JPWO2018179169A1 - ラインパイプ用アズロール電縫鋼管 - Google Patents

Abstract

母材部の化学組成が、質量％で、Ｃ:０．０１〜０．１０％、Ｓｉ:０．０１〜０．４０％、Ｍｎ:０．５０〜２．００％、Ｐ:０〜０．０３０％、Ｓ:０〜０．００１５％、Ａｌ:０．０１０〜０．０５０％、Ｎ:０．００３０〜０．００８０％、Ｎｂ:０．０１０〜０．０５０％、及びＴｉ:０．００５〜０．０２０％を含み、残部がＦｅ及び不純物を含み、母材部の金属組織が、ポリゴナルフェライトの面積率が８０％〜９８％であり、残部がベイナイト及びパーライトの少なくとも一方からなり、管軸方向の降伏強度が４１５〜５５０ＭＰａであり、管軸方向の引張強度が４６１〜６２５ＭＰａであり、母材部の内表層の最高ビッカース硬さが、２４８ＨＶ以下であり、かつ、母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さい、ラインパイプ用アズロール電縫鋼管。

Description

本開示は、ラインパイプ用アズロール電縫鋼管に関する。

近年生産される原油又は天然ガスは、湿潤な硫化水素（Ｈ_２Ｓ）を含む。硫化水素を含む環境は、サワー環境と称されている。
掘削された原油又は天然ガスを搬送するパイプラインは、このようなサワー環境に曝される。このため、パイプラインの製造に用いられるラインパイプ用鋼管に対し、サワー環境に対する耐性（耐サワー性）が求められている。

例えば、特開２０１３−１１００５号公報（特許文献１）には、耐サワー性に優れたラインパイプ用厚肉高強度熱延鋼板として、質量％で、Ｃ：０．０１〜０．０７％、Ｓｉ：０．４０％以下、Ｍｎ：０．５〜１．４％、Ｐ：０．０１５％以下、Ｓ：０．００３％以下、Ａｌ：０．１％以下、Ｎｂ：０．０１〜０．１５％、Ｖ：０．１％以下、Ｔｉ：０．０３％以下、Ｎ：０．００８％以下を含み、且つＮｂ、Ｖ、Ｔｉが、Ｎｂ＋Ｖ＋Ｔｉ＜０．１５を満足し、更にＣｍが０．１２以下を満足するように含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる組成と、ベイナイト相またはベイニティックフェライト相を面積率で９５％以上含む組織と、を有し、板厚方向の最高硬さが２２０ＨＶ以下であり、降伏強度が４５０ＭＰａ以上であるラインパイプ用厚肉高強度熱延鋼板が開示されている。ここで、Ｃｍ＝Ｃ＋Ｓｉ／３０＋（Ｍｎ＋Ｃｕ）／３０＋Ｎｉ／６０＋Ｍｏ／７＋Ｖ／１０である。

特許文献１：特開２０１３−１１００５号公報

ところで、「耐サワー性」の概念には、主に鋼管の肉厚中央部において発生する水素誘起割れ（Hydrogen Induced Cracking：以下、「ＨＩＣ」ともいう）に対する耐性（以下、「耐ＨＩＣ性」ともいう）と、主に鋼管の内周面を起点として発生する硫化物応力腐食割れ（Sulfide Stress Cracking：以下、「ＳＳＣ」ともいう）に対する耐性（以下、「耐ＳＳＣ性」ともいう）と、が包含される。
この点に関し、特許文献１では、耐サワー性として、耐ＨＩＣ性のみが評価され、耐ＳＳＣ性は評価されていない。このため、特許文献１のラインパイプ用溶接鋼管向け高強度熱延鋼板は、耐ＳＳＣ性が低い場合がある。

また、ラインパイプ用電縫鋼管に対し、輸送効率向上及び操業効率向上の観点から、ある程度高い強度（例えば、管軸方向の降伏強度で４１５ＭＰａ以上、管軸方向の引張強度で４６１ＭＰａ以上）が要求される。
その一方で、ラインパイプ用電縫鋼管を用いて形成されたパイプラインを敷設する際の、曲げ変形性及び座屈抑制の観点から、ラインパイプ用電縫鋼管に対し、強度が高すぎないこと（例えば、管軸方向の降伏強度で５５０ＭＰａ以下、管軸方向の引張強度で６２５ＭＰａ以下）も要求される。

従って、本開示の目的は、管軸方向の降伏強度が４１５〜５５０ＭＰａであり、管軸方向の引張強度が４６１〜６２５ＭＰａであり、耐ＳＳＣ性に優れたラインパイプ用アズロール電縫鋼管を提供することである。

上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 母材部及び電縫溶接部を含み、
前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｃ: ０．０１〜０．１０％、
Ｓｉ:０．０１〜０．４０％、
Ｍｎ:０．５０〜２．００％、
Ｐ :０〜０．０３０％、
Ｓ :０〜０．００１５％、
Ａｌ:０．０１０〜０．０５０％、
Ｎ :０．００３０〜０．００８０％、
Ｎｂ:０．０１０〜０．０５０％、
Ｔｉ:０．００５〜０．０２０％、
Ｎｉ:０〜０．２０％、
Ｍｏ:０〜０．２０％、
Ｃａ:０〜０．００５０％、
Ｃｒ：０〜１．００％、
Ｖ ：０〜０．１００％、
Ｃｕ：０〜１．００％、
Ｍｇ：０〜０．００５０％、
ＲＥＭ：０〜０．０１００％、及び
残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
前記母材部の金属組織において、ポリゴナルフェライトの面積率が８０％〜９８％であり、残部がベイナイト及びパーライトの少なくとも一方からなり、
管軸方向の降伏強度が４１５〜５５０ＭＰａであり、管軸方向の引張強度が４６１〜６２５ＭＰａであり、
前記母材部の内表層の最高ビッカース硬さが、２４８ＨＶ以下であり、かつ、前記母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さい、ラインパイプ用アズロール電縫鋼管。
＜２＞ 前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｎｉ:０％超０．２０％以下、
Ｍｏ:０％超０．２０％以下、
Ｃａ:０％超０．００５０％以下、
Ｃｒ：０％超１．００％以下、
Ｖ ：０％超０．１０％以下、
Ｃｕ：０％超１．００％以下、
Ｍｇ：０％超０．００５０％以下、及び
ＲＥＭ：０％超０．０１００％以下からなる群から選択される１種以上を含有する、＜１＞に記載のラインパイプ用アズロール電縫鋼管。
＜３＞ 前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｎｉ:０．００１〜０．２０％、及び、
Ｍｏ:０．１〜０．２０％からなる群から選択される１種以上を含有する、＜１＞又は＜２＞に記載のラインパイプ用アズロール電縫鋼管。
＜４＞ 前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｃａ:０．０００５〜０．００５０％を含有する、＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載のラインパイプ用アズロール電縫鋼管。
＜５＞ 肉厚が１０〜２５ｍｍであり、外径が１１４．３ｍｍ〜６６０．４ｍｍである、＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載のラインパイプ用アズロール電縫鋼管。

本開示によれば、管軸方向の降伏強度が４１５〜５５０ＭＰａであり、管軸方向の引張強度が４６１〜６２５ＭＰａであり、耐ＳＳＣ性に優れたラインパイプ用アズロール電縫鋼管が提供される。

本開示における母材部の金属組織の一例を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率５００倍）である。 図１の一部を拡大した走査型電子顕微鏡写真（倍率２０００倍）である。 本開示において、引張試験に用いる引張試験片の概略正面図である。 本開示の電縫鋼管を製造するための造管工程の一例を示す概略斜視図である。

本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本明細書において、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
本明細書において、母材部におけるＣ（炭素）の含有量を、「Ｃ含有量」と表記することがある。母材部における他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本明細書において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

本明細書において、「ラインパイプ用アズロール電縫鋼管」を、単に「電縫鋼管」又は「アズロール電縫鋼管」と称することがある。
本明細書において、アズロール電縫鋼管（As-rolled electric resistance welded steel pipe）とは、造管後、シーム熱処理以外の熱処理が施されていない電縫鋼管を指す。
本明細書において、「造管」とは、熱延鋼板をロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成するまでの過程を指す。
本明細書において、「ロール成形」とは、熱延鋼板を曲げ加工してオープン管状に成形することを指す。

本開示の電縫鋼管（即ち、ラインパイプ用アズロール電縫鋼管）は、母材部及び電縫溶接部を含み、母材部の化学組成が、質量％で、Ｃ：０．０１〜０．１０％、Ｓｉ:０．０１〜０．４０％、Ｍｎ:０．５０〜２．００％、Ｐ:０〜０．０３０％、Ｓ:０〜０．００１５％、Ａｌ:０．０１０〜０．０５０％、Ｎ:０．００３０〜０．００８０％、Ｎｂ:０．０１０〜０．０５０％、Ｔｉ:０．００５〜０．０２０％、Ｎｉ:０〜０．２０％、Ｍｏ:０〜０．２０％、Ｃａ:０〜０．００５０％、Ｃｒ：０〜１．００％、Ｖ：０〜０．１００％、Ｃｕ：０〜１．００％、Ｍｇ：０〜０．００５０％、ＲＥＭ：０〜０．０１００％、及び残部：Ｆｅ及び不純物からなり、母材部の金属組織において、ポリゴナルフェライトの面積率が８０％〜９８％であり、残部がベイナイト及びパーライトの少なくとも一方からなり、管軸方向の降伏強度（以下、「ＹＳ」ともいう）が４１５〜５５０ＭＰａであり、管軸方向の引張強度（以下、「ＴＳ」ともいう）が４６１〜６２５ＭＰａであり、母材部の内表層の最高ビッカース硬さが、２４８ＨＶ以下であり、かつ、母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さい。

本開示の電縫鋼管において、母材部（base metal portion）とは、電縫鋼管における、電縫溶接部及び熱影響部以外の部分を指す。
ここで、熱影響部（heat affected zone；以下、「ＨＡＺ」とも称する）とは、電縫溶接による熱の影響（但し、電縫溶接後にシーム熱処理を行う場合には、電縫溶接及びシーム熱処理による熱の影響）を受けた部分を指す。

本開示の電縫鋼管において、母材部の内表層の最高ビッカース硬さとは、以下のようにして測定された値を意味する。
まず、ビッカース硬さの測定点として、電縫鋼管のＣ断面（即ち、管軸方向に対して垂直な断面）において、電縫鋼管の内周面からの深さが０．１ｍｍである円周上に配列され、母材１８０°位置（即ち、電縫溶接部から管周方向に１８０°ずれた位置）を中心とする１ｍｍピッチの９点を選定する。上記で選定された９点の測定点を含む試験片を電縫鋼管から採取する。試験片における９点の測定点の各々において、ＪＩＳ Ｚ２２４４（２００９）に準拠し、試験力１００ｇｆ（＝０．９８Ｎ）の条件で、試験方向を管軸方向として、ビッカース硬さを測定する。得られた９個の測定結果のうちの最大値を、母材部の内表層の最高ビッカース硬さとする。
即ち、母材部の内表層の最高ビッカース硬さは、概略的に言えば、母材部の内周面の近傍における最高ビッカース硬さである。

本開示の電縫鋼管において、母材部の外表層の最高ビッカース硬さとは、「内周面」を「外周面」に読み替えること以外は上記母材部の内表面の最高ビッカース硬さと同様にして測定された値を意味する。
即ち、母材部の外表層の最高ビッカース硬さは、概略的に言えば、母材部の外周面の近傍における最高ビッカース硬さである。

本開示の電縫鋼管は、ある程度の強度（即ち、上述した範囲のＹＳ及びＴＳ）を備え、かつ、耐ＳＳＣ性に優れる。

本開示の電縫鋼管に対し、従来のラインパイプ用電縫鋼管（例えば、前述の特許文献１に記載されたラインパイプ用電縫鋼管）では、耐サワー性としての耐ＨＩＣ性は考慮されてきたが、耐サワー性としての耐ＳＳＣ性は考慮されていなかった。
しかし、ＨＩＣ（水素誘起割れ）とＳＳＣ（硫化物応力腐食割れ）とでは、割れが発生する箇所が異なる。具体的には、ＨＩＣは、主に、電縫鋼管の肉厚中央部において発生するのに対し、ＳＳＣは、主に、電縫鋼管の内周面を起点として発生する。より詳細には、ＳＳＣは、ラインパイプ用電縫鋼管の内周面に、湿潤な硫化水素を含有する流体（具体的には、原油又は天然ガス；以下、「サワー流体」ともいう）が接触している状態において、内周面を起点として発生する。
従って、耐ＨＩＣ性に優れる電縫鋼管であっても、耐ＳＳＣ性については劣る場合がある。

本開示の電縫鋼管では、母材部の内表層の最高ビッカース硬さが２４８ＨＶ以下となっており、かつ、母材部の内表層の最高ビッカース硬さが母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さくなっている。これにより、電縫鋼管の内周面にサワー流体が接触している状態下において、内周面を起点とする割れであるＳＳＣが抑制される（即ち、耐ＳＳＣ性が向上する）。

また、ＳＳＣは、電縫鋼管の強度が高くなるにつれて発生しやすくなる傾向がある。
この点に関し、本開示の電縫鋼管では、ＹＳが５５０ＭＰａ以下に、ＴＳが６２５ＭＰａ以下に、それぞれ制限されている。これにより、耐ＳＳＣ性が向上する。

一方で、本開示の電縫鋼管では、母材部の内表層の最高ビッカース硬さが、母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さいことにより、相対的に、母材部の外表層の最高ビッカース硬さがある程度確保されている。
これにより、電縫鋼管全体として、ある程度高い強度（具体的には、ＹＳ４１５ＭＰａ以上、かつ、ＴＳ４６１ＭＰａ以上）が確保される。

本開示の電縫鋼管に対し、従来の電縫鋼管では、以下の事情により、母材部の内表層の最高ビッカース硬さと、母材部の外表層の最高ビッカース硬さと、がほぼ同等となっており、「母材部の内表層の最高ビッカース硬さが、母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さい」という条件を満足していなかった。
即ち、電縫鋼管は、熱延鋼板からなるホットコイルを原料とし、ホットコイルから巻き出された熱延鋼板を造管（即ち、ロール成形及び電縫溶接）することによって製造される。ホットコイルから巻き出された熱延鋼板の２つの表面のうちの一方（以下、「第１表面」ともいう）が電縫鋼管の外表面となり、上記２つの表面のうちの他方（以下、「第２表面」ともいう）が電縫鋼管の内表面となる。ここで、ホットコイルの製造プロセスは、熱間圧延、冷却、及び巻取りの各段階をこの順に含む。従来、この冷却は、冷却後の熱延鋼板の反りを抑制する観点又は生産性の観点から、熱間圧延によって得られた熱延鋼板の２つの表面をほぼ同等の冷却速度にて水冷することによって行っていた。かかる事情の下、従来の電縫鋼管において、母材部の内表層の最高ビッカース硬さと母材部の外表層の最高ビッカース硬さとは、ほぼ同等となっていた（即ち、「母材部の内表層の最高ビッカース硬さが、母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さい」という条件を満足していなかった）。

上記従来の電縫鋼管に対し、本発明者等は、熱間圧延によって得られた熱延鋼板の２つの表面を冷却する際、２つの表面に対する冷却速度に差を設ける（具体的には、内周面に対応する第２表面の冷却速度を、外周面に対応する第１表面の冷却速度よりも遅くする）ことにより、母材部の内表層の最高ビッカース硬さを、母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さくすることに成功した。更に、本発明者等は、冷却された熱延鋼板は、その後巻取られることから、冷却後の熱延鋼板の反りについては、実際上はあまり問題にならないことを見出した。
本発明者等の以上の知見に基づき、本開示の電縫鋼管を完成させた。

なお、耐ＳＳＣ性には、母材部の内表層の最高ビッカース硬さだけでなく、母材部の化学組成、母材部の金属組織、及びアズロール電縫鋼管であることも寄与している。
また、母材部の化学組成、母材部の金属組織、及びアズロール電縫鋼管であることは、上記範囲のＹＳ及び上記範囲のＴＳの達成にも寄与している。
以下、母材部の化学組成及び母材部の金属組織について説明する。

〔母材部の化学組成〕
以下、母材部の化学組成について説明する。

Ｃ：０．０１〜０．１０％
Ｃは、鋼の強度を高める。Ｃ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。従って、Ｃ含有量は０．０１％以上である。Ｃ含有量は、好ましくは０．０３％以上であり、より好ましくは０．０４％以上である。
一方、Ｃ含有量が高すぎれば、炭化物が発生し、鋼の靭性及び延性が低下する。従って、Ｃ含有量は０．１０％以下である。Ｃ含有量は、好ましくは０．０９％であり、更に好ましくは０．０８％以下である。

Ｓｉ：０．０１〜０．４０％
Ｓｉは、鋼を脱酸する。Ｓｉ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。従って、Ｓｉ含有量は０．０１％以上である。Ｓｉ含有量は、好ましくは０．０２％以上であり、更に好ましくは０．１０％以上である。
一方、Ｓｉ含有量が高すぎれば、鋼の靭性が低下する。従って、Ｓｉ含有量は０．４０％以下である。Ｓｉ含有量は、好ましくは０．３８％以下であり、より好ましくは０．３５％以下である。

Ｍｎ：０．５０〜２．００％
Ｍｎは、鋼の焼入れ性を高め、鋼の強度を高める。Ｍｎ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。従って、Ｍｎ含有量は０．５０％以上である。Ｍｎ含有量は、好ましくは０．６０％以上であり、より好ましくは０．８０％以上である。
一方、Ｍｎ含有量が高すぎれば、鋼の靭性及び耐ＳＳＣ性が低下する。従って、Ｍｎ含有量は２．００％以下である。Ｍｎ含有量は、好ましくは１．８０％以下であり、より好ましくは１．５０％以下である。

Ｐ：０〜０．０３０％
Ｐは不純物である。Ｐは、粒界に偏析して粒界を脆化する。そのため、Ｐは鋼の靭性及び耐ＳＳＣ性を低下する。従って、Ｐ含有量は少ない方が好ましい。具体的には、Ｐ含有量は０．０３０％以下である。Ｐ含有量は、好ましくは０．０２１％以下であり、より好ましくは０．０１５％以下であり、更に好ましくは０．０１０％以下である。
一方、Ｐ含有量は、０％であってもよい。脱燐コスト低減の観点から、Ｐ含有量は０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよい。

Ｓ:０〜０．００１５％
Ｓは不純物である。Ｓは、Ｍｎと結合してＭｎ系硫化物を形成する。Ｍｎ系硫化物は溶解しやすい。そのため、鋼の靭性及び耐ＳＳＣ性が低下する。従って、Ｓ含有量はなるべく低い方が好ましい。具体的には、Ｓ含有量は、０．００１５％以下である。Ｓ含有量は、好ましくは０．００１０％以下であり、より好ましくは０．０００８％以下である。
一方、Ｓ含有量は、０％であってもよい。脱硫コスト低減の観点から、Ｓ含有量は０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよく、０．０００３％以上であってもよい。

Ａｌ:０．０１０〜０．０５０％
Ａｌは、鋼を脱酸する。Ａｌ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。従って、Ａｌ含有量は０．０１０％以上である。Ａｌ含有量は、好ましくは０.０１２％以上であり、より好ましくは０．０１３％以上である。
一方、Ａｌ含有量が高すぎれば、Ａｌ窒化物が粗大化し、鋼の靭性が低下する。従って、Ａｌ含有量は０．０５０％以下である。Ａｌ含有量は、好ましくは０．０４０％以下であり、より好ましくは０．０３５％以下であり、更に好ましくは０．０３０％以下である。
なお、本明細書におけるＡｌ含有量は、鋼中の全Ａｌの含有量を意味する。

Ｎ：０．００３０〜０．００８０％
Ｎは、固溶強化により鋼の強度を高める。Ｎ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。従って、Ｎ含有量は、０．００３０％以上である。
一方、Ｎ含有量が高すぎれば、炭窒化物を粗大化し、耐ＳＳＣ性が低下する。従って、Ｎ含有量は、０．００８０％以下である。Ｎ含有量は、好ましくは０．００７０％以下であり、より好ましくは０．００６０％以下であり、更に好ましくは０．００４０％以下である。

Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％
Ｎｂは、鋼中のＣやＮと結合して微細なＮｂ炭窒化物を形成する。微細なＮｂ炭窒化物は、分散強化により鋼の強度を高める。Ｎｂ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。従って、Ｎｂ含有量は、０．０１０％以上である。Ｎｂ含有量は、好ましくは０．０２０％以上であり、より好ましくは０．０３０％以上である。
一方、Ｎｂ含有量が高すぎれば、Ｎｂ炭窒化物が粗大化し、鋼の耐ＳＳＣ性が低下する。更に、Ｎｂ含有量が高すぎれば、電縫溶接部の靭性が低下する。従って、Ｎｂ含有量は、０．０５０％以下である。Ｎｂ含有量は、好ましくは０．０４５％以下であり、より好ましくは０．０４０％以下である。

Ｔｉ：０．００５〜０．０２０％
Ｔｉは、鋼中のＮと結合してＴｉ窒化物及び／又はＴｉ炭窒化物を形成する。Ｔｉ窒化物及び／又はＴｉ炭窒化物は、鋼の結晶粒を微細化する。Ｔｉ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。従って、Ｔｉ含有量は、０．００５％以上である。Ｔｉ含有量は、好ましくは０．００７％以上であり、より好ましくは０．０１０％以上である。
一方、Ｔｉ含有量が高すぎれば、粗大なＴｉ窒化物及び／又はＴｉ炭窒化物が形成される。そのため、鋼の耐ＳＳＣ性が低下する。従って、Ｔｉ含有量は、０．０２０％以下である。Ｔｉ含有量は、好ましくは０．０１８％以下であり、より好ましくは０．０１６％以下である。

Ｎｉ：０〜０．２０％
Ｎｉは、任意元素であり、含有されなくてもよい。即ち、Ｎｉ含有量は０％であってもよい。
Ｎｉが含有される場合、Ｎｉは、固溶強化により鋼の強度を高める。Ｎｉは更に、鋼の靭性を高める。これらの効果の観点から、Ｎｉ含有量は、好ましくは０％超であり、より好ましは０．００１％以上であり、より好ましくは０．００５％以上であり、更に好ましは０．０１％以上であり、更に好ましくは０．０５％以上である。
一方、Ｎｉ含有量が高すぎると、鋼の溶接性が低下する。従って、Ｎｉ含有量は、０．２０％以下である。Ｎｉ含有量は、好ましくは０．１８％以下であり、更に好ましくは０．１５％以下である。

Ｍｏ：０〜０．２０％
Ｍｏは、任意元素であり、含有されなくてもよい。即ち、Ｍｏ含有量は０％であってもよい。
Ｍｏが含有される場合、Ｍｏは、鋼の焼入れ性を高め、鋼の強度を高める。更に、Ｍｏのミクロ偏析は生じにくいため、中心偏析に起因するＨＩＣの発生が抑制される。これらの効果の観点から、Ｍｏ含有量は、好ましくは０％超であり、より好ましくは０．１０％以上であり、更に好ましくは０．１２％以上である。
一方、Ｍｏは高価であるため、Ｍｏが過剰に含有されると、製造コストが増大する。従って、Ｍｏ含有量は０．２０％以下である。Ｍｏ含有量は、好ましくは０．１８％以下であり、より好ましくは０．１５％以下である。

Ｃａ：０％〜０．００５０％
Ｃａは、任意元素であり、含有されなくてもよい。即ち、Ｃａ含有量は０％であってもよい。
Ｃａが含有される場合、Ｃａは、ＳＳＣの発生起点となるＭｎＳの形態を球状にし、ＳＳＣの発生を抑制する。Ｃａは更に、ＣａＳを形成し、ＭｎＳの生成を抑制する。これらの効果の観点から、Ｃａ含有量は、好ましくは０％超であり、より好ましくは０．０００５％以上であり、更に好ましくは０．００１０％以上であり、更に好ましくは０．００２０％以上である。
一方、Ｃａ含有量が高すぎると、その効果は飽和し、製造コストが増加する。従って、Ｃａ含有量は０．００５０％以下である。Ｃａ含有量は、好ましくは０．００４５％以下である。

Ｃｒ：０〜１．００％
Ｃｒは、任意の元素であり、含有されなくてもよい。即ち、Ｃｒ含有量は０％であってもよい。
Ｃｒが含有される場合、Ｃｒは、焼入れ性の向上に寄与する。かかる効果の観点から、Ｃｒ含有量は、好ましくは０％超であり、より好ましくは０．０１％以上である。
一方、Ｃｒ含有量が高すぎると、電縫溶接部に生成したＣｒ系介在物により電縫溶接部の靭性が劣化するおそれがある。従って、Ｃｒ含有量は、１．００％以下である。Ｃｒ含有量は、好ましくは０．５０％以下であり、より好ましくは０．３０％以下であり、更に好ましくは０．２０％以下である。

Ｖ：０〜０．１００％
Ｖは、任意の元素であり、含有されなくてもよい。即ち、Ｖ含有量は０％であってもよい。
Ｖが含有される場合、Ｖは、靭性の向上に寄与する。かかる効果の観点から、Ｖ含有量は、好ましくは０％超であり、より好ましくは０．００１％以上であり、更に好ましくは０．００５％以上である。
一方、Ｖ含有量が高すぎると、Ｖ炭窒化物により靭性が劣化するおそれがある。従って、Ｖ含有量は０．１００％以下である。Ｖ含有量は、好ましくは０．０７０％以下であり、より好ましくは０．０５０％以下であり、更に好ましくは０．０３０％以下である。

Ｃｕ：０〜１．００％
Ｃｕは、任意の元素であり、含有されなくてもよい。即ち、Ｃｕ含有量は０％であってもよい。
Ｃｕが含有される場合、Ｃｕは、母材部の強度向上に寄与する。かかる効果の観点から、Ｃｕ含有量は、好ましくは０％超であり、より好ましくは０．０１％以上であり、更に好ましくは０．０５％以上である。
一方、Ｃｕ含有量が高すぎると、微細なＣｕ粒子を生成し、靭性を著しく劣化させるおそれがある。従って、Ｃｕ含有量は、１．００％以下である。Ｃｕ含有量は、好ましくは０．７０％以下であり、より好ましくは０．５０％以下であり、更に好ましくは０．３０％以下である。

Ｍｇ：０〜０．００５０％
Ｍｇは、任意の元素であり、含有されなくてもよい。即ち、Ｍｇ含有量は０％であってもよい。
Ｍｇが含有される場合、Ｍｇは、脱酸剤及び脱硫剤として機能する。また、微細な酸化物を生じて、ＨＡＺの靭性の向上にも寄与する。これらの効果の観点から、Ｍｇ含有量は、好ましくは０％超であり、より好ましくは０．０００１％以上であり、更に好ましくは０．００１０％以上である。
一方、Ｍｇ含有量が高すぎると、酸化物が凝集又は粗大化し易くなり、その結果、耐ＨＩＣ性の低下、又は、母材部若しくはＨＡＺの靱性の低下がおこるおそれがある。従って、Ｍｇ含有量は０．００５０％以下である。Ｍｇ含有量は、好ましくは０．００３０％以下である。

ＲＥＭ：０〜０．０１００％、
ＲＥＭは、任意の元素であり、含有されなくてもよい。即ち、ＲＥＭ量は０％であってもよい。
ここで、「ＲＥＭ」は希土類元素、即ち、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、及びＬｕからなる群から選択される少なくとも１種の元素を指す。
ＲＥＭが含有される場合は、ＲＥＭは、脱酸剤及び脱硫剤として機能する。かかる効果の観点から、ＲＥＭ含有量は、好ましくは０％超であり、より好ましくは０．０００１％以上であり、更に好ましくは０．００１０％以上である。
一方、ＲＥＭが高すぎると、粗大な酸化物を生じ、その結果、耐ＨＩＣ性の低下、又は、母材部若しくはＨＡＺの靱性の低下をもたらすおそれがある。従って、ＲＥＭ含有量は０．０１００％以下である。ＲＥＭ含有量は、好ましくは０．００７０％以下であり、より好ましくは０．００５０％以下である。

母材部の化学組成は、Ｎｉ:０％超０．２０％以下、Ｍｏ:０％超０．２０％以下、Ｃａ:０％超０．００５０％以下、Ｃｒ：０％超１．００％以下、Ｖ：０％超０．１００％以下、Ｃｕ：０％超１．００％以下、Ｍｇ：０％超０．００５０％以下、及びＲＥＭ：０％超０．０１００％以下からなる群から選択される１種以上を含有してもよい。
各任意元素のより好ましい量については、それぞれ前述したとおりである。

残部：Ｆｅ及び不純物
母材部の化学組成において、上述した各元素を除いた残部は、Ｆｅ及び不純物である。
ここで、不純物とは、原材料（例えば、鉱石、スクラップ、等）に含まれる成分、または、製造の工程で混入する成分であって、意図的に鋼に含有させたものではない成分を指す。
不純物としては、上述した元素以外のあらゆる元素が挙げられる。不純物としての元素は、１種のみであっても２種以上であってもよい。
不純物として、例えば、Ｏ、Ｂ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｗ、Ｃｏ、Ａｓ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｈが挙げられる。
上述した元素のうち、Ｏは、含有量０．００６％以下となるように制御することが好ましい。
また、その他の元素について、通常、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｗ、Ｃｏ、及びＡｓについては含有量０．１％以下の混入が、Ｐｂ及びＢｉについては含有量０．００５％以下の混入が、Ｂについては含有量０．０００３％以下の混入が、Ｈについては含有量０．０００４％以下の混入が、それぞれあり得るが、その他の元素の含有量については、通常の範囲であれば、特に制御する必要はない。

〔母材部の金属組織〕
本開示の電縫鋼管は、母材部の金属組織において、ポリゴナルフェライトの面積率（以下、「フェライト分率」ともいう）が８０〜９８％であり、残部がベイナイト及びパーライトの少なくとも一方からなる。
フェライト分率が８０％以上であることにより、ＹＳ５５０ＭＰａ以下及びＴＳ６２５ＭＰａ以下が達成され得る。フェライト分率は、好ましくは８１％以上であり、より好ましくは８２％以上である。
一方、フェライト分率が９８％以下であることにより、ＹＳ４１５ＭＰａ以上及びＴＳ４６１ＭＰａ以上が達成され得る。フェライト分率は、好ましくは９７％以下であり、より好ましくは９５％以下である。

母材部の金属組織における残部は、ベイナイト及びパーライトの少なくとも一方からなる。これにより、例えば、残部がマルテンサイトを含む場合と比較して、耐ＳＳＣ性が向上する。
本明細書における「ベイナイト」の概念には、ベイニティックフェライト、上部ベイナイト及び下部ベイナイトが包含される。
本明細書における「パーライト」の概念には、擬似パーライトが包含される。

上述した母材部の金属組織には、本開示の電縫鋼管が、アズロール電縫鋼管であること（即ち、造管後、シーム熱処理以外の熱処理が施されていないこと）が関係している。
本開示の電縫鋼管（アズロール電縫鋼管）とは異なり、造管後、シーム熱処理以外の熱処理が施されて形成された電縫鋼管では、母材部の金属組織として、マルテンサイトが形成される場合がある。この場合の電縫鋼管は、耐ＳＳＣ性に劣る。

母材部の金属組織におけるフェライト分率の測定及び残部の特定は、以下のようにして行う。
母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部の金属組織をナイタールエッチングし、ナイタールエッチング後の金属組織の写真（以下、「金属組織写真」ともいう）を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて５００倍の倍率で観察することにより行う。ここで、金属組織写真は、５００倍の視野で１０視野分（断面の実面積として０．４８ｍｍ^２分）撮影する。撮影した金属組織写真を画像処理することにより、フェライト分率の測定及び残部の特定を行う。画像処理は、例えば（株）ニレコ製の小型汎用画像解析装置ＬＵＺＥＸ ＡＰを用いて行う。

図１は、本開示における母材部の金属組織の一例を示す走査型電子顕微鏡写真（ＳＥＭ写真；倍率５００倍）であり、図２は、図１のうちの一部の領域を拡大したＳＥＭ写真（倍率２０００倍）である。
図１のＳＥＭ写真（５００倍）は、後述の試験番号２２において、フェライト分率の測定及び残部の特定に用いたＳＥＭ写真のうちの一枚（１視野）である。
図１及び図２に示すように、この一例に係る金属組織は、ポリゴナルフェライトを主体とし、残部がパーライトである金属組織である。
より詳細には、ポリゴナルフェライトの粒界にセメンタイトが析出していないこと、及び、残部におけるパーライト内の層状セメンタイトが分断されていないことから、造管後、熱処理が施されていない金属組織（即ち、アズロール電縫鋼管の金属組織）であることがわかる。

なお、アズロール電縫鋼管であることは、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されないことによっても確認できる。
アズロール電縫鋼管は、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されない。
これに対し、造管後、熱処理が施された電縫鋼管は、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される。

〔母材部の内表層の最高ビッカース硬さ、母材部の外表層の最高ビッカース硬さ〕
本開示の電縫鋼管において、母材部の内表層の最高ビッカース硬さは２４８ＨＶ以下であり、かつ、母材部の内表層のビッカース硬さは、母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さい。
母材部の内表層の最高ビッカース硬さ及び母材部の外表層の最高ビッカース硬さは、それぞれ前述したとおりである。
以下、母材部の外表層の最高ビッカース硬さから母材部の内表層のビッカース硬さを差し引いた差（即ち、母材部の外表層の最高ビッカース硬さ−母材部の内表層のビッカース硬さ）を、「外内硬さ差」ともいう。
例えば、以下では、「母材部の内表層のビッカース硬さは、母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さい」ことを、「外内硬さ差が５ＨＶ以上である」ともいう。

母材部の内表層の最高ビッカース硬さが２４８ＨＶを超えると、鋼の靭性が低下し、電縫鋼管の耐ＳＳＣ性が低下する。従って、内表層の最高ビッカース硬さが２４８ＨＶ以下である。内表層の最高ビッカース硬さは、２４５ＨＶ以下であることが好ましく、２２０ＨＶ以下であることがより好ましい。
内表層の最高ビッカース硬さの下限は特に限定されない。電縫鋼管の強度（即ち、ＹＳ及びＴＳ）をより向上させる観点から、内表層の最高ビッカース硬さは、好ましくは１７５ＨＶ以上であり、より好ましくは１８０ＨＶ以上であり、更に好ましくは１８５ＨＶ以上である。

また、母材部の内表層の最高ビッカース硬さの値にもよるが、外内硬さ差が５ＨＶ未満であると、耐ＳＳＣ性の劣化、ＹＳの不足、及びＴＳの不足の少なくとも１つが生じる。従って、外内硬さ差が５ＨＶ以上であり、好ましくは６ＨＶ以上である。
外内硬さ差の上限は特に制限はない。外内硬さ差は、電縫鋼管の製造適性の観点から、好ましくは２０ＨＶ以下であり、より好ましくは１５ＨＶ以下であり、更に好ましくは１０ＨＶ以下である。

母材部の外表層の最高ビッカース硬さは、上記母材部の内表層の最高ビッカース硬さ、及び、外内硬さ差を満足していればよく、その他には特に制限はない。
母材部の外表層の最高ビッカース硬さは、好ましくは１８０ＭＰａ〜２５０ＭＰａであり、より好ましくは２１０ＭＰａ〜２３０ＭＰａである。

上述したとおり、本開示の電縫鋼管において、母材部の内表層のビッカース硬さは、母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さい。
本開示の電縫鋼管では、母材部だけでなく電縫溶接部においても、内表層の最高ビッカース硬さが外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上低くなっていてもよい。
例えば、後述する製法Ａによって電縫鋼管を製造した場合には、電縫溶接部においても、内表層の最高ビッカース硬さが外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上低くなる場合がある。

〔管軸方向の降伏強度（ＹＳ）〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向の降伏強度（ＹＳ）が４１５〜５５０ＭＰａである。
ＹＳが４１５ＭＰａ以上であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管としての強度が確保される。ＹＳは、好ましくは４３０ＭＰａ以上である。
一方、ＹＳが５５０ＭＰａ以下であること（即ち、ＹＳが高すぎないこと）により、耐ＳＳＣ性向上の点、又は、ラインパイプ用電縫鋼管を用いて形成されたパイプラインを敷設する際の、曲げ変形性若しくは座屈抑制の点で有利である。ＹＳは、好ましくは５３０ＭＰａ以下である。

〔管軸方向の引張強度（ＴＳ）〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向の引張強度（ＴＳ）が４６１〜６２５ＭＰａである。
ＴＳが４６１ＭＰａ以上であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管としての強度が確保される。ＴＳは、好ましくは５００ＭＰａ以上であり、より好ましくは５１０ＭＰａ以上である。
一方、ＴＳが６２５ＭＰａ以下であること（即ち、ＴＳが高すぎないこと）により、耐ＳＳＣ性向上の点、又は、ラインパイプ用電縫鋼管を用いて形成されたパイプラインを敷設する際の、曲げ変形性若しくは座屈抑制の点で有利である。ＴＳは、好ましくは６２０ＭＰａ以下である。

ＹＳ及びＴＳは、次の方法で測定される。
電縫鋼管の母材９０°位置から全厚の引張試験片を採取する。詳細には、引張試験片は、この引張試験片の長手方向が電縫鋼管の管軸方向に対して平行となり、かつ、引張試験片の横断面（即ち、引張試験片の幅方向及び厚さ方向に対して平行な断面）の形状が円弧状となるように採取する。
図３は、引張試験に用いる引張試験片の概略正面図である。
図３中の数値の単位は、ｍｍである。
図３に示すように、引張試験片の平行部の長さは５０．８ｍｍとし、平行部の幅は３８．１ｍｍとする。
この引張試験片を用いて、ＡＰＩ規格の５ＣＴの規定に準拠して、常温にて引張試験を実施する。試験結果に基づいて、ＹＳ及びＴＳを求める。

〔管軸方向の降伏比（ＹＲ）〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向の降伏比（ＹＲ＝（ＹＳ／ＴＳ）×１００）が、９５％以下であることが好ましい。
ＹＲが９５％以下であると、ラインパイプ用電縫鋼管を用いて形成されたパイプラインを敷設する際の座屈抑制の点で有利である。

〔電縫鋼管の肉厚〕
本開示の電縫鋼管の肉厚は、好ましくは１０〜２５ｍｍである。
肉厚は、より好ましくは１２ｍｍ以上である。
肉厚が２５ｍｍ以下であると、電縫鋼管の製造適性（詳細には、熱延鋼板を管状に成形する際の成形性）の点で有利である。肉厚は、より好ましくは２０ｍｍ以下である。

〔電縫鋼管の外径〕
本開示の電縫鋼管の外径は、好ましくは１１４．３〜６６０．４ｍｍ（即ち、４．５〜２６インチ）である。
外径は、好ましくは１５２．４ｍｍ（即ち、６インチ）以上であり、より好ましくは２５４ｍｍ（即ち、１０インチ）以上である。
外径は、好ましくは６０９．６ｍｍ（即ち、２４インチ）以下であり、より好ましくは５０８ｍｍ（即ち、２０インチ）以下である。

〔製法の一例〕
本開示の電縫鋼管を製造する方法の一例として、以下の製法Ａが挙げられる。
製法Ａは、
前述した化学組成を有するスラブを準備する準備工程と、
準備したスラブを加熱し、加熱されたスラブを熱間圧延して熱延鋼板を得る熱延工程と、
熱延鋼板の第１表面を冷却速度Ｖ１にて冷却し、かつ、熱延鋼板の第１表面とは反対側の第２表面を、冷却速度Ｖ１よりも遅い冷却速度Ｖ２にて冷却する冷却工程と、
冷却された熱延鋼板を巻取ることにより、熱延鋼板からなるホットコイルを得る巻取り工程と、
ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板を、第１表面が外周面となり、かつ、第２表面が内表面となる方向に、ロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成することにより、電縫鋼管を得る造管工程と、
を含む。

この製法Ａによれば、第２表面の硬さが第１表面の硬さよりも低い熱延鋼板を製造し易いので、内周面の硬さが外周面の硬さよりも低い電縫鋼管を製造し易く、その結果、外内硬さ差が５ＨＶ以上である本開示の電縫鋼管を製造し易い。

（準備工程）
製法Ａにおいて、スラブを準備する工程は、上述の化学組成を有するスラブを準備する工程である。
スラブを準備する工程は、スラブを製造する工程であってもよいし、予め製造されていたスラブを単に準備するだけの工程であってもよい。
スラブを製造する場合、例えば、上述の化学組成を有する溶鋼を製造し、製造した溶鋼を用いて、スラブを製造する。この際、連続鋳造法によりスラブを製造してもよいし、溶鋼を用いてインゴットを製造し、インゴットを分塊圧延してスラブを製造してもよい。

（熱延工程）
製法Ａにおいて、熱延工程は、上記で準備したスラブを加熱し、加熱されたスラブを熱間圧延して熱延鋼板を得る工程である。
スラブを加熱する際の加熱温度は、１１００〜１２５０℃が好ましい。
加熱温度が１１００℃以上であると、熱間圧延中の結晶粒の微細化及び熱間圧延後の析出強化をより進行させ易く、その結果、鋼の強度をより向上させ易い。
加熱温度が１２５０℃以下であると、オーステナイト粒の粗大化をより抑制できるので、結晶粒を微細化させ易く、その結果、鋼の強度をより向上させ易い。
スラブの加熱は、例えば、加熱炉によって行う。

熱延工程では、上記で加熱されたスラブを熱間圧延して熱延鋼板を得る。
熱間圧延は、好ましくは、仕上げ圧延終了温度（以下、「仕上げ圧延温度」ともいう）が７８０〜８３０℃である条件で行うことが好ましい。
熱間圧延は、一般に、粗圧延機及び仕上げ圧延機を用いて行う。粗圧延機及び仕上げ圧延機ともに、一般に、一列に並んだ複数の圧延スタンドを備え、各圧延スタンドはロール対を備える。この場合、仕上げ圧延温度（即ち、仕上げ圧延終了温度）は、仕上げ圧延機の最終スタンドの出側での熱延鋼板の表面温度である。

仕上げ圧延温度が７８０℃以上であると、鋼板の圧延抵抗を低減できるので、生産性が向上する。
また、仕上げ圧延温度が７８０℃以上であると、フェライト及びオーステナイトの二相域で圧延される現象が抑制され、この現象に伴う、層状組織の形成及び機械的性質の低下を抑制できる。
一方、仕上げ圧延温度が８３０℃以下であると、鋼が硬くなりすぎる現象が抑制されるので、得られる電縫鋼管のＹＳ及び／又はＴＳが高くなりすぎる現象が抑制される。

熱間圧延において、オーステナイト未再結晶温度域での圧下率は７０〜８０％であることが好ましい。この場合、未再結晶組織が微細化される。

（冷却工程）
冷却工程は、熱延鋼板の第１表面を冷却速度Ｖ１にて冷却し、かつ、熱延鋼板の第１表面とは反対側の第２表面を、冷却速度Ｖ１よりも遅い冷却速度Ｖ２にて冷却する工程である。
冷却工程では、第１表面を上面（重力の方向に対して反対側の面。以下同じ。）とし且つ第２表面を下面（重力の方向の面。以下同じ。）としてもよいし、第１表面を下面とし且つ第２表面を上面としてもよい。

第１表面の冷却及び第２表面の冷却は、いずれも水冷を含むことが好ましい。
この場合、熱間圧延直後に熱延鋼板を水冷してもよいし、熱間圧延直後の熱延鋼板を一旦空冷してから水冷してもよい。

冷却速度Ｖ１及び冷却速度Ｖ２は、以下の式（１）を満足することが好ましい。これにより、第２表面の硬さが第１表面の硬さよりも低い熱延鋼板をより製造し易く、その結果、外内硬さ差が５ＨＶ以上である本開示の電縫鋼管をより製造し易い。

Ｖ２≦Ｖ１−４．０９ … 式（１）
〔式（１）中、Ｖ１は、冷却速度Ｖ１（℃／ｓ）を表し、Ｖ２は、冷却速度Ｖ２（℃／ｓ）を表す〕

冷却速度Ｖ１は、５〜２５℃／ｓであることが好ましい。

冷却速度Ｖ２は特に限定されない。電縫鋼管の強度（ＹＳ及びＴＳ）をより高くする観点から、冷却速度Ｖ２は、好ましくは０．５℃／ｓ以上であり、より好ましくは０．８℃／ｓ以上である。

冷却速度Ｖ１及び冷却速度Ｖ２は、例えば、水冷を行うための水冷装置における水流密度を調整することによって調整できる。例えば、第２表面側の水流密度を第１表面側の水流密度よりも小さくする（即ち、Ｖ２＜Ｖ１とする）前提の下で、上記式（１）を満足するように第２表面側の水流密度及び第１表面側の水流密度をそれぞれ独立に調整する。

（巻取り工程）
巻取り工程は、冷却工程で冷却された熱延鋼板を巻取ることにより、熱延鋼板からなるホットコイルを得る工程である。
巻取り開始時の熱延鋼板の表面温度（以下、「巻取り温度」ともいう）は、６２０℃以下であることが好ましく、６００℃以下であることがより好ましい。
巻取り温度が６２０℃以下であると、結晶粒の粗大化をより抑制できるので、鋼の強度をより向上させることができる
巻取り温度の下限は特に限定されない。
生産性の観点から、巻取り温度は、５００℃以上であることが好ましく、５３０℃以上であることがより好ましい。

（造管工程）
造管工程は、ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板を、第１表面が外周面となり、かつ、第２表面が内表面となる方向に、ロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成することにより、電縫鋼管を得る工程である。
造管工程は、第１表面が外周面となり、かつ、第２表面が内表面となる方向に、ロール成形すること以外は、公知の方法に従って行うことができる。

図４は、造管工程の一例を示す概略斜視図である。
図４に示されるように、ホットコイルから巻き出された熱延鋼板を、第１表面が外周面１となり、第２表面が内周面２となる方向に、成形ロール（不図示）を用いてロール成形してオープン管とする。このオープン管の突合せ部３を、給電子６０と溶接ロール７０とを用いて電縫溶接することにより、電縫鋼管２００を得る。

製法Ａは、必要に応じ、その他の工程を含んでいてもよい。
その他の工程としては、造管工程後、電縫鋼管の電縫溶接部をシーム熱処理する工程、造管工程後、電縫鋼管の形状をサイジングロールによって調整する工程、等が挙げられる。

以下、本開示の実施例を示すが、本開示は以下の実施例には限定されない。

〔試験番号１〜２６〕
前述した製法Ａに従い、各試験番号の電縫鋼管を製造した。
詳細を以下に示す。

＜スラブ及びホットコイルの製造＞
表１に示す鋼Ａ〜鋼Ｏの化学組成を有する溶鋼を連続鋳造してスラブを製造した。鋼ＬにおけるＲＥＭは、具体的には、Ｃｅである。

上記スラブを加熱炉で加熱し、加熱されたスラブを複数の熱間圧延ミルを用いて熱間圧延して熱延鋼板とし、得られた熱延鋼板を空冷し、次いで水冷し、水冷された熱延鋼板を巻取ることにより、熱延鋼板からなるホットコイルを得た。
ここで、スラブを加熱する際の加熱温度、熱間圧延における仕上げ圧延温度、熱延鋼板を水冷する際の冷却速度（Ｖ１及びＶ２）、及び水冷された熱延鋼板を巻取る際の巻取り温度は、それぞれ、表２に示すとおりである。

ここでは、熱延鋼板の水冷において、熱延鋼板の上面を第１表面とし、この第１表面の冷却速度をＶ１とし、熱延鋼板の下面を第２表面とし、この第２表面の冷却速度をＶ２とした。
熱延鋼板の水冷は、熱延鋼板の上面（即ち、第１表面）及び下面（即ち、第２表面）に対し、それぞれ、水冷シャワーを吹き付けることによって行った。このとき、上面に対する水冷シャワーの水流密度及び下面に対する水冷シャワーの水流密度を、それぞれ調整することにより、Ｖ１及びＶ２が表２に示す値となるように調整した。
なお、従来の標準的な水冷の条件は、試験番号１２（比較例）の条件である。

＜電縫鋼管の製造＞
上記ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板を、第１表面が外周面となり、かつ、第２表面が管の内周面となる方向に、ロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成して電縫鋼管（以下、「形状調整前の電縫鋼管」ともいう）を得た。次いで、形状調整前の電縫鋼管の電縫溶接部をシーム熱処理し、次いでサイジングロールによって形状を調整することにより、外径４０６．４ｍｍ、肉厚１５．９ｍｍの電縫鋼管（即ち、アズロール電縫鋼管）を得た。

試験番号１６（比較例）のみにおいて、シーム熱処理後の電縫鋼管（即ち、アズロール電縫鋼管）に対し、更に、加熱温度７６０℃の熱処理を３０分間施し、その後、水冷した。
なお、以上の製造工程は、鋼の化学組成に影響を及ぼさない。従って、得られた電縫鋼管の母材部の化学組成は、原料である溶鋼の化学組成と同一とみなせる。

＜測定及び評価＞
各試験番号におけるサイジングロールによる形状調整後の電縫鋼管に対し、以下の測定及び評価を行った。
結果を表２に示す。

（フェライト分率の測定及び残部の種類の確認）
前述した方法により、フェライト分率（以下、「Ｆ分率」ともいう）を測定し、残部の種類を確認した。
表２中、「Ｂ」はベイナイトを意味し、「Ｐ」はパーライトを意味し、「Ｍ」はマルテンサイトを意味する。

（最高ビッカース硬さ）
前述した測定方法に基づき、母材部の内表層の最高ビッカース硬さ（ＨＶ）及び母材部の外表層の最高ビッカース硬さ（ＨＶ）をそれぞれ測定した。
測定結果に基づき、下記式により、外内硬さ差を算出した。
外内硬さ差（ＨＶ） ＝ 母材部の外表層の最高ビッカース硬さ（ＨＶ）−母材部の内表層の最高ビッカース硬さ（ＨＶ）

（ＹＳ、ＴＳ）
前述した測定方法に基づき、電縫鋼管の管軸方向のＹＳ（ＭＰａ）及びＴＳ（ＭＰａ）をそれぞれ測定した。
なお、ＹＳ及びＴＳの測定における管軸方向の引張試験において、試験番号１６（比較例）では、降伏伸びが観測されたが、その他の試験番号では、いずれも降伏伸びが観測されなかった。

（耐ＳＳＣ性評価）
電縫鋼管の母材１８０°位置から、１２０ｍｍ（管周方向）×２５ｍｍ（管軸方向）のサイズの全厚の試験片を採取した。
採取した試験片に対し、ＥＦＣ（European Federation of Corrosion Publications） Ｎｏ．１６ Ｍｅｔｈｏｄ Ｂ（４点曲げ試験）に従ってＹＳの９０％に相当する荷重を負荷した状態で、この試験片を以下の試験浴に７２０時間浸漬した。試験浴としては、塩化ナトリウム５質量％及び酢酸ナトリウム０．４質量％を含む水溶液に硫化水素ガスを飽和させた液体を用いた。浸漬時の試験浴の温度は、常温（２３℃）とした。
浸漬開始から７２０時間経過後、試験片が破断したか否かを確認した。確認した結果、試験片に破断が観察されなかった場合を「Ａ」（即ち、その鋼の耐ＳＳＣ性は高い）と判断し、試験片に破断が観察された場合を「Ｂ」（即ち、その鋼の耐ＳＳＣ性は低い）と判断した。

表１及び表２に示すように、本開示における母材部の化学組成及び金属組織を満足し、本開示におけるＹＳ（即ち、４１５〜５５０ＭＰａ）及びＴＳ（即ち、４６１〜６２５ＭＰａ）を満足し、母材部の内表層の最高ビッカース硬さが２４８ＨＶ以下であり、外内硬さ差が５ＨＶ以上である各実施例の電縫鋼管は、耐ＳＳＣ性に優れていた。

これに対し、試験番号１２（比較例）では、耐ＳＳＣ性が劣化した。この理由は、内表層の最高ビッカース硬さが上限を超過し、ＴＳ及びＹＳがいずれも上限を超過し、外内硬さ差が５ＨＶ未満であったためと考えられる。
また、試験番号１６（比較例）でも、耐ＳＳＣ性が劣化した。この理由は、造管後に焼戻しを行ったために、母材部の金属組織にマルテンサイトが含まれたためと考えられる。
試験番号９、１０、及び１５は、いずれも、ＴＳ及びＹＳが上限を超過した比較例であり、試験番号２５及び２６は、ＴＳ及びＹＳが下限を下回った比較例である。
試験番号２６（比較例）では、母材部の内表層の最高ビッカース硬さが２４８ＨＶ以下であるが外内硬さ差が５ＨＶ未満であることにより、耐ＳＳＣ性には優れるが、ＴＳ及びＹＳが下限を下回った。

日本国特許出願２０１６−０６８７４９の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (5)

1. 母材部及び電縫溶接部を含み、
   前記母材部の化学組成が、質量％で、
   Ｃ: ０．０１〜０．１０％、
   Ｓｉ:０．０１〜０．４０％、
   Ｍｎ:０．５０〜２．００％、
   Ｐ :０〜０．０３０％、
   Ｓ :０〜０．００１５％、
   Ａｌ:０．０１０〜０．０５０％、
   Ｎ :０．００３０〜０．００８０％、
   Ｎｂ:０．０１０〜０．０５０％、
   Ｔｉ:０．００５〜０．０２０％、
   Ｎｉ:０〜０．２０％、
   Ｍｏ:０〜０．２０％、
   Ｃａ:０〜０．００５０％、
   Ｃｒ：０〜１．００％、
   Ｖ ：０〜０．１００％、
   Ｃｕ：０〜１．００％、
   Ｍｇ：０〜０．００５０％、
   ＲＥＭ：０〜０．０１００％、及び
   残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
   前記母材部の金属組織において、ポリゴナルフェライトの面積率が８０％〜９８％であり、残部がベイナイト及びパーライトの少なくとも一方からなり、
   管軸方向の降伏強度が４１５〜５５０ＭＰａであり、管軸方向の引張強度が４６１〜６２５ＭＰａであり、
   前記母材部の内表層の最高ビッカース硬さが、２４８ＨＶ以下であり、かつ、前記母材部の外表層の最高ビッカース硬さよりも５ＨＶ以上小さい、ラインパイプ用アズロール電縫鋼管。
2. 前記母材部の化学組成が、質量％で、
   Ｎｉ:０％超０．２０％以下、
   Ｍｏ:０％超０．２０％以下、
   Ｃａ:０％超０．００５０％以下、
   Ｃｒ：０％超１．００％以下、
   Ｖ ：０％超０．１０％以下、
   Ｃｕ：０％超１．００％以下、
   Ｍｇ：０％超０．００５０％以下、及び
   ＲＥＭ：０％超０．０１００％以下からなる群から選択される１種以上を含有する、請求項１に記載のラインパイプ用アズロール電縫鋼管。
3. 前記母材部の化学組成が、質量％で、
   Ｎｉ:０．００１〜０．２０％、及び、
   Ｍｏ:０．１〜０．２０％からなる群から選択される１種以上を含有する、請求項１又は請求項２に記載のラインパイプ用アズロール電縫鋼管。
4. 前記母材部の化学組成が、質量％で、
   Ｃａ:０．０００５〜０．００５０％を含有する、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のラインパイプ用アズロール電縫鋼管。
5. 肉厚が１０〜２５ｍｍであり、外径が１１４．３ｍｍ〜６６０．４ｍｍである、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のラインパイプ用アズロール電縫鋼管。