JPWO2019026823A1 - 全熱交換器用シート、全熱交換器用素子、及び全熱交換器 - Google Patents

Abstract

本発明は、透湿度及び透気度が高く、二酸化炭素バリア性にも優れる全熱交換器用シート、前記全熱交換器用シートを有する全熱交換器用素子、並びに前記全熱交換器用素子を備える全熱交換器を提供することを目的とする。本発明の全熱交換器用シートは、基材層と、該基材層上に設けられた繊維層とを有し、該繊維層は、繊維幅１，０００ｎｍ以下の微細セルロース繊維を含有し、水分含有量が８質量％以上である。

Description

本発明は、全熱交換器用シート、全熱交換器用素子、及び全熱交換器に関する。

従来、冷房や暖房の効果を損なわずに換気できる装置として、換気の際に給気と排気との間で熱交換させる熱交換換気装置（熱交換器）が提案されている。この熱交換器としては、スペーサーを介して複数の仕切り板（ライナー）を積層させ、室外の空気を室内に導入する給気経路と、室内の空気を室外に排出する排気経路とが区画され、顕熱（温度）と同時に潜熱（湿度）の熱交換を行う、全熱交換器が広く採用されている。
特許文献１には、透気度が大きく、かつ、透湿度も高い、全熱交換器用シートとして適性の高い多層構造体を提供することを目的として、微細セルロース繊維からなる微細セルロース繊維不織布層を少なくとも一層含む多層構造体が記載されている。

国際公開第２０１４／０１４０９９号

本発明は、透湿度及び透気度が高く、二酸化炭素バリア性にも優れる全熱交換器用シート、前記全熱交換器用シートを有する全熱交換器用素子、並びに前記全熱交換器用素子を備える全熱交換器を提供することを目的とする。

本発明者等は、微細セルロース繊維を含有する繊維層を設けた全熱交換器用シートにおいて、水分を特定の含有量とすることにより、透気度及び透湿度が高く、二酸化炭素バリア性にも優れる全熱交換器用シートが得られることを見出した。
すなわち、本発明は、以下の＜１＞〜＜１８＞に関する。
＜１＞ 基材層と、該基材層上に設けられた繊維層とを有し、該繊維層は、繊維幅１，０００ｎｍ以下の微細セルロース繊維を含有し、水分含有量が８質量％以上である、全熱交換器用シート。
＜２＞ 更に吸湿剤を含有する、＜１＞に記載の全熱交換器用シート。
＜３＞ 前記吸湿剤が、ハロゲン化金属塩、金属硫酸塩、金属酢酸塩、アミン塩、リン酸化合物、グアニジン塩、及び金属水酸化物から選択される少なくとも１つ（好ましくはハロゲン化金属塩、より好ましくはアルカリ金属ハロゲン化物、アルカリ土類金属ハロゲン化物、更に好ましくは塩化リチウム及び塩化カルシウムよりなる群から選択される少なくとも１つ）を含む、＜２＞に記載の全熱交換器用シート。
＜４＞ 前記微細セルロース繊維１００質量部に対する前記吸湿剤の含有量が１００質量部以上である、＜２＞又は＜３＞に記載の全熱交換器用シート。
＜５＞ 前記微細セルロース繊維がイオン性基（好ましくはアニオン性基、より好ましくはリン酸基又はリン酸基に由来する基、カルボキシ基又はカルボキシ基に由来する基、及びスルホン酸基又はスルホン酸基に由来する基から選択される少なくとも１種、更に好ましくはリン酸基又はリン酸基に由来する基、及びカルボキシ基又はカルボキシ基に由来する基から選択される少なくとも１種、より更に好ましくはリン酸基又はリン酸基に由来する基）を有する、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜６＞ 前記繊維層側の表面における水の接触角が５０°以上である、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜７＞ 全熱交換器用シートの一方の表面における水の接触角をＤ１、他方の表面における水の接触角をＤ２としたとき、Ｄ１／Ｄ２が０．２５以上４以下である、＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜８＞ 前記微細セルロース繊維の繊維幅が３０ｎｍ以下である、＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜９＞ 前記微細セルロース繊維の目付が０．１ｇ／ｍ^２以上３ｇ／ｍ^２以下である、＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜１０＞ 一層の基材層と、該基材層上に設けられた一層の繊維層とを有する、＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜１１＞ 水分含有量が２５質量％以下である、＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜１２＞ 更に、吸湿剤を含有し、吸湿剤の目付けが１ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下、好ましくは３ｇ／ｍ^２以上１５ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは５ｇ／ｍ^２以上１２ｇ／ｍ^２以下である、＜１＞〜＜１１＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜１３＞ 基材層及び繊維層が吸湿剤を含有する、＜１＞〜＜１２＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜１４＞ 密度が０．６５ｇ／ｃｍ^３以上１．３ｇ／ｃｍ^３以下（好ましくは０．７ｇ／ｃｍ^３以上１．３ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．７５ｇ／ｃｍ^３以上１．０ｇ／ｃｍ^３以下）である、＜１＞〜＜１３＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜１５＞ 厚みが２０μｍ以上１５０μｍ以下（好ましくは２０μｍ以上１２０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下）である、＜１＞〜＜１４＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜１６＞ 坪量が、１０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下（好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上８０ｇ／ｍ^２以下）である、＜１＞〜＜１５＞のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
＜１７＞ ＜１＞〜＜１６＞のいずれかに記載の全熱交換器用シートを有する、全熱交換器用素子。
＜１８＞ ＜１７＞に記載の全熱交換器用素子を備える、全熱交換器。

本発明によれば、透湿度及び透気度が高く、二酸化炭素バリア性にも優れる全熱交換器用シート、前記全熱交換器用シートを有する全熱交換器用素子、並びに前記全熱交換器用素子を備える全熱交換器が提供される。

図１は、リン酸基を有する繊維原料に対するＮａＯＨ滴下量と電気伝導度との関係を示すグラフである。 図２は、カルボキシ基を有する繊維原料に対するＮａＯＨ滴下量と電気伝導との関係を示すグラフである。

［全熱交換器用シート］
本発明の全熱交換器用シートは、基材層と、該基材層上に設けられた繊維層とを有し、該繊維層は、繊維幅１，０００ｎｍ以下の微細セルロース繊維を含有し、水分含有量が８質量％以上である。
全熱交換器は、新鮮な外気を供給すると共に、室内の汚れた空気を排出する際に、熱交換を行う。この際、熱交換効率向上の観点から、全熱交換器用シートには、顕熱（温度）を移動可能であると共に、湿気を通過させることで、潜熱（湿度）も移動可能であることが求められる。従って、透湿度及び伝熱性が求められる。
また、全熱交換器用シートを通して、給気と排気が混じり合わないように、高いガスバリア性（主として、二酸化炭素バリア性）も求められている。

特許文献１には、微細セルロース繊維不織布層を設けることにより、透気抵抗度（透気度）の高い多層構造体が得られることが記載されているが、該多層構造体の水分量の影響については検討されていない。
本発明によれば、全熱交換器用シートの水分量を特定の範囲とすることによって、透湿度及び透気度が高く、更に二酸化炭素バリア性にも優れる全熱交換器用シートが得られる。上記の効果が得られる詳細な作用機構は不明であるが、一部は以下のように考えられる。
すなわち、微細セルロース繊維を含有する繊維層を設けることで、高い透気度及び二酸化炭素バリア性が得られるが、更に、全熱交換器用シートの水分量を８質量％以上とすることにより、透湿度が向上したものと考えられる。これは、全熱交換器用シートの水分量を８質量％以上とすることで、水分量が８質量％未満である場合に比べて、全熱交換器用シートがより親水的となり、透湿度が向上したものと推定される。
以下、本発明について更に詳細に説明する。

＜基材層＞
本発明の全熱交換器用シートは、基材層と該基材層上に設けられた繊維層とを有する。
基材層を構成する基材としては特に限定されず、不織布、多孔質膜、及び布帛から選択される基材が好ましく例示される。
なお、本発明の全熱交換器用シートは、後述するように、基材に微細セルロースを含有する繊維層を形成し、更に、吸湿剤を含有させることが好ましい。このとき、「基材」とは、吸湿剤を含有する前の基材層を形成する基材そのものを意味し、「基材層」とは、全熱交換器用シートにおける繊維層の支持体となる基材自体及び吸湿剤を含む支持体層の全体を意味する。
不織布としては、天然セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、及びポリオレフィン繊維から選択される少なくとも１つから構成される不織布が例示される。
多孔質膜としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン樹脂；ポリスルホン；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂；ポリカーボネート；６−ナイロン、６，６−ナイロン等のナイロン系樹脂；ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂；ポリ（１−オキシトリメチレン）等のポリケトン；ポリエーテルエーテルケトン等から構成される多孔質膜が例示される。
また、布帛としては、セルロース誘導体繊維を含むセルロース繊維、ナイロン繊維、ポリウレタン繊維、及びこれらの混紡糸からなる布帛（交織布帛を含む）が例示される。

これらの中でも、基材は、繊維層形成の容易性、所望の水分量を得る観点から、好ましくは不織布であり、より好ましくは天然セルロース等の植物のパルプ繊維からなる、「紙」に分類される不織布である。
基材の原料として使用するパルプは、針葉樹パルプ及び広葉樹パルプのいずれでもよく、また、蒸解方法や漂白方法は特に限定されない。基材の強度や、二酸化炭素バリア性の観点からは、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）を使用することが好ましく、ＮＢＫＰを主原料として使用することがより好ましい。また、木材パルプ以外にも、麻パルプやケナフ、竹などの非木材パルプを使用してもよく、更に、レーヨン繊維やナイロン繊維、その他熱融着繊維など、パルプ繊維以外の材料も副資材として配合してもよい。
基材中のパルプの含有量は、繊維層形成の容易性、及び所望の水分量を得る観点から、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上であり、１００質量％であってもよい。
紙としては、上質紙、中質紙等の非塗工印刷用紙、コピー用紙等の情報用紙、高圧加工したグラシン紙（ＪＩＳ Ｐ ８１２１に規定されるカナダ標準ろ水度試験法（ＣＳＦ）で測定したフリーネスである叩解度が４０〜８０ｍｌ程度）、パルプの叩解度がグラシン紙よりも低いセミグラシン紙（上記叩解度が１００〜２００ｍｌ程度）が例示される。
これらの中でも、更に好ましくは上質紙又はセミグラシン紙、より更に好ましくはセミグラシン紙である。

基材の透気度は特に限定されないが、得られる全熱交換器用シートの透気度を高める観点から、好ましくは５ｓｅｃ以上、より好ましくは１０ｓｅｃ以上、更に好ましくは３０ｓｅｃ以上である。また、経済性の観点から、好ましくは１，０００ｓｅｃ以下、より好ましくは５００ｓｅｃ以下、更に好ましくは２００ｓｅｃ以下である。透気度は、実施例に記載の方法により測定される。

基材の坪量は、特に限定されないが、得られる全熱交換器用シートの坪量を所望の範囲とする観点から、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上、より更に好ましくは２５ｇ／ｍ^２以上、より更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上、より更に好ましくは３５ｇ／ｍ^２以上であり、そして、好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは７０ｇ／ｍ^２以下である。坪量は、実施例に記載の方法により測定される。

基材の厚みは、特に限定されないが、支持体としての強度を得る観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上であり、そして、全熱交換器用シート全体としての厚みを薄くする観点から、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１２０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下、より更に好ましくは９０μｍ以下、より更に好ましくは６５μｍ以下である。厚みは、実施例に記載の方法により測定される。

基材の密度は特に限定されないが、全熱交換器用シートの密度を所望の範囲とする観点から、好ましくは０．３ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ^３以上、更に好ましくは０．６ｇ／ｃｍ^３以上、より更に好ましくは０．６５ｇ／ｃｍ^３以上であり、そして、入手容易性、経済性、及び全熱交換器全体の質量を抑制する観点から、好ましくは１．３ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは１．０ｇ／ｃｍ^３以下、更に好ましくは０．８５ｇ／ｃｍ^３以下、より更に好ましくは０．８０ｇ／ｃｍ^３以下である。密度は、実施例に記載の方法により測定される。

＜繊維層＞
本発明の全熱交換器用シートは繊維層を有し、前記繊維層は、繊維幅１，０００ｎｍ以下の微細セルロース繊維を含有する。微細セルロース繊維の繊維幅は、例えば、電子顕微鏡等により読み取り可能である。
微細セルロース繊維の平均繊維幅は、透気度及び透湿度に優れた全熱交換器用シートを得る観点から、好ましくは１，０００ｎｍ以下、より好ましくは１００ｎｍ以下、更に好ましくは３０ｎｍ以下、より更に好ましくは１０ｎｍ以下、より更に好ましくは８ｎｍ以下である。また、微細セルロース繊維の平均繊維幅は、好ましくは２ｎｍ以上、より好ましくは３ｎｍ以上である。微細セルロース繊維の平均繊維幅を２ｎｍ以上とすることにより、セルロース分子として水に溶解することを抑制し、微細セルロース繊維による透気度及び透湿度の向上という効果を発現しやすい。なお、微細セルロース繊維は、例えば単繊維状のセルロースである。

セルロース繊維の平均繊維幅は、電子顕微鏡観察を用いて以下のようにして測定される。
まず、濃度０．０５質量％以上０．１質量％以下のセルロース繊維の水系懸濁液を調製し、この懸濁液を親水化処理したカーボン膜被覆グリッド上にキャストしてＴＥＭ観察用試料とする。幅の広い繊維を含む場合には、ガラス上にキャストした表面のＳＥＭ像を観察してもよい。
次いで、観察対象となる繊維の幅に応じて１，０００倍、５，０００倍、１０，０００倍、又は５０，０００倍のいずれかの倍率で電子顕微鏡画像による観察を行う。但し、試料、観察条件や倍率は下記の条件を満たすように調整する。
（１）観察画像内の任意箇所に一本の直線Ｘを引き、該直線Ｘに対し、２０本以上の繊維が交差する。
（２）同じ画像内で該直線と垂直に交差する直線Ｙを引き、該直線Ｙに対し、２０本以上の繊維が交差する。
上記条件を満足する観察画像に対し、直線Ｘ、直線Ｙと交錯する繊維の幅を目視で読み取る。このようにして、少なくとも互いに重なっていない表面部分の観察画像を３組以上得る。次いで、各画像に対して、直線Ｘ、直線Ｙと交錯する繊維の幅を読み取る。これにより、少なくとも２０本×２×３＝１２０本の繊維幅を読み取る。そして、読み取った繊維幅の平均値を、セルロース繊維の平均繊維幅とする。

微細セルロース繊維の繊維長は、特に限定されないが、好ましくは０．１μｍ以上であり、そして、好ましくは１，０００μｍ以下、より好ましくは８００μｍ以下、更に好ましくは６００μｍ以下である。微細セルロース繊維の繊維長を上記範囲内とすることにより、微細セルロース繊維の結晶領域の破壊を抑制できる。また、微細セルロース繊維のスラリー粘度を適切な範囲とすることも可能となり、繊維層の形成が容易となる。
なお、微細セルロース繊維の繊維長は、例えばＴＥＭ、ＳＥＭ、ＡＦＭによる画像解析より求めることができる。

微細セルロース繊維は、Ｉ型結晶構造を有していることが好ましい。ここで、微細セルロース繊維がＩ型結晶構造を有することは、グラファイトで単色化したＣｕＫα（λ＝１．５４１８Å）を用いた広角Ｘ線回折写真より得られる回折プロファイルにおいて同定できる。具体的には、２θ＝１４°以上１７°以下付近と２θ＝２２°以上２３°以下付近の２箇所の位置に典型的なピークをもつことから同定することができる。
微細セルロース繊維に占めるＩ型結晶構造の割合は、好ましくは３０％以上、より好ましくは４０％以上、更に好ましくは５０％以上である。これにより、強度に優れた繊維層が得られるので好ましい。結晶化度については、Ｘ線回折プロファイルを測定し、そのパターンから常法により求められる（Ｓｅａｇａｌら、Ｔｅｘｔｉｌｅ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｊｏｕｒｎａｌ、２９巻、７８６ページ、１９５９年）。

微細セルロース繊維の軸比（繊維長／繊維幅）は、特に限定されないが、好ましくは２０以上、より好ましくは５０以上であり、そして、好ましくは１０，０００以下、より好ましくは１，０００以下である。軸比を前記範囲内とすることにより、繊維層の形成に適したスラリー粘度が得られる。

本発明において、微細セルロース繊維の目付け（塗工量）は、高い透気度及び透湿度を得る観点から、好ましくは０．１ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは０．２ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは０．３ｇ／ｍ^２以上であり、そして、全熱交換器用シートとしてのシート厚みを所望の範囲とする観点、及び経済性の観点から、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは３ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは１ｇ／ｍ^２以下である。

本発明において、微細セルロース繊維は、イオン性基及び非イオン性基のうちの少なくとも１種の基が導入されていることが好ましい。また、イオン性基及び非イオン性基は、親水性基であることが好ましい。分散媒中における繊維の分散性を向上させ、解繊処理における解繊効率を高める観点からは、微細セルロース繊維がイオン性基を有することがより好ましい。イオン性基としては、アニオン性基及びカチオン性基のいずれか一方又は双方を含むことができる。本発明においては、イオン性基としてアニオン性基を有することが特に好ましい。
アニオン性基としては、リン酸基又はリン酸基に由来する基（単にリン酸基ということもある）、カルボキシ基又はカルボキシ基に由来する基（単にカルボキシ基ということもある）、及びスルホン酸基又はスルホン酸基に由来する基（単にスルホン酸基ということもある）から選択される少なくとも１種であることが好ましく、リン酸基及びカルボキシ基から選択される少なくとも１種であることがより好ましく、リン酸基であることが特に好ましい。

リン酸基は、リン酸からヒドロキシ基を取り除いたものにあたる二塩基酸として機能する基である。リン酸基に由来する基には、リン酸基の塩、リン酸エステル基などが含まれる。なお、リン酸基に由来する基は、リン酸基が縮合した基として微細セルロース繊維に含まれていてもよい。
リン酸基又はリン酸基に由来する基は、例えば下記式（１）で表される基である。

式（１）中、ａ、ｂ及びｎは自然数である（ただし、ａ＝ｂ×ｍである）。α^１，α^２，・・・，α^ｎ及びα’のうちの少なくとも１つはＯ^-であり、残りはＲ及びＯＲのいずれかである。各α^ｎ及びα’の全てがＯ^-であっても構わない。ｎが２以上であり、α’がＲ又はＯＲである場合には、各α^ｎのうちの少なくとも１つがＯ^-で残りがＲ又はＯＲである。ｎが２以上であり、α’がＯ^-である場合には、各α^ｎは全てＲであってもよいし、全てＯＲであってもよいし、少なくとも１つがＯ^-で残りがＲ又はＯＲであってもよい。Ｒは、各々独立に、水素原子、飽和−直鎖状炭化水素基、飽和−分岐鎖状炭化水素基、飽和−環状炭化水素基、不飽和−直鎖状炭化水素基、不飽和−分岐鎖状炭化水素基、芳香族炭化水素基、及びこれらの誘導基を表す。
飽和−直鎖状炭化水素基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、又はｎ−ブチル基等が挙げられるが、特に限定されない。飽和−分岐鎖状炭化水素基としては、ｉ−プロピル基、又はｔ−ブチル基等が挙げられるが、特に限定されない。飽和−環状炭化水素基としては、シクロペンチル基、又はシクロヘキシル基等が挙げられるが、特に限定されない。不飽和−直鎖状炭化水素基としては、ビニル基、又はアリル基等が挙げられるが、特に限定されない。不飽和−分岐鎖状炭化水素基としては、ｉ−プロペニル基、又は３−ブテニル基等が挙げられるが、特に限定されない。芳香族炭化水素基としては、フェニル基、又はナフタレン基等が挙げられるが、特に限定されない。
また、前記Ｒにおける誘導体としては、前記各種炭化水素基の主鎖又は側鎖に対し、カルボキシ基、ヒドロキシ基、又はアミノ基などの官能基のうち、少なくとも１種類が付加又は置換した状態の官能基が挙げられるが、特に限定されない。また、前記Ｒの主鎖を構成する炭素原子数は特に限定されないが、２０以下であることが好ましく、１０以下であることがより好ましい。Ｒの主鎖を構成する炭素原子数を２０以下とすることにより、Ｒを含むリンオキソ酸基の分子が大きくなりすぎることを抑えて、繊維原料への浸透性を良好に保つことができるため、微細セルロース繊維の収率の向上に寄与することができる。
β^ｂ＋は有機物又は無機物からなるｂ価の陽イオンである。有機物からなるｂ価の陽イオンとしては、脂肪族アンモニウム、又は芳香族アンモニウムが挙げられ、無機物からなるｂ価の陽イオンとしては、ナトリウム、カリウム、若しくはリチウム等のアルカリ金属のイオンや、カルシウム、若しくはマグネシウム等の２価金属の陽イオン、又は水素イオン等が挙げられるが、特に限定されない。これらは１種又は２種類以上を組み合わせて適用することもできる。有機物又は無機物からなるｂ価の陽イオンとしては、βを含む繊維原料を加熱した際に黄変しにくく、また工業的に利用し易いナトリウム、又はカリウムのイオンが好ましいが、特に限定されない。

微細セルロース繊維に対するイオン性基の導入量は、微細セルロース繊維１ｇ（質量）あたり、好ましくは０．１０ｍｍｏｌ／ｇ以上、より好ましくは０．２０ｍｍｏｌ／ｇ以上、更に好ましくは０．５０ｍｍｏｌ／ｇ以上、より更に好ましくは１．００ｍｍｏｌ／ｇ以上である。また、微細セルロース繊維に対するイオン性基の導入量は、微細セルロース繊維１ｇ（質量）あたり、好ましくは３．６５ｍｍｏｌ／ｇ以下、より好ましくは３．５０ｍｍｏｌ／ｇ以下、更に好ましくは３．００ｍｍｏｌ／ｇ以下である。イオン性基の導入量を上記範囲内とすることにより、繊維原料の微細化を容易とすることができ、微細セルロース繊維の安定性を高めることが可能となる。また、イオン性基の導入量を上記範囲内とすることにより、より解繊が容易となる。
微細セルロース繊維に対するイオン性基の導入量は、例えば伝導度滴定法により測定することができる。伝導度滴定法による測定では、得られた微細セルロース繊維を含有するスラリーに、水酸化ナトリウム水溶液などのアルカリを加えながら伝導度の変化を求めることにより、導入量を測定する。

図１は、リン酸基を有する微細セルロース繊維に対するＮａＯＨ滴下量と電気伝導度の関係を示すグラフである。
セルロース繊維に対するリン酸基の導入量は、次のように測定される。
まず、セルロース繊維を含有するスラリーをイオン交換樹脂で処理する。なお、必要に応じて、イオン交換樹脂による処理の前に、後述の解繊処理工程と同様の解繊処理を測定対象に対して実施してもよい。次いで、水酸化ナトリウム水溶液を加えながら電気伝導度の変化を観察し、図１に示すような滴定曲線を得る。
図１に示すように、最初は急激に電気伝導度が低下する（以下、「第１領域」という）。その後、わずかに伝導度が上昇を始める（以下、「第２領域」という）。更にその後、伝導度の増分が増加する（以下、「第３領域」という）。なお、第２領域と第３領域の境界点は、伝導度の２回微分値、すなわち伝導度の増分（傾き）の変化量が最大となる点で定義される。このように、滴定曲線には、３つの領域が現れる。このうち、第１領域で必要としたアルカリ量が、滴定に使用したスラリー中の強酸性基量と等しく、第２領域で必要としたアルカリ量が滴定に使用したスラリー中の弱酸性基量と等しくなる。リン酸基が縮合を起こす場合、見かけ上弱酸性基が失われ、第１領域に必要としたアルカリ量と比較して第２領域に必要としたアルカリ量が少なくなる。一方、強酸性基量は、縮合の有無に関わらずリン原子の量と一致する。このため、単にリン酸基導入量（又はリン酸基量）又は置換基導入量（又は置換基量）といった場合は、強酸性基量のことを表す。従って、上記で得られた滴定曲線の第１領域で必要としたアルカリ量（ｍｍｏｌ）を滴定対象スラリー中の固形分（ｇ）で除して得られる値が、リン酸基導入量（ｍｍｏｌ／ｇ）となる。

図２は、カルボキシ基を有する微細セルロース繊維に対するＮａＯＨ滴下量と電気伝導度の関係を示すグラフである。
微細セルロース繊維に対するカルボキシ基の導入量は、次のように測定される。
まず、測定対象となる微細セルロース繊維を含有するスラリーに、水酸化ナトリウム水溶液を加えながら電気伝導度の変化を観察し、図２に示すような滴定曲線を得る。なお、必要に応じて、後述の解繊処理工程と同様の解繊処理を測定対象に対して実施してもよい。滴定曲線は、図２に示すように、電気伝導度が減少した後、伝導度の増分（傾き）がほぼ一定となるまでの第１領域と、その後に伝導度の増分（傾き）が増加する第２領域に区分される。なお、第１領域、第２領域の境界点は、伝導度の２回微分値、すなわち伝導度の増分（傾き）の変化量が最大となる点で定義される。そして、滴定曲線の第１領域で必要としたアルカリ量（ｍｍｏｌ）を、滴定対象の微細セルロース繊維含有スラリー中の固形分（ｇ）で除して得られる値が、カルボキシ基の導入量（ｍｍｏｌ／ｇ）となる。

なお、前記リン酸基導入量（ｍｍｏｌ／ｇ）は、分母の“ｇ”が酸型の微細セルロース繊維の質量であることから、「酸型のセルロース繊維が有するリン酸基量」（以降、リン酸基量（酸型）と呼ぶ）を示している。ここで、リン酸基のプロトンが電荷当量となるように任意の陽イオンＣに置換されている場合は、分母の“ｇ”を当該陽イオンＣが対イオンであるときのセルロース繊維の質量に変換することで、「陽イオンＣが対イオンであるセルロース繊維が有するリン酸基量」（以降、リン酸基量（Ｃ型））を求めることができる。
すなわち、下記計算式によって算出する。
リン酸基量（Ｃ型）＝リン酸基量（酸型）／{１＋（Ｗ−１）×Ａ／１０００}
ここで、
Ａ［ｍｍｏｌ／ｇ］：セルロース繊維が有するリン酸基由来の総アニオン量（前記リン酸基の強酸性基量と弱酸性基量を足した値）
Ｗ：陽イオンＣの１価あたりの式量（例えば、Ｎａは２３、Ａｌは９）
である。

なお、前記カルボキシ基導入量（ｍｍｏｌ／ｇ）は、分母の“ｇ”が酸型のセルロース繊維の質量であることから、「酸型のセルロース繊維が有するカルボキシ基量」（以降、カルボキシ基量（酸型）と呼ぶ）を示している。ここで、カルボキシ基のプロトンが電荷当量となるように任意の陽イオンＣに置換されている場合は、分母の“ｇ”を当該陽イオンＣが対イオンであるときのセルロース繊維の質量に変換することで、「陽イオンＣが対イオンであるセルロース繊維が有するカルボキシ基量」（以降、カルボキシ基量（Ｃ型））を求めることができる。
すなわち、下記計算式によって算出する。
カルボキシ基量（Ｃ型）＝カルボキシ基量（酸型）／{１＋（Ｗ−１）×（カルボキシ基量（酸型））／１０００}
ここで、
Ｗ：陽イオンＣの１価あたりの式量（例えば、Ｎａは２３、Ａｌは９）
である。

上述のようなイオン性基を導入した微細セルロース繊維を得るためには、繊維原料にイオン性基を導入するイオン性基導入工程、洗浄工程、アルカリ処理工程（中和工程）、解繊処理工程をこの順で有することが好ましく、洗浄工程の代わりに、又は洗浄工程に加えて、酸処理工程を有していてもよい。イオン性基導入工程としては、リン酸基導入工程及びカルボキシ基導入工程が例示される。以下、それぞれの工程について説明する。
（イオン性基導入工程）
〔リン酸基導入工程〕
セルロース繊維にリン酸基を導入する工程（リン酸基導入工程）について以下に説明する。
リン酸基導入工程は、セルロースを含む繊維原料が有する水酸基と反応し、リン酸基を導入できる化合物から選択される少なくとも１種の化合物（以下、「化合物Ａ」ともいう）を、セルロースを含む繊維原料に作用させる工程である。
リン酸基導入工程では、セルロースを含む繊維原料と化合物Ａとの反応を、尿素及びその誘導体から選択される少なくとも１種（以下、「化合物Ｂ」ともいう）の存在下で行ってもよい。一方で、化合物Ｂが存在しない状態において、セルロースを含む繊維原料と化合物Ａとの反応を行ってもよい。

リン酸基の導入の効率が高く、後述する解繊工程で解繊効率がより向上しやすく、低コストであり、かつ工業的に適用しやすい観点から、化合物Ａとしては、リン酸、リン酸のナトリウム塩、リン酸のカリウム塩、又はリン酸のアンモニウム塩が好ましく、リン酸、リン酸二水素ナトリウム、又はリン酸水素二ナトリウム、リン酸二水素アンモニウムがより好ましい。
繊維原料に対する化合物Ａの添加量は、特に限定されないが、化合物Ａの添加量をリン原子量に換算した場合において、繊維原料（絶乾質量）１００質量部に対するリン原子の添加量は、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは２質量部以上であり、そして、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは５０質量部以下、更に好ましくは３０質量部以下である。繊維原料に対するリン原子の添加量を上記範囲内とすることにより、微細セルロース繊維の収率をより向上させることができる。一方で、繊維原料に対するリン原子の添加量を上記上限値以下とすることにより、収率向上の効果とコストのバランスをとることができる。

本実施態様で使用する化合物Ｂは、上述のとおり尿素及びその誘導体から選択される少なくとも１種である。化合物Ｂとしては、尿素、ビウレット、１−フェニル尿素、１−ベンジル尿素、１−メチル尿素、及び１−エチル尿素などが挙げられる。
反応の均一性を向上させる観点から、化合物Ｂは水溶液として用いることが好ましい。また、反応の均一性を更に向上させる観点からは、化合物Ａと化合物Ｂの両方が溶解した水溶液を用いることが好ましい。
繊維原料（絶乾質量）１００質量部に対する化合物Ｂの添加量は、特に限定されないが、好ましくは１質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは１００質量部以上であり、そして、好ましくは５００質量部以下、より好ましくは４００質量部以下、更に好ましくは３５０質量部以下である。

セルロースを含む繊維原料と化合物Ａとの反応においては、化合物Ｂの他に、アミド類又はアミン類を反応系に含んでもよい。アミド類としては、ホルムアミド、ジメチルホルムアミド、アセトアミド、ジメチルアセトアミドなどが挙げられる。アミン類としては、メチルアミン、エチルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ピリジン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなどが挙げられる。これらの中でも、特にトリエチルアミンは良好な反応触媒として働くことが知られている。

リン酸基導入工程においては、繊維原料に化合物Ａ等を添加又は混合した後、当該繊維原料に対して加熱処理を施すことが好ましい。加熱処理温度としては、繊維の熱分解や加水分解反応を抑えながら、リン酸基を効率的に導入できる温度を選択することが好ましい。加熱処理温度は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは１００℃以上、更に好ましくは１３０℃以上であり、そして、好ましくは３００℃以下、より好ましくは２５０℃以下、更に好ましくは２００℃以下である。
また、加熱処理は、種々の熱媒体を有する機器を利用することができ、撹拌乾燥装置、回転乾燥装置、円盤乾燥装置、ロール型加熱装置、プレート型加熱装置、流動層乾燥装置、気流乾燥装置、減圧乾燥装置、赤外線加熱装置、遠赤外線加熱装置、マイクロ波加熱装置が例示される。
加熱処理においては、例えば薄いシート状の繊維原料に化合物Ａを含浸等の方法により添加した後、加熱する方法や、ニーダー等で繊維原料と化合物Ａを混練又は撹拌しながら加熱乾燥する方法を採用することができる。これにより、繊維原料における化合物Ａの濃度ムラを抑制して、繊維原料に含まれるセルロース繊維表面へより均一にリン酸基を導入することが可能となる。これは、乾燥に伴い水分子が繊維原料表面に移動する際、溶存する化合物Ａが表面張力によって水分子に引き付けられ、繊維原料表面に移動してしまう（すなわち、化合物Ａの濃度ムラを生じてしまう）ことを抑制できることによるものと考えられる。

また、加熱処理に用いる加熱装置としては、スラリーが保持する水分及び化合物Ａと繊維原料中のセルロース等が含む水酸基等との脱水縮合（リン酸エステル化）反応に伴って生じる水分を常に装置系外に排出できる装置であることが好ましい。このような加熱装置としては、例えば送風方式のオーブン等が挙げられる。装置系内の水分を常に排出することにより、リン酸エステル化の逆反応であるリン酸エステル結合の加水分解反応を抑制できることに加えて、繊維中の糖鎖の酸加水分解を抑制することもできる。このため、所望の軸比の微細繊維を得ることが可能となる。

加熱処理の時間は、繊維原料から実質的に水分が除かれてから、好ましくは１秒以上、より好ましくは１０秒以上であり、そして、好ましくは３００分以下、より好ましくは１，０００秒以下、更に好ましくは８００秒以下である。加熱温度と加熱時間を適切な範囲とすることにより、リン酸基の導入量を好ましい範囲内とすることができる。

リン酸基導入工程は、少なくとも１回行えばよいが、２回以上繰り返して行ってもよい。２回以上のリン酸基導入工程を行うことにより、繊維原料に対して多くのリン酸基を導入することができる。本発明においては、好ましい態様の一例として、リン酸基導入工程を２回行う場合が挙げられる。

微細セルロース繊維１ｇ（質量）あたりのリン酸基の導入量は、好ましくは０．１０ｍｍｏｌ／ｇ以上、より好ましくは０．２０ｍｍｏｌ／ｇ以上、更に好ましくは０．５０ｍｍｏｌ／ｇ以上、より更に好ましくは１．００ｍｍｏｌ／ｇ以上である。また、微細セルロース繊維１ｇ（質量）あたりのリン酸基の導入量は、好ましくは５．２０ｍｍｏｌ／ｇ以下、より好ましくは３．６５ｍｍｏｌ／ｇ以下、更に好ましくは３．００ｍｍｏｌ／ｇ以下である。微細セルロース繊維へのリン酸基の導入量が上記範囲内となるように、繊維原料にリン酸基を導入することが好ましい。リン酸基の導入量を上記範囲内とすることにより、繊維原料の微細化を容易にし、微細セルロース繊維の安定性を高めることができる。

〔カルボキシ基導入工程〕
セルロース繊維にカルボキシ基を導入する工程（カルボキシ基導入工程）について以下に説明する。
カルボキシ基導入工程は、セルロースを含む繊維原料に対し、オゾン酸化やフェントン法による酸化、ＴＥＭＰＯ酸化処理などの酸化処理やカルボン酸由来の基を有する化合物若しくはその誘導体、又はカルボン酸由来の基を有する化合物の酸無水物若しくはその誘導体によって処理することにより行われる。
カルボン酸由来の基を有する化合物としては、特に限定されないが、マレイン酸、コハク酸、フタル酸、フマル酸、グルタル酸、アジピン酸、イタコン酸等のジカルボン酸化合物やクエン酸、アコニット酸等のトリカルボン酸化合物が挙げられる。また、カルボン酸由来の基を有する化合物の誘導体としては、特に限定されないが、カルボキシ基を有する化合物の酸無水物のイミド化物、カルボキシ基を有する化合物の酸無水物の誘導体が挙げられる。カルボキシ基を有する化合物の酸無水物のイミド化物としては、特に限定されないが、マレイミド、コハク酸イミド、フタル酸イミド等のジカルボン酸化合物のイミド化物が挙げられる。

カルボキシ基導入工程において、ＴＥＭＰＯ酸化処理を行う場合には、ｐＨが６以上８以下の条件で行うことが好ましい。このような処理は、中性ＴＥＭＰＯ酸化処理ともいう。中性ＴＥＭＰＯ酸化処理は、例えばリン酸ナトリウム緩衝液（ｐＨ＝６．８）に、繊維原料としてパルプと、触媒としてＴＥＭＰＯ（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−１−オキシル）等のニトロキシラジカル、犠牲試薬として次亜塩素酸ナトリウムを添加することで行うことができる。更に亜塩素酸ナトリウムを共存させることによって、酸化の過程で発生するアルデヒドを、効率的にカルボキシ基まで酸化することができる。

ＴＥＭＰＯ酸化によりカルボキシ基を導入する場合、微細セルロース繊維１ｇ（質量）あたりのカルボキシ基の導入量は、好ましくは０．１０ｍｍｏｌ／ｇ以上、より好ましくは０．２０ｍｍｏｌ／ｇ以上、更に好ましくは０．５０ｍｍｏｌ／ｇ以上、より更に好ましくは０．９０ｍｍｏｌ／ｇ以上である。また、好ましくは２．５０ｍｍｏｌ／ｇ以下、より好ましくは２．２０ｍｍｏｌ／ｇ以下、更に好ましくは２．００ｍｍｏｌ／ｇ以下である。その他、置換基がカルボキシメチル基である場合、微細セルロース繊維１ｇ（質量）あたりの導入量は、５．８ｍｍｏｌ／ｇ以下であってもよい。
微細セルロース繊維へのカルボキシ基の導入量が上記範囲内となるように、繊維原料にカルボキシ基を導入することが好ましい。カルボキシ基の導入量を上記範囲内とすることにより、繊維原料の微細化を容易にし、微細セルロース繊維の安定性を高めることができる。

（洗浄工程）
アルカリ処理工程におけるアルカリ溶液使用量を減らすために、イオン性基導入工程の後であってアルカリ処理工程の前に、イオン性基導入繊維を水や有機溶媒により洗浄してもよい。アルカリ処理工程の後であって解繊処理工程の前には、取り扱い性を向上させる観点から、アルカリ処理を行ったリン酸基導入繊維等のイオン性基導入繊維を水や有機溶媒により洗浄することが好ましい。
洗浄工程では、イオン性基導入繊維を水や有機溶媒に分散させた後に、濾過する操作を繰り返すことが好ましく、濾液の電気伝導度を所望の範囲とすることで洗浄工程の進行を管理することができる。濾液の電気伝導度が、好ましくは１０，０００μＳ／ｃｍ以下、より好ましくは１，０００μＳ／ｃｍ以下、更に好ましくは３００μＳ／ｃｍ以下、より更に好ましくは１５０μＳ／ｃｍとなるように、洗浄工程を行うことが好ましい。

（アルカリ処理工程（中和工程））
微細セルロース繊維を製造する場合、イオン性基導入工程と、後述する解繊処理工程との間に、繊維原料に対してアルカリ処理を行い、イオン性基の中和を行う、アルカリ処理工程（中和工程）を有していてもよい。アルカリ処理の方法としては、特に限定されないが、例えばアルカリ溶液中に、イオン性基導入繊維を浸漬する方法が挙げられる。
アルカリ溶液に含まれるアルカリ化合物は、特に限定されず、無機アルカリ化合物であってもよいし、有機アルカリ化合物であってもよい。本発明においては、汎用性が高いことから、水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムをアルカリ化合物として用いることが好ましい。また、アルカリ溶液に含まれる溶媒は、水又は有機溶媒のいずれであってもよい。アルカリ溶液に含まれる溶媒は、水、又はアルコールに例示される極性有機溶媒などを含む極性溶媒であることが好ましく、少なくとも水を含む水系溶媒であることがより好ましい。アルカリ溶液としては、汎用性が高いことから、水酸化ナトリウム水溶液、又は水酸化カリウム水溶液が好ましい。

アルカリ処理工程におけるアルカリ溶液の温度は、特に限定されないが、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上であり、そして、好ましくは８０℃以下、より好ましくは６０℃以下である。アルカリ処理工程におけるイオン性基導入繊維のアルカリ溶液への浸漬時間は、特に限定されないが、好ましくは５分以上、より好ましくは１０分以上であり、そして、好ましくは３０分以下、より好ましくは２０分以下である。
アルカリ処理におけるアルカリ溶液の使用量は、特に限定されないが、イオン性基導入繊維の絶対乾燥質量１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以上、より好ましくは１，０００質量部以上であり、そして、好ましくは１００，０００質量部以下、より好ましくは１０，０００質量部以下である。

アルカリ処理においては、例えば、イオン性基としてリン酸基を導入した場合、イオン性基導入繊維を分散させた分散液にアルカリ溶液を徐々に添加し、系内のｐＨを好ましくは１０以上、より好ましくは１１以上、更に好ましくは１２以上、そして、好ましくは１４以下、より好ましくは１３．５以下、更に好ましくは１３以下となるように、アルカリ溶液を添加することが好ましい。
また、イオン性基としてカルボキシ基を導入した場合には、系内のｐＨを好ましくは７以上、より好ましくは８以上、更に好ましくは９以上、より更に好ましくは１０以上、そして、好ましくは１４以下、より好ましくは１３．５以下、更に好ましくは１３以下となるようにアルカリ溶液を添加することが好ましい。
アルカリ溶液の添加量を上記の範囲とすることにより、より解繊処理を容易に行うことができ、繊維幅の小さな微細セルロース繊維を容易に得ることができる。

（酸処理工程）
微細セルロース繊維の製造において、イオン性基導入工程と、後述する解繊処理工程との間に、イオン性基導入繊維原料に対して、酸処理を行ってもよい。微細セルロース繊維の製造方法の一例としては、イオン性基導入工程、酸処理工程、アルカリ処理工程、及び解繊処理工程をこの順で行う態様が挙げられる。
酸処理の方法としては、特に限定されないが、酸を含有する酸性液中に繊維原料を浸漬する方法が挙げられる。使用する酸性液の濃度は、特に限定されないが、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。また、使用する酸性液のｐＨは、特に限定されないが、好ましくは０以上、より好ましくは１以上であり、そして、好ましくは４以下、より好ましくは３以下である。

酸性液に含まれる酸としては、無機酸、スルホン酸、カルボン酸等が例示される。
無機酸としては、硫酸、硝酸、塩酸、臭化水素酸、ヨウ化水素酸、次亜塩素酸、亜塩素酸、塩素酸、過塩素酸、リン酸、ホウ酸等が挙げられる。
スルホン酸としては、メタンスルホン酸、エタンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸等が挙げられる。
カルボン酸としては、ギ酸、酢酸、クエン酸、グルコン酸、乳酸、シュウ酸、酒石酸等が挙げられる。
これらの中でも、塩酸又は硫酸を用いることが特に好ましい。

酸処理における酸溶液の温度は、特に限定されないが、好ましくは５℃以上、より好ましくは２０℃以上であり、そして、好ましくは１００℃以下、より好ましくは９０℃以下である。
酸処理における酸溶液への浸漬時間は、特に限定されないが、好ましくは５分以上、より好ましくは１０分以上であり、そして、好ましくは１２０分以下、より好ましくは６０分以下である。
酸処理における酸溶液の使用量は、特に限定されないが、繊維原料の絶対乾燥質量（絶乾質量）１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以上、より好ましくは１，０００質量部以上であり、そして、好ましくは１００，０００質量部以下、より好ましくは１０，０００質量部以下である。

（解繊処理工程）
イオン性基導入繊維は、解繊処理工程で解繊処理することにより、微細セルロース繊維が得られる。
解繊処理工程においては、解繊処理装置を用いることができる。解繊処理装置は、特に限定されないが、高速解繊機、グラインダー（石臼型粉砕機）、高圧ホモジナイザーや超高圧ホモジナイザー、高圧衝突型粉砕機、ボールミル、ビーズミル、ディスク型リファイナー、コニカルリファイナー、二軸混練機、振動ミル、高速回転下でのホモミキサー、超音波分散機、又はビーターなどを使用することができ、解繊処理時の微細セルロース繊維の固形分濃度は適宜設定できる。上記解繊処理装置の中でも、粉砕メディアの影響が少なく、コンタミネーションのおそれが少ない高速解繊機、高圧ホモジナイザー、超高圧ホモジナイザーを用いることがより好ましい。

解繊処理工程においては、イオン性基導入繊維を、分散媒により希釈してスラリー状にすることが好ましい。分散媒としては、水、及び極性有機溶媒などの有機溶媒から選択される１種又は２種以上を使用することができる。
極性有機溶媒としては、とくに限定されないが、アルコール類、多価アルコール類、ケトン類、エーテル類、エステル類、非プロトン極性溶媒等が好ましく例示される。
アルコール類としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブチルアルコール等が挙げられる。多価アルコール類としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリンなどが挙げられる。ケトン類としては、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等が挙げられる。エーテル類としては、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノｎ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル等が挙げられる。エステル類としては、酢酸エチル、酢酸ブチル等が挙げられる。非プロトン性極性溶媒としてはジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ），ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）、Ｎ−メチル−２−ピロリジノン（ＮＭＰ）等が挙げられる。
また、イオン性基導入繊維を分散媒に分散させて得たスラリー中には、例えば水素結合性のある尿素などのイオン性基導入繊維以外の固形分が含まれていてもよい。

（粗大セルロース繊維）
上述したように微細セルロース繊維を得る工程においては、繊維原料（粗大セルロース繊維）を微細化する工程を含む。このとき粗大セルロース繊維の大部分は微細化されるが、その一部は微細化されずに残る場合がある。このような場合、繊維層に粗大セルロース繊維が含まれることとなる。
本発明において、セルロース繊維含有組成物中に含まれる粗大セルロース繊維とは、セルロース分散液を固形分濃度０．２質量％に調整し、冷却高速遠心分離機（（株）コクサン、Ｈ−２０００Ｂ）を用い、１２，０００Ｇ、１０分の条件で遠心分離した際に沈降するセルロース繊維のことである。
沈降成分が少ないとは、すなわち遠心分離後の上澄み液の収率が高いということである。この遠心分離後の上澄み収率がセルロース繊維の全質量に対して、８０質量％以上であることが好ましい。遠心分離後の上澄み収率は９０％質量以上であることがより好ましく、９５質量％以上であることが更に好ましく、９９質量％以上であることが特に好ましい。なお、上記の微細セルロース繊維分散液の遠心分離後の上澄み収率は、本明細書においては以下の方法により測定することができる。
微細セルロース繊維分散液を遠心分離した後の上澄み収率を以下に記載の方法により測定した。遠心分離後の上澄み収率は、微細セルロース繊維の収率の指標となり、上澄み収率が高い程、微細セルロース繊維の収率が高い。
微細セルロース繊維分散液を固形分濃度０．２質量％に調整し、冷却高速遠心分離機（（株）コクサン、Ｈ−２０００Ｂ）を用い、１２，０００Ｇ、１０分の条件で遠心分離する。得られた上澄み液を回収し、上澄み液の固形分濃度を測定した。下記式に基づいて、微細セルロース繊維の収率を求める。
微細セルロース繊維の収率（％）＝上澄みの固形分濃度（％）／０．２×１００

（繊維層の形成方法）
本発明において、基材上に繊維層を設ける方法は特に限定されず、抄紙法により形成してもよく、また、塗布、噴霧等により基材上に微細セルロース繊維を付与した後、乾燥して繊維層を形成してもよい。
抄紙又は微細セルロース繊維の付与に使用する微細セルロース繊維分散液の濃度は特に限定されないが、粘度の増加を抑制する観点から、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下、更に好ましくは３質量％以下、より更に好ましくは１．５質量％以下、より更に好ましくは１質量％以下であり、効率的に微細セルロース繊維を基材に付与する観点から、好ましくは０．０５質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．３質量％以上、より更に好ましくは０．５質量％以上である。
乾燥後の微細セルロース繊維の目付け（塗工量）が上述した所望の範囲となるように、微細セルロース繊維分散液の濃度及び基材への付与量は適宜調整すればよい。

＜水分量＞
本発明の全熱交換器用シートは、水分含有量が８質量％以上である。水分含有量が８質量％未満であると、高い透湿度を得ることが困難である。
水分含有量は、全熱交換器用シートの製造プロセスを高度に制御することによって調整することが可能である。本発明者等によれば、例えば、シートを構成する微細セルロース繊維や吸湿剤などの種類や配合量、添加方法などが、水分含有量に影響を与えるものと推定される。
全熱交換器用シートの水分含有量は、高い透湿度を得る観点から、好ましくは９質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１２質量％以上、より更に好ましくは１５質量％以上である。また、結露を防止する観点、及び全熱交換用シートの強度を高める観点から、全熱交換器用シートの水分含有量は、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下である。
全熱交換器用シートの水分含有量（水分量）は、実施例に記載の方法により測定される。

（吸湿剤）
本発明の全熱交換器用シートは、所望の水分量とするために、吸湿剤を含有することが好ましい。なお、吸湿剤は、基材層及び繊維層のいずれか一方が含有していてもよく、基材層及び繊維層の双方が含有していてもよいが、製造方法の容易性及び繊維層側の表面での接触角を高める観点から、基材層及び繊維層の双方が含有していることが好ましい。なお、後述するように、接触角は高いほうが好ましい。
吸湿剤としては、従来公知の吸湿剤であれば特に限定されず、適宜選択して用いればよい。具体的には、ハロゲン化金属塩、金属乳酸塩、金属硫酸塩、金属酢酸塩、アミン塩、リン酸化合物、グアニジン塩、及び金属水酸化物から選択される少なくとも１つが好ましい。
ハロゲン化金属塩としては、塩化リチウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化アルミニウム、塩化亜鉛等が例示され、金属乳酸塩としては、乳酸ナトリウム等が例示され、金属硫酸塩としては、硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸亜鉛等が例示され、金属酢酸塩としては、酢酸カリウム等が例示される。
また、アミン塩としては、塩酸ジメチルアミン等が例示され、リン酸化合物としては、オルトリン酸等が例示され、グアニジン塩としては、塩酸グアニジン、リン酸グアニジン、スルファミン酸グアニジン等が例示される。更に、金属水酸化物としては、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化マグネシウム等が例示される。
更に、吸湿剤として、吸湿性高分子である、水溶性高分子や、ハイドロゲル形成能を有する親水性高分子を使用してもよい。
これらの中でも、吸湿性及び取扱い性に優れ、また、水に対する接触角を増加させる観点から、吸湿剤は金属塩であることが好ましく、ハロゲン化金属塩であることがより好ましく、アルカリ金属ハロゲン化物、アルカリ土類金属ハロゲン化物であることが更に好ましく、塩化リチウム及び塩化カルシウムよりなる群から選択される少なくとも１つであることがより更に好ましい。
本発明者等は、全熱交換器用シートに吸湿剤を含有させることにより、全熱交換器用シートの親水性が高まり、結果として水の接触角が低くなると、当初予想していた。しかし、吸湿剤が金属塩であり、微細セルロース繊維がイオン性基、特にアニオン性基を有する場合、予想外の効果として、繊維層側の表面における水の接触角が増加する。その詳細な理由は不明であるが、微細セルロース繊維の含有するアニオン性基と、吸湿剤の金属原子とにより、擬似的に架橋構造が形成され、その結果、表面が疎水的になり、水に対する接触角が増加すると考えられる。
上記の観点からは、微細セルロース繊維がアニオン性基としてカルボキシ基又はリン酸基、好ましくはリン酸基を有し、吸湿剤が塩化リチウム又は塩化カルシウムを含有する態様が特に好適である。

全熱交換器用シートにおける吸湿剤の含有量は、全熱交換器用シートの水分含有量を所望の範囲とする観点から、微細セルロース繊維１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以上、より好ましくは３００質量部以上、更に好ましくは５００質量部以上、より更に好ましくは６００質量部以上であり、そして、好ましくは１０，０００質量部以下、より好ましくは５，０００質量部以下、更に好ましくは２，５００質量部以下である。
全熱交換器用シートにおける吸湿剤の目付け（塗工量）は、全熱交換器用シートの水分量を所望の範囲とする観点から、好ましくは１ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは３ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは５ｇ／ｍ^２以上であり、そして、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは１２ｇ／ｍ^２以下である。

全熱交換器用シートに吸湿剤を含有させる方法は特に限定されないが、繊維層側の表面における水の接触角を増加させる観点からは、繊維層を形成後に吸湿剤を含有させることが好ましく、繊維層を形成後に、吸湿剤を溶解した水溶液を噴霧、塗布する方法や、吸湿剤を溶解した水溶液に浸漬する方法が好ましく例示される。
この方法によれば、予め吸湿剤を基材層に付与した後に繊維層を形成する方法と比較して、繊維層側の表面における水の接触角を更に向上させることができる。また、微細セルロース繊維分散液に吸湿剤を添加して、基材に付与する方法と比較して、分散液中で微細セルロース繊維の凝集をより効果的に抑えることができる。

＜全熱交換器用シート＞
以下に、本発明の全熱交換器用シートの好ましい態様について説明する。
本発明の全熱交換器用シートは、少なくとも一層の基材層と、少なくとも一層の繊維層とを有していれば特に限定されず、基材層の両面に繊維層を有する、繊維層／基材層／繊維層の３層構造としてもよく、一方の面に繊維層を有する、繊維層／基材層の２層構造としてもよく、特に限定されない。
これらの中でも、製造の容易性や、一層の繊維層で十分な透湿度及び透気度、二酸化炭素バリア性が得られる観点から、繊維層／基材層の２層構造であることが好ましい。

本発明の全熱交換器用シートの密度は、伝熱性を向上させる観点から、好ましくは０．６５ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．７ｇ／ｃｍ^３以上、更に好ましくは０．７５ｇ／ｃｍ^３以上である。密度の上限は特に限定されないが、熱交換器全体の質量を抑制する観点から、好ましくは１．３ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは１．０ｇ／ｃｍ^３以下である。
全熱交換器用シートの密度は、実施例に記載の方法により測定される。

本発明の全熱交換器用シートの厚みは、全熱交換器に多くのシートを配置可能である観点から、薄い方が好ましく、具体的には、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１２０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下である。
また、全熱交換器用シートとして必要な強度を維持する観点から、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上である。

本発明の全熱交換器用シートの坪量は、所望の密度及び厚みを得る観点から、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上であり、そして、好ましくは３００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは８０ｇ／ｍ^２以下である。

本発明の全熱交換器用シートが、外面の少なくとも一面に繊維層を有する場合、繊維層側の表面における水の接触角は、好ましくは５０°以上である。水の接触角が５０°以上であると、全熱交換器用素子としてスペーサーとライナーを接着して組み立てる際の、接着剤の濡れ広がりが抑制され、全熱交換器用シート（ライナー）の有効面積の低下が抑制され、全熱交換器用素子に加工後も高い透湿性及び透気性が維持される。
繊維層側の表面における水の接触角は、より好ましくは５５°以上、更に好ましくは６０°以上である。
接触角の上限は特に限定されないが、接着剤の塗布性の観点から、好ましくは１５０°以下、より好ましくは１３０°以下、更に好ましくは１１０°以下である。
接触角は、滴下０．１秒後の水に対する接触角を意味し、実施例に記載の方法により測定される。

微細セルロース繊維を含有する繊維層を設けた場合、吸湿剤等の金属含有化合物を含有しないと、繊維層側の表面における水の接触角は、一般に５０°未満となる。これは、微細セルロース繊維の毛細管現象により、水の接触角が低下するためと考えられる。
繊維層側の表面における水の接触角を上記の範囲とするためには、上述したように微細セルロース繊維がイオン性基を有し、かつ、繊維層が、該イオン性基と架橋構造（擬似的な架橋構造を含む）を形成し得る金属原子を有する吸湿剤を含有することが好ましい。
これにより、架橋構造（擬似的な架橋構造を含む）が形成され、その結果表面が疎水的になり、接触角が向上するものと推測される。

また、全熱交換器用シートの一方の表面における水の接触角をＤ１、他方の表面における水の接触角をＤ２としたとき、両者の比であるＤ１／Ｄ２は、好ましくは０．２５以上４以下、より好ましくは０．３以上３以下、更に好ましくは０．５以上２以下である。
Ｄ１／Ｄ２が上記範囲内であると、一方の表面と他方の表面における水の接触角の差が少なく、全熱交換器用素子の組み立てが容易であるので好ましい。
なお、全熱交換シートが基材として紙を使用し、基材層と繊維層との二層構成である場合には、一般に繊維層側の表面の接触角が小さく、また、基材層側の表面の接触角が大きい。

本発明の全熱交換器用シートの透気度は、給気と排気とを分離する観点から、高い方が好ましく、好ましくは５００ｓｅｃ以上、より好ましくは１，０００ｓｅｃ以上、更に好ましくは３，０００ｓｅｃ以上、より更に好ましくは１０，０００ｓｅｃ以上、より更に好ましくは２５，０００ｓｅｃ以上である。
透気度は、実施例に記載の方法により測定される。

本発明の全熱交換器用シートの透湿度は、潜熱の移動を促し、伝熱性を向上させる観点から、高いことが好ましく、好ましくは、２，８００ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ）以上、より好ましくは３，０００ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ）以上、更に好ましくは３，５００ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ）以上である。
透湿度は、実施例に記載の方法により測定される。

本発明の全熱交換器用シートは、排気中の二酸化炭素が給気中に混入することを抑制する観点から、高い二酸化炭素バリア性（ＣＯ_２バリア性）を有することが好ましく、実施例に記載の方法により測定された二酸化炭素濃度低下率は、好ましくは１．３％以下、より好ましくは１．０％以下、更に好ましくは０．８％以下、より更に好ましくは０．５％以下、より更に好ましくは０．３％以下である。

本発明の全熱交換器用シートは、基材層又は繊維層中に、他の成分を含有していてもよく、具体的には、サイズ剤、湿潤紙力増強剤、界面活性剤、難燃化剤、防カビ剤、防錆剤、ブロッキング防止剤等が挙げられる。
なお、繊維層は、上述した他の成分を含有していてもよいが、繊維層中の微細セルロース繊維、吸湿剤、及び水分の合計含有量は、繊維層の合計質量に対して、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９５質量％以上、更に好ましくは９７質量％以上であり、１００質量％であってもよい。

界面活性剤としては、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩などのアニオン界面活性剤、塩化アルキルトリメチルアンモニウム、塩化ジアルキルジメチルアンモニウム、塩化ベンザルコニウムなどのカチオン界面活性剤、トリメチルグリシン、アルキルジメチルアミノ酢酸ベタイン、アルキルアミドジメチルアミノ酢酸ベタインなどの両性界面活性剤、アルキルポリオキシエチレンエーテル、脂肪酸グリセロールエステルなどのノニオン界面活性剤が挙げられる。
難燃化剤としては、ハロゲン系難燃剤、赤燐、リン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、ポリリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸ピペラジン、ピロリン酸ピペラジン、リン酸グアニジン、スルファミン酸グアニジン、（縮合）リン酸エステル化合物、ホスファゼン化合物などのリン系難燃剤、メラミンシアヌレートなどの窒素系難燃剤、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの金属水酸化物、ホスフィン酸塩やジホスフィン酸塩などが挙げられる。

防カビ剤としては、ベンズイミダゾール系化合物、ピリチオン系化合物、ヨードプロペニルブチルカルバメート系化合物、イソチアゾロン系化合物、有機窒素硫黄系化合物等が例示される。
防錆剤としては、水溶性防錆剤が好ましく、脂肪族カルボン酸のアルカリ金属塩や、モノヒドロキシモノエチルピペラジン等のピペラジン誘導体が例示される。
ブロッキング防止剤としては、ポリエチレン系ワックス、ステアリン酸亜鉛、ポリエチレンワックス乳化物、酸化ポリエチレン系ワックス、パラフィンワックス等から選択されたワックス類、シリコーン系樹脂や高級脂肪酸カルシウム塩などの金属石鹸類等が挙げられる。

本発明の全熱交換器用シートを製造するに際し、必要に応じて、更に被覆処理又は化学処理としての後加工、平均厚み調整や薄膜化を目的としてカレンダー処理工程を有していてもよい。
後加工の工程では、例えば難燃剤の塗工液を調製し、該塗工液をスプレー塗布、印刷法、塗工法などの工程で、塗布乾燥させる工程が例示される。
また、得られた全熱交換器用シートにカレンダー装置によって平滑化又は薄膜化を施すカレンダー処理の工程を設けて、平均厚みを調整したり、密度を更に向上させることができる。カレンダー装置としては単一プレスロールによる通常のカレンダー装置、多段式に設置された構造を有するスーパーカレンダー装置が例示される。これらの装置、及びカレンダー処理時における両側それぞれの材質（材質硬度）及び線圧を目的に応じて選定することが好ましい。具体的には、ロール材質については、金属ロールと高硬度の樹脂ロールとの組合せ、金属ロールとコットンロールとの組合せ、金属ロールとアミドロールとの組合せ等、適宜選択すればよい。

［全熱交換器用素子、及び全熱交換器］
本発明の全熱交換器用素子は、上述した本発明の全熱交換器用シートを有し、特に、全熱交換器用素子のライナーとして有する。
より具体的には、全熱交換器用素子は、複数枚の全熱交換器用シート（ライナー）の、それぞれのシートとシートとの間に、流路を構成するスペーサーを挟持し、スペーサーとシートとを接着剤等で貼付して構成される。
また、本発明の全熱交換器は、前記本発明の全熱交換器用素子を備える。好適に使用される全熱交換器としては、静止型全熱交換器が例示される。静止型全熱交換器は、直交流型でもよく、向流型でもよく、特に限定されない。静止型全熱交換器は、本発明の全熱交換器用シート（ライナー）で仕切られ、互いに独立した２つの流路を交互に積み重ねた構造を有する全熱交換器用素子に、給気ファン及び排気ファンを組み合わせて構成される。
給気ファンによって、外気などである供給気体が全熱交換器用素子に吸い込まれて、全熱交換器用素子内に組み込まれた全熱交換器用シートに接触する。一方、排気ファンによって室内空気などの排出気体が、全熱交換器用素子に吸い込まれて、同様に全熱交換器用シートに接触する。
全熱交換器用シートを介して接触した供給気体と排出気体とは、温度及び湿度を通じて、熱交換を行う。熱交換された供給気体は、給気ファンに吹き込まれて、例えば室内に取り込まれる。一方で、熱交換された排出気体は、排気ファンに吹き込まれて、例えば屋外に排出される。
本発明の全熱交換器用シートは、透湿度及び透気度が高く、更に、優れた二酸化炭素バリア性を有するため、顕熱のみならず、潜熱の交換にも優れ、高い伝熱性を有し、更に、給気と排気との混じりが抑制される。従って、本発明の全熱交換器用シートを備える全熱交換器は、効率的な熱交換が可能である。すなわち、建物内の熱又は冷熱の放出を抑制しつつ、二酸化炭素濃度が増大した内部の空気を排出する換気を行うことができ、冷暖房による熱効果を維持する全熱交換器の効率をより高めることができる。

以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴を更に具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

［実施例１］
＜微細セルロース繊維の製造＞
（リン酸基導入工程）
原料パルプとして、王子製紙（株）製の針葉樹クラフトパルプ（固形分９３質量％、坪量２０８ｇ／ｍ^２シート状、離解してＪＩＳ Ｐ ８１２１：２０１２に準じて測定されるカナダ標準濾水度（ＣＳＦ）が７００ｍｌ）を使用した。
この原料パルプに対してリン酸化処理を次のようにして行った。
まず、上記原料パルプに、リン酸二水素アンモニウムと尿素の混合水溶液を添加して、原料パルプ１００質量部（絶乾質量）に対して、リン酸二水素アンモニウム４５質量部、尿素１２０質量部、水１５０質量部となるように調整し、薬液含浸パルプを得た。次いで、得られた薬液含浸パルプを１６５℃の熱風乾燥機で２００秒加熱し、パルプ中のセルロースにリン酸基を導入し、リン酸化パルプを得た。

（洗浄工程）
次いで、得られたリン酸化パルプに対して洗浄処理を行った。
洗浄処理は、リン酸化パルプ１００ｇ（絶乾質量）に対して１０Ｌのイオン交換水を注ぎ、パルプが均一に分散するよう撹拌してパルプ分散液を得た後、濾過脱水する操作を繰り返すことにより行った。ろ液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍ以下となった時点で、洗浄終点とした。

（アルカリ処理工程）
次いで、洗浄後のリン酸化パルプに対してアルカリ処理（中和処理）を次のようにして行った。
まず、洗浄後のリン酸化パルプを１０Ｌのイオン交換水で希釈した後、撹拌しながら１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を少しずつ添加することにより、ｐＨが１２以上１３以下のリン酸化パルプスラリーを得た。次いで、当該リン酸化パルプスラリーを脱水して、アルカリ処理（中和処理）が施されたリン酸化パルプを得た。
次いで、アルカリ処理後のリン酸化パルプに対して、上記洗浄処理を行った。
これにより得られたアルカリ処理後のリン酸化パルプに対しＦＴ−ＩＲを用いて赤外線吸収スペクトルの測定を行った。その結果、１２３０ｃｍ^−１付近にリン酸基に基づく吸収が観察され、パルプにリン酸基が付加されていることが確認された。また、前述した測定方法で測定されるリン酸基量（強酸性基量）は、１．４５ｍｍｏｌ／ｇであった。
また、得られたリン酸化パルプを供試して、Ｘ線回折装置にて分析を行ったところ、２θ＝１４°以上１７°以下付近と２θ＝２２°以上２３°以下付近の２箇所の位置にセルロースＩ型結晶に典型的なピークが確認され、セルロースＩ型結晶を有していることが確認された。

（解繊処理工程）
上記アルカリ処理工程を経て得られたリン酸化パルプにイオン交換水を添加し、固形分濃度が２質量％のスラリーを調製した。このスラリーを、湿式微粒化装置（（株）スギノマシン製、スターバースト）で２００ＭＰａの圧力にて２回処理し、微細セルロース繊維を含む微細セルロース繊維分散液を得た。Ｘ線回折により、この微細セルロース繊維がセルロースＩ型結晶を維持していることが確認された。また、微細セルロース繊維の繊維幅を透過型電子顕微鏡を用いて測定したところ、３〜５ｎｍであった。
更に、得られた微細セルロース繊維について、上述した方法に従って微細セルロース繊維の収率を測定したところ、収率は、９９．２％であった。

＜全熱交換器用シートの作製＞
ＮＢＫＰ（針葉樹晒クラフトパルプ：Needle Bleached Kraft Pulp）とＬＢＫＰ（広葉樹晒クラフトパルプ：Leaf Bleached Kraft Pulp）を６５：３５（質量比）で配合したパルプを、カナディアンスタンダードフリーネスで４５０ｍｌまで叩解し、硫酸アルミニウム１．０質量部、サイズ剤としてアルキルケテンダイマー０．０１質量部（サイズパインＫ−９０３−２０、荒川化学工業（株）製）をパルプ１００質量部に対して添加した。この紙料を使用して、長網多筒型抄紙機により、坪量６０ｇ／ｍ^２の上質紙を抄造した。
次いで、上記で得られた上質紙を基材とし、基材の一方の面に、上記で得られた微細セルロース繊維分散液をメイヤーバーで乾燥後の微細セルロース繊維（以下、ＣＮＦ）の目付け（塗工量）が０．４ｇ／ｍ^２となるように塗工して、繊維層を形成した。
次いで、吸湿剤として塩化リチウム（和光純薬工業（株）製）をマングルロールで乾燥後の目付け（塗工量）が３．９ｇ／ｍ^２となるように含浸乾燥して、実施例１の全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は７３ｇ/ｍ^２、水分含有量は１０質量％であった。

［実施例２］
実施例１において、塩化リチウムに代えて塩化カルシウム（和光純薬工業（株）製）を乾燥後の塗工量が４．９ｇ／ｍ^２となるように含浸乾燥した以外は、実施例１と同様にして全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は７３ｇ／ｍ^２、水分含有量は１０質量％であった。

［実施例３］
実施例１において、微細セルロース繊維分散液を、乾燥後の微細セルロース繊維（ＣＮＦ）の塗工量が０．８ｇ／ｍ^２となるように塗工し、次いで、吸湿剤として塩化リチウム（和光純薬工業（株）製）を乾燥後の質量が５．２ｇ／ｍ^２となるように含浸乾燥した以外は、実施例１と同様にして全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は７８ｇ／ｍ^２、水分含有量は１２質量％であった。

［実施例４］
実施例３において、塩化リチウムに代えて塩化カルシウム（和光純薬工業（株）製）を乾燥後の塗工量が６．０ｇ／ｍ^２となるように含浸乾燥した以外は、実施例３と同様にして全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は７６ｇ／ｍ^２、水分含有量は１０質量％であった。

［実施例５］
ＮＢＫＰとＬＢＫＰを５０：５０（質量比）で配合したパルプを、カナディアンスタンダードフリーネスで１７０ｍｌまで叩解し、硫酸アルミニウム１．０部、サイズ剤としてアルキルケテンダイマー０．０１部（サイズパインＫ−９０３−２０、荒川化学工業（株）製）、湿潤紙力増強剤０．１５部（アラフィックス２５５、荒川化学工業（株）製）をパルプ１００質量部に対して添加した。この紙料を使用して、長網多筒型抄紙機により、坪量４０ｇ／ｍ^２のセミグラシン紙を抄造した。
次いで、上記で得られたセミグラシン紙を基材とし、基材の一方の面に、実施例１と同様にして、微細セルロース繊維分散液をメイヤーバーで、微細セルロース繊維（ＣＮＦ）の乾燥後の塗工量が０．４ｇ／ｍ^２となるように塗工して、繊維層を形成した。
次いで、吸湿剤として塩化リチウム（和光純薬工業（株）製）をマングルロールで乾燥後の塗工量が５．６ｇ／ｍ^２となるように含浸乾燥して、全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は６０ｇ／ｍ^２、水分含有量は１７質量％であった。

［実施例６］
実施例５において、塩化リチウムに代えて塩化カルシウム（和光純薬工業（株）製）を乾燥後の塗工量が５．０ｇ／ｍ^２となるように含浸乾燥した以外は、実施例５と同様にして全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は５８ｇ／ｍ^２、水分含有量は１７質量％であった。

［比較例１］
実施例１において、微細セルロース繊維分散液、及び吸湿剤に代えて、水を塗工、含浸した以外は、実施例１と同様にして全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は６０ｇ／ｍ^２、水分含有量は５質量％であった。

［比較例２］
実施例１において、吸湿剤に代えて水を含浸した以外は、実施例１と同様にして全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は６３ｇ／ｍ^２、水分含有量は４質量％であった。

［比較例３］
実施例５において、微細セルロース繊維分散液、及び吸湿剤に代えて、水を塗工、含浸した以外は、実施例５と同様にして全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は４０ｇ／ｍ^２、水分含有量は５質量％であった。

［比較例４］
実施例５において、吸湿剤に代えて水を含浸した以外は、実施例５と同様にして全熱交換器用シートを作製した。この全熱交換器用シートの坪量は４１ｇ／ｍ^２、水分含有量は３質量％であった。

［評価及び分析］
＜水分含有量（水分量）＞
基材及び得られた全熱交換器用シートの水分含有量（以下、単に水分量ともいう。）は、ＪＩＳ Ｐ ８１２７：２０１０に準拠して測定した。

＜坪量＞
ＪＩＳ Ｐ ８１２４：２０１１に準拠して全熱交換器用シートの坪量を測定した。

＜厚み＞
ＪＩＳ Ｐ ８１１８：２０１４に準拠して全熱交換器用シートの厚みを測定した。

＜密度＞
上述した測定方法により得られた坪量及び紙厚から、全熱交換器用シートの密度を算出した。

＜水接触角＞
ＪＩＳ Ｒ ３２５７：１９９９に準拠し、動的水接触角試験機（Ｆｉｂｒｏ社製、１１００ＤＡＴ）を用い、全熱交換器用シートの表面に蒸留水を４μＬ滴下し、滴下後０．１秒後の水接触角を測定した。測定は、繊維層側の表面（ＣＮＦ面）及び基材層側の表面（裏面）のそれぞれで行った。

＜透気度＞
ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法 Ｎｏ．５−２：２０００の王研式透気度法に準拠して、全熱交換器用シートの透気度を測定した。

＜二酸化炭素バリア性＞
側面４面と上面１面の各中央に各辺２０ｃｍの正方形の窓部を有するアクリル製の各辺１ｍの立方体形の容器の内部に二酸化炭素（ＣＯ_２）分析計を設置したものを測定装置とした。
前記測定装置の各窓部に、２５ｃｍ角とした全熱交換器用シートを貼った状態で、容器内に二酸化炭素を５，０００ｐｐｍ封入し、２０℃×６５％条件下でＣＯ_２の濃度を１５分おきに４回、計１時間測定した。
１５分後、３０分後、４５分後、６０分後の各測定値より、各時点の二酸化炭素濃度の低下率を求め、更に平均を求めて、測定した試料の二酸化炭素濃度低下率とする。二酸化炭素濃度低下率が低い程、全熱交換器用シートは、二酸化炭素（ＣＯ_２）バリア性に優れている。
なお、二酸化炭素濃度低下率が１．３％以下のものが全熱交換器用シートとして好適に用いられる。

＜透湿度＞
２０℃×６５％ＲＨ条件下で、ＪＩＳ Ｚ ０２０８：１９７６に準拠して測定した。
但し、透湿度は、下記にようにして算出した。
試験開始１時間後の質量増分（ｇ）をＡとし、試験開始１時間後から２時間後までの質量増分（ｇ）をＢとし、下記式（１）により１時間あたりの質量増分Ｃを求めた。この値を、透湿性シート１ｍ^２、２４時間あたりの値に換算して透湿度（ｇ／（ｍ^２・２４ｈ））を求めた。
１時間あたりの質量増分Ｃ＝（Ａ＋Ｂ）／２ （１）
実施例及び比較例の結果を以下の表１に示す。

本発明の全熱交換器用シートは、高い透湿度及び透気度を有し、更に、二酸化炭素バリア性にも優れる。従って、全熱交換器用素子のライナーとして好適に使用され、前記全熱交換器用素子を使用して構成された全熱交換器は、高い二酸化炭素バリア性と熱交換性を有する。

Claims (11)

1. 基材層と、
   該基材層上に設けられた繊維層とを有し、
   該繊維層は、繊維幅１，０００ｎｍ以下の微細セルロース繊維を含有し、
   水分含有量が８質量％以上である、
   全熱交換器用シート。
2. 更に吸湿剤を含有する、請求項１に記載の全熱交換器用シート。
3. 前記吸湿剤が、ハロゲン化金属塩、金属硫酸塩、金属酢酸塩、アミン塩、リン酸化合物、グアニジン塩、及び金属水酸化物から選択される少なくとも１つを含む、請求項２に記載の全熱交換器用シート。
4. 前記微細セルロース繊維１００質量部に対する前記吸湿剤の含有量が１００質量部以上である、請求項２又は３に記載の全熱交換器用シート。
5. 前記微細セルロース繊維がイオン性基を有する、請求項１〜４のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
6. 前記繊維層側の表面における水の接触角が５０°以上である、請求項１〜５のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
7. 全熱交換器用シートの一方の表面における水の接触角をＤ１、他方の表面における水の接触角をＤ２としたとき、Ｄ１／Ｄ２が０．２５以上４以下である、請求項１〜６のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
8. 前記微細セルロース繊維の繊維幅が３０ｎｍ以下である、請求項１〜７のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
9. 前記微細セルロース繊維の目付が０．１ｇ／ｍ^２以上３ｇ／ｍ^２以下である、請求項１〜８のいずれかに記載の全熱交換器用シート。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載の全熱交換器用シートを有する、全熱交換器用素子。
11. 請求項１０に記載の全熱交換器用素子を備える、全熱交換器。

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