JPWO2018163642A1 - ガスケット - Google Patents

Abstract

金属板の両面にゴムをコーティングしたガスケットにおいて、応力緩和を抑制するために、平板状の金属部材からなる基部（１１１）を設け、基部（１１１）よりも厚みが薄く形成されて表面にゴム状弾性材層（１２３）を積層した平板状の金属部材からなるシール基部（１２４）を基体とするシール部（１２１）を設け、シール部（１２１）には屈曲形状によって形成されたビード（１２５）を設け、基部（１１１）とシール部（１２１）とを例えば直径が異なる円環形状に形成した上で、基部（１１１）とシール基部（１２４）とを同一平面内に位置づけて、基部（１１１）の少なくとも一面を含む平面からビード（１２５）を突出させて基部（１１１）とシール部（１２１）とを連結部（１３１）によって連結する。

Description

本発明は、ガスケットに関する。

自動車用や産業機械用の部品のシール部材としては、さまざまの種類のものが開発され、実用化されている。

このうち長い歴史を持つものとしては、ゴム製のＯリングがある。Ｏリングは、構造が比較的簡単であるという利点を有する反面、シール対象となる部材にＯリングを嵌め込むための溝加工が必要となり、また溝への組み付け工程の分だけ製造工数が増えたり、シール面締結後に外から装着状態を確認することができなかったりという不利益も併せ持っている。その他、シール面の表面粗さや平行度に高い水準を要求することも、ゴム製のＯリングが持つ宿命である。

そこでシール面に塗布するだけで、シール面同士のシールを実現する液状ガスケットが開発されている。液状ガスケットは硬化前に流動性を持つため、シール面の表面粗さや平行度に対する許容度が高い。ところが液状ガスケットも万能ではなく、採用検討に際しては、塗布行程の前工程としてシール面の脱脂工程が要求される、塗布工程では塗布のための専用設備が必要になる、塗布後に乾燥時間を確保しなければならないことから製造のサイクルタイムが長くなってしまうといったことを考慮しなければならない。

本出願の発明者は、ゴム製のＯリングや液状ガスケットに不可避の上記各種の課題を克服し得るシール部材として、板状のガスケットの採用を検討し、その改良に取り組んだ。

板状のガスケットは、例えば自動車用のエンジンにおいて、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間をシールするガスケットとして、広く用いられている。この種のガスケットは、一例として、平板状のステンレス鋼を複数枚積層し、燃焼室の周囲となる位置にビードと呼ばれる凸部をプレス加工で成形し、表面をゴムでコーティングしている（例えば非特許文献１の第９２頁左欄第１行〜第９３頁左欄最終行、図１、図２参照）。

特許文献１は、減速機用のガスケットとして、上記シリンダヘッド用のガスケットとは異なる形態の板状のガスケットを開示している。このガスケット（シールリング（３４））は、内周側と外周側とを階段状に段差を持たせた形状のもので、金属製の基部の両面にはゴム層を設けている。特許文献１では、金属製の基部を「鋼板部（４１ａ）（４２ａ）（４３ａ）」、ゴム層を「第１ゴム部（４１ｂ）、第３ゴム部（４２ｂ）、第５ゴム部（４３ｂ）と第２ゴム部（４１ｃ）、第４ゴム部（４２ｃ）、第６ゴム部（４３ｃ）」と呼んでいる（特許文献１の段落［００４３］〜［００４５］参照）。

特許文献１に記載された発明では、減速機の第１ハウジング（３１）と第２ハウジング（３３）との間に介在してシールする部品として、ガスケット（シールリング（３４））を用いている。第１ハウジング（３１）は、ステアリングホイールに連結される入力シャフト（１１）、この入力シャフト（１１）に舵角比可変操舵装置（２）を介して連結される出力シャフト（１２）などの各部を収納している。第２ハウジング（３３）は、出力シャフト（１２）にトーションバー（２１）を介して連結され、ラックシャフトに連結されるピニオンギヤ（２２ａ）などの各部を収納している。

特開２００７−１４６９６１号公報

安達和彦、他５名、「シリンダヘッドガスケット用ステンレス鋼薄板の開発」、新日鉄住金技報、第３９６号、２０１３年７月、ｐ．９２−９８

上述したような金属板の両面にゴムをコーティングしたガスケットは、表面にゴムをコーティングしていることから、相手方となる切削加工面の表面粗さや平行度に対する許容度が高いという優れた特性を有している。これに対して本出願に係る発明の発明者は、耐久試験を実施した結果、シール対象となる二つの部材を締結するためのボルトの近傍位置において、初期の締結トルク（軸力）が低下する応力緩和が発生することを確認した。この現象は、ボルトを締め付けることにより、その近傍位置でゴムが薄くなることが原因であると推定される。

図１２は、金属板の両面にゴムをコーティングしたガスケットについて行った耐久試験の結果を示す応力緩和特性のグラフであり、横軸に時間（Ｈ）、縦軸に応力緩和率（％）をとっている。このグラフからも明らかなように、応力緩和率は、時間の経過とともに急速に上昇し、８時間程度経過すると上昇率が小さくなりはじめ、１５時間程度経過するとほぼ横ばいの状態になる。

本発明者は、条件を変えて耐久試験を繰り返した結果、上記ガスケットをシール部材として用いた場合、ボルトの近傍位置では１０〜３０％程度の応力緩和が発生することを確認した。

本発明は、金属板の両面にゴムをコーティングしたガスケットにおいて、応力緩和の抑制を課題とする。

本発明のガスケットの一態様は、平板状の金属部材からなる基部と、表面にゴム状弾性材層を積層した平板状の金属部材からなり、前記基部よりも厚みが薄いシール基部と、このシール基部の屈曲形状によって形成されたビードとを有するシール部と、前記基部と前記シール基部とを同一平面内に位置づけ、前記基部の少なくとも一面を含む平面から前記ビードを突出させて前記基部と前記シール部とを連結する連結部と、を備える。

本発明のガスケットの別の一態様は、上記課題を解決するために、平板状の金属部材からなる基部と、前記基部よりも厚みが薄い平板状の金属部材の表面に発泡ゴムからなる発泡ゴム層を積層し、全体として前記基部よりも厚みが厚いシール部と、前記基部と前記シール基部とを同一平面内に位置づけ、前記基部の少なくとも一面を含む平面から前記発泡ゴム層を突出させて前記基部と前記シール部とを連結する連結部と、を備える。

本発明によれば、基部の厚みによってビードの圧縮量や発泡ゴム層の圧縮量を規制することができ、ビード部に生ずる応力緩和を抑制することができる。

本発明の第１の実施の形態のガスケットが用いられる減速機の一例として、上部ハウジング（第１のハウジング）と下部ハウジング（第２のハウジング）とを分離して示す正面図。 減速機の概略構成を模式的に説明するためのブロック図。 本発明の第１の実施の形態のガスケットを示す平面図。 基部を切り欠いて一部のみ示す図３におけるＡ−Ａ線断面図。 連結部による基部とシール部との連結構造を拡大して示す図３におけるＢ−Ｂ線断面図。 減速機の上部ハウジングと下部ハウジングとを結合する工程を示す、（Ａ）はガスケットを載置した下部ハウジングに上部ハウジングを対面させた状態の縦断正面図、（Ｂ）は下部ハウジングと上部ハウジングとを結合させた状態の縦断正面図。 下部ハウジングと上部ハウジングとの間をシールするシール部の面圧分布を模式的に示す縦断正面図。 本発明の第２の実施の形態のガスケットを示す平面図。 基部を切り欠いて一部のみ示す図８におけるＡ−Ａ線断面図。 連結部による基部とシール部との連結構造を拡大して示す図８におけるＢ−Ｂ線断面図。 減速機の上部ハウジングと下部ハウジングとを結合する工程を示す、（Ａ）はガスケットを載置した下部ハウジングに上部ハウジングを対面させた状態の縦断正面図、（Ｂ）は下部ハウジングと上部ハウジングとを結合させた状態の縦断正面図。 金属板の両面にゴムをコーティングしたガスケットについて行った耐久試験の結果を示す、横軸に時間（Ｈ）、縦軸に応力緩和率（％）をとった応力緩和特性のグラフ。

［減速機］
本実施の形態は、車両の操舵装置の一部をなす減速機１１への適用例である。本実施の形態のガスケット１０１が用いられる減速機１１について説明する。

図１に示すように、減速機１１のハウジング１２は、上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とに分割されている。これらの上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とは円筒形のカップ形状のもので、開口部分の周辺に、それぞれ接合面１３ａ、１４ａを備えている。上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とは、ガスケット１０１を介してそれらの接合面１３ａ、１４ａ同士を接合することで、一体化されている。

上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との接合は、上部ハウジング１３の接合面１３ａ及び下部ハウジング１４の接合面１４ａから周方向に延出するフランジ１３ｂ、１４ｂを設け、これらのフランジ１３ｂ、１４ｂをボルト１５とナット１６とで締結することによってなされている。ボルト１５を貫通させるために、フランジ１３ｂ、１４ｂには、減速機１１の軸方向に沿ってボルト孔１７が設けられている。

ガスケット１０１にも、ボルト孔１７に位置を合わせて複数個の貫通孔１０２が設けられている（図３も参照）。そこでガスケット１０１を間に挟んで上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とを接合する際、ボルト１５を貫通孔１０２に貫通させることで、ガスケット１０１は、上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との間に挟み込まれる。

減速機１１は、車両のステアリングシャフト（図示せず）と、車両の前輪の角度を変えるラックアンドピニオン機構（全体を図示せず）との間に介在し、ステアリングシャフトの舵角比を可変してラックアンドピニオン機構に伝達する。そのための構造として、減速機１１は、入力側の入力シャフト２１と出力シャフト２２とを上部ハウジング１３に回転自在に取り付け、出力側のピニオンギヤ３１を下部ハウジング１４に回転自在に取り付けている。入力シャフト２１はステアリングシャフトに連結され、ピニオンギヤ３１はラックアンドピニオン機構の一部となる。

図２に示すように、入力シャフト２１と出力シャフト２２との間には、舵角比可変装置２３が設けられている。舵角比可変装置２３は、ステアリングシャフトの操舵によって入力シャフト２１に入力される回転角度を可変し、角度が可変された回転を出力シャフト２２に伝達するための装置である。

本実施の形態のガスケット１０１について説明する。
［第１の実施の形態］
第１の実施の形態を図１ないし図７に基づいて説明する。

図３、図４に示すように、ガスケット１０１は、基部１１１とシール部１２１とを連結部１３１で連結した構造のものである。基部１１１とシール部１２１とは、それぞれ中央部分に開口部１１１ａ、１２１ａを有する無端形状、より詳細には円環形状に形成されている。これらの基部１１１とシール部１２１とは、同心円上に位置させて、シール部１２１を基部１１１の内周側に配置した状態で、連結部１３１に連結されている。連結部１３１は、シール部１２１の外周面から１２０度の間隔で突出させた三つの連結片１３２を、ピン１３３によって基部１１１に固定している。

基部１１１は、平板状の金属部材によって形成されている。基部１１１には、前述したガスケット１０１の貫通孔１０２が設けられている。これらの貫通孔１０２は、基部１１１の同心円となる円周上に沿って、等間隔で配列されている。基部１１１は、金属部材であるが故に弾性変形を前提としておらず、互いに接合される上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との間の対向間隔を規定する（図６（Ｂ）、図７参照）。

シール部１２１は、平板状の金属部材である基材１２２の表面にゴム状弾性材層１２３をコーティングしたシール基部１２４を基体とする。シール基部１２４は、基部１１１よりも厚みが薄く、例えば基部１１１の半分程度の厚みに設定されている。シール基部１２４は、同心円上に沿って屈曲形状を有しており、この屈曲形状をビード１２５としている。ビード１２５の高さｈは、基部１１１の厚みｔよりも大きな寸法に形成されている（図４参照）。

シール基部１２４の基材１２２は、例えばステンレス、冷延鋼板、亜鉛めっき鋼板、アルミニウム合板を材料として形成されている。ゴム状弾性材層１２３の材料として使用されるゴムは、例えばニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコンゴムのうち、少なくとも一種類を配合物として含んでいる。

図５に示すように、連結部１３１は、シール部１２１の外周から突出させた三つの連結片１３２を、基部１１１の裏側に固定している。基部１１１の裏面には、開口部１１１ａを規定する内周縁に１２０度の間隔で凹部１３４が形成されており、これらの凹部１３４に連結片１３２が嵌まり込んでいる。凹部１３４は、互いに嵌り合う連結片１３２と同一の形状に形成され、これらの連結片１３２の厚みと同一の寸法で基部１１１の一面、つまり裏面から凹形状にオフセットしている。凹部１３４に嵌め込まれた連結片１３２を基部１１１に固定するための構造として、連結片１３２には取付孔１３５が形成され、基部１１１には凹部１３４の内部から表面にまで貫通するピン孔１３６が形成されている。そこで取付孔１３５を貫通させたピン１３３をピン孔１３６に圧入することで、基部１１１に連結片１３２が固定される。

ここで、連結部１３１によって連結された基部１１１とシール部１２１との位置関係について説明する。

図４、図５に示すように、シール基部１２４は、ビード１２５が突出していない側の一面を、基部１１１の裏面と同一面内に位置づけている。このときビード１２５の高さｈは、前述したとおり、基部１１１の厚みｔよりも大きな寸法に形成されているので、ビード１２５は、基部１１１のもう一方の面である表面側から（ｈ−ｔ）の寸法分だけ突出する。このような条件のもと、基部１１１の厚みは、一例として、ビード１２５の高さｈ、つまりシール部１２１の高さの５０〜６０％程度に規定されている。

このような構成において、減速機１１は、上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との間に気密性を要求される。本実施の形態の減速機１１は、上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とを接合させるに際して、互いの接合面１３ａ、１４ａの間にガスケット１０１を挟み込み、気密性を確保するようにしている。

上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との接合工程としては、図６（Ａ）に示すように、下部ハウジング１４の接合面１４ａにガスケット１０１を載置する。このとき下部ハウジング１４のフランジ１４ｂに設けたボルト孔１７に、ガスケット１０１の貫通孔１０２の位置を合わせる。次に互いのボルト孔１７の位置を合わせて下部ハウジング１４に上部ハウジング１３を載せ、ボルト１５とナット１６とによって互いのフランジ１３ｂ、１４ｂを締め付ける。すると図６（Ｂ）に示すように、ビード１２５が圧縮され、ガスケット１０１は、基部１１１の厚みｔの形態となって上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との間に挟み込まれた状態になる。

このときビード１２５は、上部ハウジング１３の接合面に頂部を押圧され、押し潰されたような形状に変形し、下部ハウジング１４の接合面１４ａに載置されている裾野の部分を広げる。すると図６（Ｂ）に示すように、シール部１２１は、硬度が高い金属製の基材１２２が屈曲形状を維持しているので、内周側と外周側との端縁部分を持ち上げたような形状に変形する。シール部１２１の外周側については、基部１１１に固定されている連結片１３２は位置を変えることがないが、連結片１３２と連結片１３２との間の領域で変形し、持ち上げられた形状に変形する。その結果ビード１２５は、下面の二カ所と上面の一か所との三カ所で、上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との接合面１３ａ、１４ａに当接し、図７に模式的に示すような面圧分布ＤＰを示す。そこで面圧分布ＤＰを示すビード１２５の三カ所の領域で、上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との接合面１３ａ、１４ａがシールされる。

前述したように、ガスケット１０１の基部１１１は、金属部材であるが故に弾性変形を前提としていない。このため締結された上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とは、基部１１１の厚みｔを開けて対面することになる。このときガスケット１０１のシール部１２１は、前述したとおり、基部１１１の厚みの半分程度の厚みに設定されているので、ビード１２５は完全に押し潰されず、さらに屈曲可能な余裕を持っている。このため完全に押し潰された場合と比較して、ビード１２５に塑性変形が生じにくい。また基部１１１を設けずにシール部１２１のみをガスケットとして用いた場合と比較しても、ゴム状弾性材層１２３が押し潰される量が減少し、その分だけゴム状弾性材層１２３に塑性変形が生じにくい。したがって本実施の形態のガスケット１０１によれば、ビード１２５に生ずる応力緩和を抑制することができる。

更にいうと、ガスケット１０１の基部１１１は、互いに接合される上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との間の対向間隔を規定する（図６（Ｂ）、図７参照）。このため本実施の形態のガスケット１０１によれば、基部１１１の厚みによってビード１２５の圧縮量を規制することができる。

換言すると、本実施の形態のガスケット１０１は、平板状の金属部材、例えば鋼板からなる基部１１１によってビード１２５の圧縮量を管理し、ビード１２５を全圧縮させないようにしている。これによってビード１２５の復元特性が良好になり、ガスケット１０１の使用によって圧縮された後も、ビード１２５の復元性が維持される。このためガスケット１０１を介して上部ハウジング１３の接合面１３ａと下部ハウジング１４の接合面１４ａとを接合させ、互いのフランジ１３ｂ、１４ｂをボルト１５とナット１６とで締結することによってビード１２５に圧力が印加された際、復元性が損なわれることによってハウジング１２に口開きを生じさせるに至るまでのビード１２５の許容量、つまりビード１２５が機能しなくなるに至るまでの余裕代が増大する。その結果、上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との接合時、時間の経過とともに締結トルク（軸力）が急速に低下することによって発生する応力緩和を抑制し、応力緩和率の急速な上昇を防止することができる。

本実施の形態によれば、連結部１３１は、シール基部１２４を基部１１１の一方の面（裏面）と同一面内に位置づけ、シール部１２１において、基部１１１のもう一方の面（表面）を含む平面からビード１２５を突出させている。したがって基部１１１からのビード１２５の突出量をビード１２５の圧縮量とすることができるので、面圧分布ＤＰ（図７参照）の算出が容易になり、各部の設計の容易化を図ることができる。

本実施の形態によれば、基部１１１とシール部１２１とは、中央部分に開口部１１１ａを有する無端形状（円環形状）に形成され、基部１１１とシール部１２１との一方がもう一方の開口部１１１ａ、１２１ａ内に配置されている。したがって全方位的なシールを必要とする部材、例えば減速機１１の上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とのようなシール対象物に対して、良好なシール性を提供することができる。

シール部１２１は、基部１１１の内側に配置されているので、シール対象物の間の対向間隔を規定する基部１１１よりもシールが必要となる領域に近い位置で、シール対象物をシールすることができる。

本実施の形態によれば、連結部１３１は、シール部１２１から基部１１１に向けて突出するシール基部１２４の金属部材（基材１２２）によって形成された連結片１３２と、少なくとも連結片１３２の厚み以上の寸法で基部１１１の一面（裏面）から凹形状にオフセットし、連結片１３２を連結させる凹部１３４とを有している。したがって基部１１１の表裏面からの突出物を生じさせることなく、基部１１１とシール部１２１とを連結することができる。

［第２の実施の形態］
第２の実施の形態を図８ないし図１１（Ａ）（Ｂ）に基づいて説明する。第１の実施の形態と同一部分は同一符号で示し、説明も省略する。

図８、図９に示すように、本実施の形態のガスケット１０１は、第１の実施の形態と異なり、ビード１２５を有していない（図３、図４を比較参照）。第１の実施の形態のビード１２５に対応する構造として、本実施の形態が採用しているのは、発泡ゴム層２０１である。

本実施の形態のシール部１２１は、基材１２２の両面に、発泡ゴム層２０１を設けている。図９に示すように、基材１２２の厚みは、基部１１１の厚みｔの寸法の半分程度の寸法に設定され、基材１２２の両面に発泡ゴム層２０１を設けたガスケット１０１の全体の厚みｔｔの寸法は、基部１１１の厚みｔの寸法よりも大きく設定されている。例えば基部１１１の厚みｔは、ガスケット１０１の全体の厚みｔｔの０．３〜０．９倍程度にすることが好ましい。

発泡ゴム層２０１は、一例として、合成ゴムなどの原料ゴムに有機発泡剤を含む各種の溶剤、例えば架橋剤、軟化剤、補強剤などを練り込んだ後、加硫によって発泡剤を分解させて発泡させたものである。基材１２２の表面に対する発泡ゴム層２０１の形成は、例えば接着や焼き付け、あるいは塗布やコーティング等の手法で実現可能である。

図１０に示すように、連結部１３１は、基部１１１の厚み方向中央位置と、シール部１２１の基材１２２の厚み方向中央位置とを一致させて基部１１１とシール部１２１とを固定している。したがって基部１１１の表裏面から突出する発泡ゴム層２０１の突出量ｔ１の寸法は、基部１１１の表裏面において同一の値となる。

このような構成において、上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との接合工程において、図１１（Ａ）に示すように、下部ハウジング１４の接合面１４ａにガスケット１０１を載置する。このとき下部ハウジング１４のフランジ１４ｂに設けたボルト孔１７に、ガスケット１０１の貫通孔１０２の位置を合わせる。そして互いのボルト孔１７の位置を合わせて下部ハウジング１４に上部ハウジング１３を載せ、ボルト１５とナット１６とによって互いのフランジ１３ｂ、１４ｂを締め付ける。すると図１１（Ｂ）に示すように、発泡ゴム層２０１が圧縮され、ガスケット１０１は、基部１１１の厚みｔの形態となって上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との間に挟み込まれた状態になる。これによって上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との接合面１３ａ、１４ａがシールされる。

前述したように、ガスケット１０１の基部１１１は、金属部材であるが故に弾性変形を前提としていない。このため締結された上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とは、基部１１１の厚みｔを開けて対面することになる。このときガスケット１０１のシール部１２１では、前述したとおり、その金属部材となる基材１２２が基部１１１の厚みの半分程度の厚みに設定されているので、発泡ゴム層２０１が大きく圧縮されない。つまり基部１１１を設けず、シール部１２１だけを挟み込んで上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とを締結した場合と比較すると、発泡ゴム層２０１の圧縮量が少なくなり、発泡ゴム層２０１に塑性変形が生じにくい。したがって本実施の形態のガスケット１０１によれば、発泡ゴム層２０１に生ずる応力緩和を抑制することができる。

本実施の形態によれば、発泡ゴム層２０１は、シール部１２１の基体をなす金属部材（基材１２２）の両面に積層されている。したがって上部ハウジング１３と下部ハウジング１４との間に挟み込んだ際、基材１２２の両面で発泡ゴム層２０１の圧縮が生じ、基材１２２の片面にのみ発泡ゴム層２０１を設けた構成のものと比較し、発泡ゴム層２０１に生ずる塑性変形をより減少させることができる。しかも本実施の形態では、基部１１１の表裏面において、表裏面から突出する発泡ゴム層２０１の突出量ｔ１を同一になるようにしたので、基部１１１の表裏面での発泡ゴム層２０１の圧縮量を一致させることができ、より一層、発泡ゴム層２０１に生ずる塑性変形を減少させることができる。その結果、発泡ゴム層２０１に生ずる応力緩和をより良好に抑制することができる。

［変形例］
実施に際しては、各種の変形や変更が許容される。

例えばシール部１２１において、第１の実施の形態では、基材１２２にゴム状弾性材層１２３をコーティングした構造を例示したが、実施に際しては、別の手法を用いて基材１２２にゴム状弾性材層１２３を設けても良い。例えば基材１２２にゴムを塗布してゴム状弾性材層１２３を形成しても良く、あるいはゴムシートを予め用意し、基材１２２にゴムシートを接着や焼き付け等の手法で固着し、ゴム状弾性材層１２３としてもよい。基材１２２にゴムシートを接着する場合には、基材１２２と接着剤の層との間に、下地処理剤の層を設けることが好適である。

またシール部１２１を構成する基材１２２、ゴム状弾性材層１２３（第１の実施の形態）、及び発泡ゴム層２０１（第２の実施の形態）の材料についても、上記実施の形態で紹介したものに限らず、各種の材料を用いることができる。

連結部１３１について、上記二つの実施の形態では、シール部１２１に１２０度の間隔で三つの連結片１３２を設けた一例を示したが、実施に際してはこれに限定されない。例えば配列間隔は必ずしも等間隔である必要はなく、また連結片１３２の数も、三個以外の二個、四個、あるいはそれ以上であってもよい。

連結部１３１については、上記二つの実施の形態において、連結片１３２に合わせた形状の凹部１３４を例示したが、実施に際しては、例えば基部１１１の開口部１１１ａの縁部に沿った全周を凹部１３４としてもよい。

本実施の形態では、減速機１１の上部ハウジング１３と下部ハウジング１４とをシールする部材としてガスケット１０１を用いる例を示したが、ガスケット１０１の適用対象はこれに限らず、様々なシール対象物のシール材として利用することが可能である。

その他、実施に際してはあらゆる変形や変更が許容される。

１１ ・・・減速機
１２ ・・・ハウジング
１３ ・・・上部ハウジング
１３ａ・・・接合面
１４ ・・・下部ハウジング
１４ａ・・・接合面
１５ ・・・ボルト
１６ ・・・ナット
１７ ・・・ボルト孔
２１ ・・・入力シャフト
２２ ・・・出力シャフト
１０１ ・・・ガスケット
１０２ ・・・貫通孔
１１１ ・・・基部
１１１ａ・・・開口部
１２１ ・・・シール部
１２１ａ・・・開口部
１２２ ・・・基材
１２３ ・・・ゴム状弾性材層
１２４ ・・・シール基部
１２５ ・・・ビード
１３１ ・・・連結部
１３２ ・・・連結片
１３３ ・・・ピン
１３４ ・・・凹部
１３５ ・・・取付孔
１３６ ・・・ピン孔

本発明のガスケットの別の一態様は、上記課題を解決するために、平板状の金属部材からなる基部と、前記基部よりも厚みが薄い平板状の金属部材の表面に発泡ゴムからなる発泡ゴム層を積層し、全体として前記基部よりも厚みが厚いシール部と、前記基部と前記シール部の金属部材とを同一平面内に位置づけ、前記基部の少なくとも一面を含む平面から前記発泡ゴム層を突出させて前記基部と前記シール部とを連結する連結部と、を備える。

Claims (7)

1. 平板状の金属部材からなる基部と、
   表面にゴム状弾性材層を積層した平板状の金属部材からなり、前記基部よりも厚みが薄いシール基部と、このシール基部の屈曲形状によって形成されたビードとを有するシール部と、
   前記基部と前記シール基部とを同一平面内に位置づけ、前記基部の少なくとも一面を含む平面から前記ビードを突出させて前記基部と前記シール部とを連結する連結部と、
   を備えることを特徴とするガスケット。
2. 前記連結部は、前記シール基部を前記基部の一方の面と同一面内に位置づけ、
   前記シール部は、前記基部のもう一方の面を含む平面から前記ビードを突出させている、
   ことを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
3. 平板状の金属部材からなる基部と、
   前記基部よりも厚みが薄い平板状の金属部材の表面に発泡ゴムからなる発泡ゴム層を積層し、全体として前記基部よりも厚みが厚いシール部と、
   前記基部と前記シール基部とを同一平面内に位置づけ、前記基部の少なくとも一面を含む平面から前記発泡ゴム層を突出させて前記基部と前記シール部とを連結する連結部と、
   を備えることを特徴とするガスケット。
4. 前記発泡ゴム層は、前記金属部材の両面に積層されている、
   ことを特徴とする請求項３に記載のガスケット。
5. 前記基部と前記シール部とは、中央部分に開口部を有する無端形状に形成され、前記基部と前記シール部との一方がもう一方の前記開口部内に配置されている、
   ことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか一に記載のガスケット。
6. 前記シール部は、前記基部の内側に配置されている、
   ことを特徴とする請求項５に記載のガスケット。
7. 前記連結部は、
   前記シール部から前記基部に向けて突出する前記シール基部の金属部材によって形成された連結片と、
   少なくとも前記連結片の厚み以上の寸法で前記基部の一面から凹形状にオフセットし、前記連結片を連結させる凹部と、
   を有する、
   ことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか一に記載のガスケット。

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