを提供すること。回路基板Pの電極Cと導通接触する接点部材1について、複数の島状の凸部16と、前記凸部16を囲む凹部17と、前記各凸部16の外周縁から前記凹部の底面にかけて形成された傾斜面17cとを表面に有する金属板12を備え、前記凸部16の何れもが前記金属板12の外周縁Eを避けた内側に配置しているものとした。【選択図】図2
Description
本発明は回路基板上に設けた電極に対して接触したり離れたりしてスイッチのオンオフを行う接点部材と、その接点部材を有する接点ゴムスイッチに関する。
従来、電子機器や車載機器には接点ゴムスイッチやコンタクトラバーと呼ばれる押釦スイッチ用部材が広く用いられている。この押釦スイッチ用部材は、押圧部と、ベース部と、押圧部の側面を囲んでベース部に繋がる薄肉可撓部とを有し、押圧部を押圧すると薄肉可撓部が撓み変形する。そして、押圧部の下方に形成された導電性の接点部が回路基板に設けた電極(または基板接点)に対して接触したり離れたりすることで回路のオンオフを行なっている。
こうした押釦スイッチ用部材自体は古くから用いられているが、近年では小型化の要求のみならず、大電流に対応することができる接点部の高い導電性と、様々な悪条件下や長期間に亘る使用でも安定した性能を発揮し得る信頼性と耐久性が重要視されるようになってきた。
しかしながら、劣悪な使用環境や長期間の使用により、粉塵等の異物が紛れ込めば繰り返し打鍵が不良になるというスイッチとしての安定性が失われるおそれがある。また、高導電性の観点から導電性の接点部として銅板や洋白板などの金属板を用いると、使用条件によっては湿気や様々な腐食性ガス(例えば、硫化水素(H2S)や亜硫酸ガス(硫黄酸化物)(SO2)、塩化水素(HCl)、塩素(Cl2)、フッ化水素(HF)、二酸化窒素(窒素酸化物)(NO2)、アンモニア(NH3)、オゾン(O3))、潮風などにさらされ腐食する可能性があり導電性を保つことができなくなる。
こうした課題のうち異物の混入に対し接点部を工夫して信頼性を高めた技術が特開2004−134241号公報(特許文献1)や、特開平7−288054号公報(特許文献2)に記されている。
特開2004−134241号公報(特許文献1)では、接点部としての金属板にエッチングによって独立した凹部または連続した凹部を形成することで、凹部の横断面積より小さい異物は、凹部に入り込ませることで導通を確保し、凹部の横断面積より大きい異物は、凹部の形成による50μm以下の薄肉部分の作用によって金属板を容易に変形させることで導通を確保できるとしている。
また、特開平7−288054号公報(特許文献2)では、接点部に0.01〜1μmの金属膜を設け、その金属膜上に50〜500μmの独立した厚肉金属部を設けることで、金属膜の可撓性により異物があっても柔軟に変形することができ、接点との接触は厚肉金属部で行うことで繰り返し使用にも損傷せず長期使用に耐えるとしている。
しかしながら、特開2004−134241号公報(特許文献1)記載の技術は、異物の混入に対する解決手段が示されているものの、金属の腐食問題とその解決策については特に記されていない。実際には凸部の先端表面に金メッキを行う技術が示されているのでその先端部分については金属の腐食に対抗し得るが、凹溝の内部が腐食される懸念がある。また、異物混入対策についても、技術思想的には独立した凹部と連続した凹部を同等に捉えており、凹凸部分の形状の差異の影響については何ら言及されず、実施例や比較例を参酌すると明らかなように、金属板の変形の要因を凹部の形成による50μm以下の薄肉部分の形成に帰着しているにすぎない。
但し、特開2004−134241号公報(特許文献1)では繰り返し使用に対する導電障害の試験として、打鍵試験を500回の打鍵回数で行っており、この文献の出願当時に想定される使用期間はさほど長くはなく、長期間使用による安定性や、耐腐食性に対する要求が現在ほど厳しくはない。
一方、特開平7−288054号公報(特許文献2)記載の技術にも同様に、異物の混入に対する解決手段が示されていても金属の腐食問題とその解決策については特に記されていない。実際には厚肉金属部は金メッキで形成されるためこの部分については腐食の問題が無い。しかしながら金属膜の部分には用途に応じた金属が使用されるため、やはり腐食が生じる懸念がある。また、異物混入対策に関する導通性確保の原因についても厚肉金属部の形状による影響は何ら示されず、この文献でも薄膜に形成される金属膜の可撓性に言及しているにすぎない。
さらに上記何れの文献にも、接点部の凹凸表面の忌避すべき態様や、繰り返し使用による接点部の変形や脱落等については一切記載されておらず、信頼性や耐久性に耐えうる技術が十分に開示されているとはいえない。
そこで本発明は、長期使用に対しても高い信頼性と耐久性を有し、また高い導電性を有する接点部材と、この接点部材を備える接点ゴムスイッチを提供することを目的になされたものである。
上記目的を達成するために本発明は以下のように構成される。即ち本発明は、回路基板の電極と導通接触する接点部材について、複数の島状の凸部と、前記凸部を囲む凹部と、前記各凸部の外周縁から前記凹部の底面にかけて形成された傾斜面とを表面に有する金属板を備え、前記凸部の何れもが前記金属板の外周縁を避けた内側に配置されていることを特徴とする接点部材により構成される。
回路基板の電極と導通接触する接点部材について、前記金属板の前記表面には、複数の島状の凸部と、前記凸部を囲む凹部と、前記各凸部の外周縁から前記凹部の底面にかけて形成された傾斜面とを有する。鋭角的に切り立った凹部では回路基板の電極と凹部との間に異物が挟まり易くなるが、本発明の金属板は傾斜面を有するため、電極と凹部の間に異物が混入しても、異物は傾斜面によって凹部の中央部分に移動し易くなる。これによって異物を挟んでも金属板を変形させ易くして、電極に対して接点部材を接触させ易くすることができる。また金属板の表面を被覆する導電性被膜は、その剥離や脱落等の不具合を生じにくくすることができる。そして、接点部材は、こうした金属板を備えるため高い導電性を確保することができる。
また、本発明においては前記凸部の何れもが前記金属板の外周縁を避けた内側に配置されているが、こうした形態に反し、金属板の外周縁にも凸部が存在する場合には、外周縁に凸部と凹部とで形成される凹凸が生じ、場所によっては薄く尖った突片が出現する場合もある。こうした場合には、接点ゴムスイッチの打鍵によって回路基板の電極を傷つけたり、金属突片が破損して細かな脱落異物が生じたりするおそれがある。また、回路基板の電極とこの金属突片との間で電流が一気に放電されてスパークするおそれもある。しかしながら、前記凸部の何れもが前記金属板の外周縁を避けた内側に配置されているため、金属突片が生じることもなく、金属板の外周縁に凸部が存在する場合に生じ得る様々な接点障害を未然に防止することができる。
前記接点部材は、金属板の前記表面を被覆する導電性被膜を備えるものとして構成できる。接点部材が金属板の表面を被覆する導電性被膜を備えるため、導電性被膜により金属板の表面が保護されて、金属板の耐腐食性を高めて、長期間使用に対する信頼性を高めることができる。
また、前記外周縁に沿う方向では隣接する前記凸部どうしが略等間隔で配置されている接点部材として構成できる。前記外周縁に沿う方向では隣接する凸部どうしが略等間隔で配置されているため、金属板の表面の何れの部分に対しても異物が入り込もうとする確率は等しくなる。このため、仮に異物が入り込んだとしても特定の箇所に集中して入り込むことはなく分散されることで、回路基板に対する接点部材の接触が妨げられる状態までには至らず導通が可能である。そして、接点障害が生じる可能性を低下させることができる。
前記本発明は、前記凸部が平面視で円状、楕円状、長円状、または、三又形状、四又形状若しくはV字形状であって線端が丸みを帯びた形状に形成するように構成できる。金属板表面の凸部の形状が平面視で円状、楕円状、長円状、または、三又形状、四又形状若しくはV字形状であって線端が丸みを帯びた形状であるため、形状的に凸部の幅を狭くすることができる。そのため、異物が存在しても凸部に留まらず凹部に転がり込み易く金属板の変形を生じさせ易い。また、角のある形状とすると回路基板の電極に対してスパークが生じる可能性があるが、前記何れの形状も丸みのある形状であるため、こうしたスパークは生じ難い。
前記凹部については、前記金属板の前記外周縁の一端から他端にかけて前記何れの凸部にも突き当たらずに直線状に伸長する1以上の直線凹溝を有するように構成できる。凹部に前記金属板の外周縁の一端から他端にかけて前記何れの凸部にも突き当たらずに直線状に伸長する1以上の直線凹溝を設けたため、この直線凹部を折り込み線として金属板を折り曲げるように変形させて、できるだけ多くの凸部を接続対象物の電極に接触させ易くすることができる。
前記1以上の直線凹溝については、相互に平行でない複数本の前記直線凹溝を有するものとして構成できる。これによれば、直線凹溝ごとに折り込み線を生じさせ、複数の折り込み線を境に金属板を折り曲げるように変形可能とすることで、できるだけ多くの凸部を接続対象物の電極に接触させ易くすることができる。
前記本発明は、前記金属板の前記凹部の前記底面部分における板厚が10〜90μmに構成できる。金属板の凹部の底面部分における板厚が10〜90μmであるため、金属板が柔軟に折れ曲がり易く、異物が混入しても金属板の撓み変形性を維持し導通不良を起こしにくい接点部材とすることができる。
前記本発明については金属板の裏面に固着するゴム部を有し、当該ゴム部のJIS−A硬度が70以下であるように構成できる。金属板の裏面に固着するゴム部を有し、当該ゴム部のJIS−A硬度が70以下としたため、金属板の裏面を柔軟なゴム部で保護することができる。また、ゴム部を有することで異物に接触して金属板が変形しても異物から離れれば元の状態に金属板を戻すことができる。さらに、低硬度で撓み易い接点部材となり、回路基板上の電極に接触し易くすることができる。加えて接点ゴムスイッチに組み込む場合の製造が容易である。
また本発明は、押圧部と、ベース部と、当該押圧部の側面を囲んで当該ベース部に繋がる薄肉可撓部と、前記何れかの接点部材とを有する接点ゴムスイッチとして構成できる。押圧部と、ベース部と、前記押圧部から前記ベース部に繋がる薄肉可撓部とを備えるため、押圧部を押すことでスイッチをオンオフさせる押しボタンスイッチとして利用することができる。また、前記何れかの接点部材を有するため、長期使用に対しても高い信頼性と耐久性を有し、また高い導電性を有する接点ゴムスイッチとすることができる。
そしてまた本発明は、回路基板の電極に導通接触する金属板を備える接点部材の製造方法について、前記金属板を複数個取りできる金属板材の一方側の表面に、複数の島状の凸部と、前記凸部を囲む凹部と、前記各凸部の外周縁から前記凹部の底面に至る傾斜面とを形成し、前記金属板材から前記金属板を切り出す切断位置が前記凸部にかからないように前記凹部を切断して前記金属板材から前記金属板を抜き加工することを特徴とする接点部材の製造方法を提供する。
前記本発明の製造方法では、金属板の一方表面に、複数の島状の凸部の外周縁からなだらかに底面に連続する傾斜面を有する凹部を形成したため、その後の導電性塗膜形成が容易で、凹部内にも均一に導電性塗膜が入り込み易く、繰り返し使用で剥がれ易い導電性塗膜の薄肉部分を生じさせ難い。また、前記金属板材から前記金属板を切り出す切断位置が前記凸部にかからないように前記凹部を切断して前記金属板材から前記金属板を抜き加工するため、凸部を切断する場合に生じ易い抜きバリの発生を防止することができる。そのため、抜きバリ等に起因する異形が生じることで、回路基板を傷つけたり、異形部分が回路基板に接することで電流が一気に放電されてスパークが生じたりすることを防止可能な接点部材を製造することができる。
さらにまた本発明では、前記複数の島状の凸部となるマスキングを施し、薬液エッチング処理し、前記凸部の前記外周縁からなだらかに前記底面に連続する前記傾斜面を有する前記凹部を形成し、前記マスキングを除去した後、さらに前記金属板の前記表面全体を薬液エッチング処理し、前記凸部の表面から前記凹部に転じる境界に丸みを形成する接点部材の製造方法を提供する。
前記本発明の製造方法では、薬液エッチング処理により、前記凸部の外周縁からなだらかに底面に連続する傾斜面を有する凹部を形成したため、その後の導電性塗膜形成が容易で、凹部内にも均一に導電性塗膜が入り込み易く、繰り返し使用で剥がれ易い導電性塗膜の薄肉部分を生じさせ難い。また、薬液エッチングにより凹部を形成するため、凹部の側面は深く切り立った形状ではなく、なだらかな傾斜面を形成し易い。
そして、マスキングを除去した後、さらに金属板表面を薬液エッチング処理するため、凸部の角を丸みがかった形状に形成でき、異物がより入り難い形状になるとともに、繰り返し使用によっても回路基板を傷つけ難い。
本発明の接点部材および接点ゴムスイッチによれば、金属板を有し高い導電性を有すると共に、柔軟性があり塵埃等の異物が挟まっても折れ曲がり易く、多くの凸部を電極と導通接触させることが可能である。さらに、電流が一気に放電されることによるスパークが発生し難い。
本発明の接点部材およびこれを備える接点ゴムスイッチ、さらに接点部材の製造方法について実施形態に基づいて詳しく説明する。図1は、一の実施形態による接点部材及び接点ゴムスイッチの模式的縦断面図を示す。この接点ゴムスイッチ10は、回路基板P上の電極(基板電極)Cへの接触と非接触とを繰り返す接点部材1と、スイッチ操作のための押圧を受ける押圧部2と、回路基板Pに対して載置するベース部3と、押圧部2の側面を囲んでベース部3に繋がる薄肉可撓部4と、を有している。
接点ゴムスイッチ10のうち接点部材1を除く押圧部2、ベース部3、薄肉可撓部4はシリコーンゴム等のゴム状弾性体から形成される。これに対し接点部材1は、図1の部分拡大図で示すように、金属板12と、その金属板12の表面を覆う導電性被膜13と、そして場合によりゴム部14とで形成される。
<金属板12>
接点部材1を構成する金属板12は、表面形状を回路基板P側から見たとき(平面視)に円板形状であり、電極Cに対向する表面に島状に形成した複数の凸部16と「凹部」としての凹溝17とを有している。凹溝17は、凸部16と共有する側面17aからなだらかに底面17bに連続する傾斜面17cを有している。また、凸部16の何れも金属板12の外周縁Eを避けた内側に配置されている。
金属板12の中でも一例としての金属板12aの表面形状を図2で示す。本実施形態では凸部16(16a)が三又形状のものと十字形状のものとで形成され、その周囲の部分が凹溝17となっている。凸部16が三又形状や十字形状であれば、例えばその中心から最端までの長さが同じ円形状の凸部と比較した場合に、幅方向の広がりは同等であるのに対し、その面積を小さくできるため、異物が凸部16の表面Sに残るよりも凹溝17に転がり込む可能性(確率)が高くなり、導通不良を起こしにくい。また、三又形状や十字形状の凸部16の線端は丸みを帯びた形状をしており、先鋭な凸部が回路基板Pに当たることでスパークが生じるようなことを防止し、また繰り返し使用に対する耐久性も向上する。
凸部16の何れも金属板12の外周縁Eを避けた内周側に配置されており、また、金属板12の外周縁Eに沿う方向では、隣接する三又形状の凸部16どうしが等間隔で配置されており、複数の凸部16が断続的に配置されている。凸部16が金属板12の外周縁Eから一定間隔を隔てていることで、金属板12の外周縁Eに凸部16と凹溝17との境界部分が形成されることがないことから、外周縁Eに凸部を有することでスパークが起きたり、外周縁Eの凸部が変形して耐久性が悪くなったりすることを防止できる。また、凸部が外周に沿って連続して繋がった形状である場合には異物が入り込むと接点部材1の外側に排出され難くなるが、外周に沿って断続して設けられているため、そうした不都合がない。また、凸部が外周に沿って連続すると、凸部表面の面積が大きくなり、回路基板Pとの間で異物を挟み込む可能性が大きくなるが、凸部16が外周に沿って断続しているため、凸部表面の面積が大きくなりすぎることがない。
また、金属板12の凹溝17は、金属板12の外周縁Eの一端から他端にかけて何れの凸部16にも突き当たらずに直線状に伸長する1以上の直線凹溝17dを有する。こうした直線凹溝17dの本数は、1本以上であり複数本あることが好ましい。直線凹溝17dが1本も存在しなければ金属板12の折り曲げ中心が存在せず金属板12が撓み変形し難くなるため、大きな異物が混入した際に導通不良を起こし易い。一方で、直線凹溝17dが1本でも存在すると好ましい理由は、その直線凹溝17dを折り込み線として金属板12を二分するように変形させることができ、さらに複数本存在すれば、金属板12を二分する箇所も複数存在することになり挟まった異物の数や大きさが異なる様々な態様に対して柔軟に対応し易くなるからである。
金属板12の大きさは、円板形状の直径を2.0〜5.0mmとすることができる。また、凸部16の大きさはその平面視における最大長さ方向の長さを0.1mm〜2.0mmとするか、又は金属板12の直径に対して5.0〜40%の長さとすることができる。そして、金属板12の外周縁Eから金属板12の中心に向かう方向の最短距離を0.05mm以上とすることができる。この図2で示す金属板12aは、その一態様として、金属板12aの直径を3.0mmとし、金属板12aの外周縁Eから三又形状の凸部16aまでの最短距離を0.15mmとすることができ、それは好ましい形態である。
金属板12の凹部の底面部分における板厚、換言すれば凹溝17部分の金属板12の板厚は10〜90μmであることが好ましく、金属板12における凹溝17の深さ(凸部16の高さ)と、この凹溝17の板厚との比は、25:75〜75:25であることが好ましく、40:60〜60:40であることがより好ましい。凹溝17部分の金属板12の板厚が10μmより薄いと金属板12に穴が開くおそれがあり、50μmを超えるものとすることができるが、90μmより厚いと金属板12が曲がり難くなる。
また、凹溝17の深さが金属板12の板厚の25%よりも浅くなると、凹溝17を形成する効果が生じなくなるおそれがあり、凹溝17の深さが金属板12の板厚の75%よりも深くなると、凹溝17の厚みが薄くなりすぎ金属板12が折れるおそれがある。即ち、凹溝17の深さと凹溝17の板厚との比を25:75〜75:25、より好ましくは40:60〜60:40とすることで金属板12の耐久性維持と折り曲がり易さの両方を良くすることができる。
そして、金属板12の凸部16の高さと凹溝17部分の板厚を加えた金属板12の最も厚い部分での厚さは、厚くても100μm迄とすることが好ましい。その理由は、金属板12の厚みを100μm以下とすることで、柔軟に撓ませることができるからである。
金属板12の表面形状の異なる例を図3〜図11で示す。これらの図のうち、図3〜図7で示す金属板12の表面形状は、凸部16を平面視で円形に形成した例である。これらのうち図3で示す金属板12bは、金属板12bの中心に1個、外周縁Eに沿って等間隔に6個の凸部16bを有している。また、図4で示す金属板12cは、金属板12cの中心に凸部はなく、外周縁Eに沿って等間隔に3個の凸部16cを有している。図5,図6で示す金属板12d,12eも金属板12の中心に凸部はなく、外周縁Eに沿って等間隔にそれぞれ8個の凸部16d,16eを有するとともに、それよりも内周側にそれぞれ4つの凸部16d,16eを有している。金属板12dと12eとの相違点は、外周側の8つの凸部16d,16eに対する内周側の4つの凸部16d,16eの配置がそれぞれ異なっている点である。図7で示す金属板12fは、金属板12fの中心に凸部はなく、外周縁Eに沿って等間隔に16個の凸部16fを有し、またその内側に8個の凸部16f、さらにその内側に4個の凸部16fを有している。
これらの図3〜図7で示す金属板12は、その一態様として、金属板12の直径を3.0mmとし、金属板12の外周縁Eから外周側の円形の凸部16までの最短距離を0.15mmとしたとき、円形の一つの凸部16の直径は、0.1〜2.0mmの範囲、又は金属板12の直径に対して3〜35%の大きさの範囲の直径とすることが好ましい。その理由は、凸部16の直径が大きくなりすぎると、凸部16と回路基板Pとの間に異物を挟み込む易くなり、直径が小さすぎると凹溝17も浅くなり金属板12が曲がり難くなるからである。図3の金属板12bでは一つの凸部16bの直径を0.3mm、図4の金属板12cでは一つの凸部16cの直径を1.0mm、図7の金属板12fでは一つの凸部16fの直径を0.1mmとすることは好ましい態様の一である。
図5で示す金属板12dと図6で示す金属板12eとを比較すると、金属板12dの凸部16dどうしの間隔がほぼ同一であるのに対し、金属板12eは凸部16eどうしの間隔に大小がある。凸部16間の間隔に大小があると、異物が入り易い箇所と入り難い箇所の差が生じることから異物が比較的入り易くなる。そのため、凸部16間の間隔がより等間隔である金属板12dの方が金属板12eよりも、異物の入り込み易さと排出し易さが向上するため好ましい。
図8の金属板12gは、円形状の凸部16gの他に4個の長円形状の凸部16gを有する例である。また、図9の金属板12hは、四又形状の凸部16hと長円形状の凸部16hとを有する例である。図10の金属板12iは、中心に四又形状の凸部16iと周囲にV字形状の凸部16iを有する例である。図11の金属板12jも図10の金属板12iと同様に中心に四又形状の凸部16jと周囲にV字形状の凸部16jを有するが、V字状の凸部16jは、V字の長辺が外周縁Eに沿う形状をしている。図8〜図11に示す何れの金属板12もまた、外周に沿う凸部16はそれぞれ等間隔で外周縁Eからは隔てて設けられている。
そして、図9〜図11で示す何れの凸部16もそれらの線端は丸みを帯びており、図3〜図8で示す円形又は長円形の凸部16も含め、接点部材1が回路基板Pの電極Cに対して様々な角度に傾斜して接しても、金属板12の外周縁Eが多点で接触でき、局所的に大電流が流れてショートするようなことが生じ難くなる。
金属板12の材質には、銅、鉄、アルミニウム、ニッケル、錫、クロム、チタン、金、銀などの導電性のある金属や、またはそのいずれかを少なくとも含む合金を用いることができる。合金としては、ステンレス鋼等の鉄合金、洋白や黄銅、ベリリウム銅等の銅合金、ジュラルミン等のアルミニウム合金や、ニッケル合金等が挙げられる。金属板12を用いることで、接点部材1と電極Cとの間に異物が存在しても金属板12の撓みにより接点部材1を電極Cに接触し導通させることができる。金属以外にも炭素や黒鉛、導電性樹脂等の導電性を有する材料はあるが、金属に比べて導電性が低く、繰り返し使用による削れや脱落のおそれがあるため、金属板12の材料を金属としている。
<導電性被膜13>
導電性被膜13は、金属板12の耐候性や耐腐食性を高めるため、金属板12の表面に設けるものである。導電性被膜13としてより具体的には金属膜や導電性樹脂被膜を挙げることができる。金属膜の材料としては、耐候性や耐腐食性のある金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛等を挙げることができ、メッキや蒸着法によりこれらの材料による被膜を形成することができる。金属膜の厚さは、0.1〜2μmであることが好ましい。金属膜は、2μmよりも厚いと、接点部の可撓性を悪化させ、またコスト高になる。一方、金属膜は、0.1μmより薄いと摩耗のし易さによって金属板12が露出して腐食し易くなる。例えば金属板12に洋白を用い、ニッケルメッキをした後に金メッキをすることで、密着性の高い金属膜が形成できる。
導電性樹脂被膜には、高分子材料中に金属やカーボン等の導電性粉末を配合して導電性を持たせた樹脂被膜や、ポリチオフェン系のPEDOT−PSS(poly (3,4-ethylenedioxythiophene) doped with poly (styrenesulfonate))やポリアニリン等の導電性高分子被膜などを挙げることができる。前記高分子材料としては、アクリル系やウレタン系、シリコーン系、エポキシ系、ポリエステル系などの樹脂材料を用いることができる。導電性粉末としては、カーボンブラックや黒鉛、カーボンナノチューブ等の導電性カーボン粉末を用いることができる。これらの導電性樹脂被膜の中では炭素系の導電性粉末を配合した樹脂被膜が、金属系の導電性粉末を配合した樹脂被膜よりも、耐腐食性があり低コストであるため好ましい。
導電性樹脂被膜は、膜厚が3〜15μmであることが好ましい。導電性樹脂被膜の膜厚が15μmよりも厚いと、接点部材1の導電性が導電性被膜13を設けない金属板12だけの場合よりも大きく低下する。一方、導電性樹脂被膜の膜厚が3μmより薄いとピンホールの発生や摩耗のし易さによって金属板12が露出して腐食し易くなる。
接点部材1の抵抗値は、2.4Ω以下とすることが好ましく、2.0Ω以下がより好ましい。その理由は、12V電源を用いている自動車用機器に流れる電流は2〜100Aの範囲であり、5A程度が良く用いられるからである。なおこの抵抗値は、1本の線状電極の幅が300μmで、隣接する線状電極どうしの間に300μmの間隙を有する0.6mmピッチの櫛目電極基板を準備し、これに対して接点部を速度10mm/min、荷重9.8Nで押し付けた際の抵抗値である。
<ゴム部>
接点部材1は導電性被膜13を有する金属板12で構成しても良いが、ゴム部14を備えることが好ましい。ゴム部14は、金属板12と積層することで金属板12が変形しても元の形状に戻し、また押圧力を吸収して金属板12が過荷重を受けることを防止する。また、予めゴム部14を金属板12の裏面に固着しておくことで、その後に接点ゴムスイッチ10となるゴム状弾性体と一体化し易く接点ゴムスイッチ10の製造が容易になる。
ゴム部14は、接点ゴムスイッチ10の材料となるゴム状弾性体と同じ材質でも良いが、異なった材質を用いることもできる。但し、異なった材質の場合は一体成形による固着が可能な種類の合成ゴム同士を用いることが好ましい。ゴム部14に用いる材質としては、シリコーンゴムやエチレンプロピレンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等を挙げることができる。シリコーンゴムは圧縮永久歪みが小さい点でゴム部14の材質として好ましい。
ゴム部14の硬度は、JIS−A硬度70以下の低硬度のゴムとすると撓み易い接点部材1となり、電極Cに接触し易くなる点で好ましく、JIS−A硬度30程度とするとより好ましい。このJIS−A硬度とは、JIS−K6253に準拠してタイプAデュロメータにより測定する硬度である。
<製造方法>
金属板12の凹溝17の形成方法には、平坦な金属板材に対して切削や鍛造、プレス、放電加工のほか、酸やアルカリ等の薬液で行う薬液エッチング(ウェットエッチング)が挙げられる。逆に、平坦な金属板12上に凸部16を形成しても良いが、メッキ法や蒸着、電鋳等により凹溝17の底面17bとなる部分からなだらかに側面17aに連続するなだらかな傾斜面17cを形成するのが困難であり平坦な金属板材から凹溝17を形成する方が好ましい。
さらに凹溝17を形成する方法の中でも、なだらかな傾斜面17cとし、精度良く凹溝17と凸部16を形成するためには、マスキング手法を用いて凸部16を非加工部分として残るようにした薬液エッチングを行う手法が好ましい。なお、レーザーエッチングや、フォトエッチング、反応性のあるガスを含んだプラズマエッチング等のドライエッチングを用いるとなだらかな傾斜面17cが得られず、特開2004−134241号公報の図2で示されたような切り立ったシャープな凹溝が形成されるため、こうしたエッチング手法を採用することは難しい。一方、マスキング手法を用いて凸部16を残すと、凸部16の表面Sは金属板材の平坦で滑らかな表面が維持されるため、この表面Sが電極Cに対して接する際の面接触を確保することができ、確実な導通を得ることができる。
薬液エッチングは、金属板材の中で予め凸部16として残す箇所にマスキングを施してから薬液に浸してエッチングを行うものであるが、マスキングのかかった縁部分はエッチング液がかからず、凸部16の外縁には角が立つ。これに対して、エッチング処理の後にマスキングを除去してから、さらに全面をエッチング処理することで、凸部16の表面Sから凹溝17に転じる境界に丸みを形成することが可能である。凸部16の外周縁に丸みを形成することで、異物が凸部16の表面Sから凹溝17に滑り込み易くなり、凸部16の表面Sに留まって導通不良を起こすことを防止できる。
導電性樹脂被膜の形成は、導電性樹脂に溶剤等を加えて塗料化したものを塗布する方法で行うことが好ましい。その理由は、薄い導電性樹脂被膜を形成することができるからである。塗布の方法としてはスプレー塗装など各種の塗装方法や、スクリーン印刷やバーコーター塗布などの各種の印刷方法を採用することができる。
金属板12とゴム部14との固着は、ゴム部14等のゴム部材の成形金型に金属板材を配するインサート成形で行うことができる。この両者の固着は、金属板材の表面に対し、酸アルカリを用いる薬液エッチング処理をした後に行うことが好ましい。その理由は、ゴム部14が薬液に触れるなどの悪影響を防ぐためである。金属板材とゴム部14との間にはプライマーや接着剤が塗布されていても良い。なお、金属板材から金属板12が切り出された後、ゴム部14と固着されても良い。
金属板材から金属板12を所定の形状に切り出すには、抜き型や截断刃を用いた切断、レーザー加工などを利用することができる。その際には、位置決め用の治具等が併せて利用されても良い。この切り出し加工の際は、抜き型や裁断刃、金属板材から前記金属板を切り出す切断位置が凸部16にかからないように前記凹溝17を切断して前記金属板材から前記金属板を抜き加工することが好ましい。その理由は、切り抜いた金属板12の外周縁Eに凸部16が形成されることを防ぐためである。
こうして得られる接点部材1を接点ゴムスイッチ成形用の金型に入れ、一体成形(インサート成形等)することで接点ゴムスイッチ10が得られる。この際、金属板12の裏面にゴム部14が積層してあると、金型内でゴム部14が潰れてパッキン効果を生じ、金属板12の表面側に接点ゴムスイッチ成形のための未硬化のゴム状弾性体が回り込むのを防止することができる。
凹溝17は、側面17aから底面17bに至るまでなだらかに連続するため、導電性被膜13が凹溝17内に均一に形成される。また、凸部16の表面Sと側面17aとの境界も緩やかになり凸部16の表面Sの端部での導電性被膜13の剥がれが生じ難い。そのため耐久性が高く、導電性能にばらつきの少ない接点部材1とすることができる。
上記実施形態は本発明の例示であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、実施形態の変更または公知技術の付加や、組合せ等を行い得るものであり、それらの技術もまた本発明の範囲に含まれるものである。
10 接点ゴムスイッチ
1 接点部材
2 押圧部
3 ベース部
4 薄肉可撓部
12,12a〜12j 金属板
13 導電性被膜
14 ゴム部
16,16a〜16j 凸部
17 凹溝
17a 側面
17b 底面
17c 傾斜面
17d 直線凹溝
C 電極(基板電極)
P 回路基板
S 凸部の表面
E (金属板の)外周縁
1 接点部材
2 押圧部
3 ベース部
4 薄肉可撓部
12,12a〜12j 金属板
13 導電性被膜
14 ゴム部
16,16a〜16j 凸部
17 凹溝
17a 側面
17b 底面
17c 傾斜面
17d 直線凹溝
C 電極(基板電極)
P 回路基板
S 凸部の表面
E (金属板の)外周縁
Claims (11)
- 回路基板の電極と導通接触する接点部材において、
複数の島状の凸部と、前記凸部を囲む凹部と、前記各凸部の外周縁から前記凹部の底面にかけて形成された傾斜面とを表面に有する金属板を備え、
前記凸部の何れもが前記金属板の外周縁を避けた内側に配置していることを特徴とする接点部材。
- 前記金属板の前記表面を被覆する導電性被膜を備える請求項1記載の接点部材。
- 前記外周縁に沿う方向では隣接する前記凸部どうしが略等間隔で配置している請求項1または請求項2記載の接点部材。
- 前記凸部が平面視で円状、楕円状、長円状、または、三又形状、四又形状若しくはV字形状であって線端が丸みを帯びた形状に形成されている請求項1〜請求項3何れか1項記載の接点部材。
- 前記凹部は、前記金属板の前記外周縁の一端から他端にかけて前記何れの凸部にも突き当たらずに直線状に伸長する1以上の直線凹溝を有する請求項1〜請求項4何れか1項記載の接点部材。
- 前記1以上の直線凹溝として、相互に平行ではない複数本の前記直線凹溝を有する請求項1〜請求項5何れか1項記載の接点部材。
- 前記金属板の前記凹部の前記底面部分における板厚が10〜90μmである請求項1〜請求項6何れか1項記載の接点部材。
- 前記金属板の裏面に固着するゴム部を有し、当該ゴム部のJIS−A硬度が70以下である請求項1〜請求項7何れか1項記載の接点部材。
- 押圧部と、
ベース部と、
前記押圧部から前記ベース部に繋がる薄肉可撓部と、
請求項1〜請求項8何れか1項記載の前記接点部材とを有する接点ゴムスイッチ。
- 回路基板の電極に導通接触する金属板を備える接点部材の製造方法において、
前記金属板を複数個取りできる金属板材の一方側の表面に、複数の島状の凸部と、前記凸部を囲む凹部と、前記各凸部の外周縁から前記凹部の底面に至る傾斜面とを形成し、前記金属板材から前記金属板を切り出す切断位置が前記凸部にかからないように前記凹部を切断して前記金属板材から前記金属板を抜き加工することを特徴とする接点部材の製造方法。
- 前記複数の島状の凸部となるマスキングを施し、薬液エッチング処理し、前記凸部の前記外周縁からなだらかに前記底面に連続する前記傾斜面を有する前記凹部を形成し、前記マスキングを除去した後、さらに前記金属板の前記表面全体を薬液エッチング処理し、前記凸部の表面から前記凹部に転じる境界に丸みを形成する請求項10記載の接点部材の製造方法。
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