JPWO2017164396A1 - 銅合金及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
基本合金組成がCu100-(x+y)SnxAly(但し8≦x≦12、8≦y≦9を満たす)であり、Alが固溶したβCuSn相を主相とし、該βCuSn相が熱処理あるいは加工によりマルテンサイト変態するものである。
熱処理あるいは加工によりマルテンサイト変態する銅合金の製造方法であって、
CuとSnとAlとを含み基本合金組成がCu100-(x+y)SnxAly(但し8≦x≦12、8≦y≦9を満たす)となる原料を溶解鋳造し鋳造材を得る鋳造工程と、
前記鋳造材をβCuSn相の温度域内で均質化処理し均質化材を得る均質化工程と、のうち少なくとも前記鋳造工程を含むものである。
本明細書で開示する銅合金は、基本合金組成がCu100-(x+y)SnxAly(但し8≦x≦12、8≦y≦9を満たす)であり、Alが固溶したβCuSn相を主相とし、該βCuSn相が熱処理あるいは加工によりマルテンサイト変態するものである。ここで、主相とは、全体に占める中で最も多く含まれる相をいい、例えば、50質量%以上含まれる相としてもよく、80質量%以上含まれる相としてもよいし、90質量%以上含まれる相としてもよい。この銅合金では、βCuSn相が95質量%以上、より好ましくは、98質量%以上含まれている。この銅合金は、500℃以上の温度で処理したのち冷却したものであり、融点以下の温度で形状記憶効果及び超弾性効果のうち1以上を有するものとしてもよい。この銅合金では、主相がβCuSn相であるため、形状記憶効果や超弾性効果を発現することができる。あるいは、この銅合金は、表面観察において、βCuSn相が面積比で50%以上100%以下の範囲で含まれるものとしてもよい。このように表面観察により主相を求めるものとしてもよい。このβCuSn相の面積比は、95%以上、より好ましくは、98%以上であるものとしてもよい。この銅合金は、βCuSn相を単相として含むことが最も好ましいが、他の相が含まれてもよい。
弾性回復率RE[%]=(1−θ1/θ0)×100 …(数式1)
加熱回復率RT[%]=(1−θ2/θ1)×100 …(数式2)
弾性加熱回復率RE+T[%]
= 平均弾性回復率+(1−θ2/θ1)×(1−平均弾性回復率)…(数式3)
この製造方法は、熱処理あるいは加工によりマルテンサイト変態する銅合金の製造方法であって、鋳造工程と、均質化工程とのうち少なくとも鋳造工程を含むものである。
鋳造工程では、CuとSnとAlとを含み基本合金組成がCu100-(x+y)SnxAly(但し8≦x≦12、8≦y≦9を満たす)となる原料を溶解鋳造し鋳造材を得る。このとき、原料を溶解鋳造しβCuSn相を主相とする鋳造材を得るものとしてもよい。Cu、Sn、Alの原料としては、例えば、これらの単体やこれらのうちの2種以上を含む合金を用いることができる。また、原料の配合比は、所望の基本合金組成に合わせて調整すればよい。この工程では、CuSn相にAlを固溶させるため、溶融順序はCu、Al、Snの順に原料を加えて鋳造することが好ましい。溶解方法は、特に限定されないが、高周波溶解法が効率よく、工業的利用が可能であり好ましい。鋳造工程では、窒素、Ar、真空中など不活性雰囲気下で行うことが好ましい。鋳造体の酸化をより抑制することができる。この工程では、750℃以上1300℃以下の温度範囲で原料を溶解し、800℃〜400℃の間を−50℃/s〜−500℃/sの冷却速度で冷却することが好ましい。冷却速度は、できるだけ大きい方が安定的なβCuSn相を得るのに好ましい。
均質化工程では、鋳造材をβCuSn相の温度域内で均質化処理し均質化材を得る。この工程では、600℃以上850℃以下の温度範囲で鋳造材を保持したのち、−50℃/s〜−500℃/sの冷却速度で冷却することが好ましい。冷却速度は、できるだけ大きい方が安定的なβCuSn相を得るのに好ましい。均質化温度は、例えば、650℃以上がより好ましく、700℃以上が更に好ましい。また、均質化温度は、800℃以下がより好ましく、750℃以下が更に好ましい。均質化時間は、例えば、20分以上としてもよいし30分以上としてもよい。また、均質化時間は、例えば、48時間以下としてもよいし24時間以下としてもよい。均質化処理においても、窒素、Ar、真空中など不活性雰囲気下で行うことが好ましい。
鋳造工程及び均質化工程のいずれかのあとに他の工程を行ってもよい。例えば、銅合金の製造方法は、鋳造材及び均質化材のうち1以上に対して、板状、箔状、棒状、線状及び所定形状のうちいずれか1以上に冷間加工又は熱間加工する1以上の加工工程、を更に含むものとしてもよい。この加工工程では、500℃以上700℃以下の温度範囲で熱間加工を行い、その後−50℃/s〜−500℃/sの冷却速度で冷却するものとしてもよい。また、加工工程では、せん断変形の発生を抑制する方法により、断面減少率が50%以下で加工するものとしてもよい。あるいは、銅合金の製造方法は、鋳造材及び均質化材のうち1以上に対して、時効硬化処理を行い時効硬化材を得る時効化工程を更に含むものとしてもよい。あるいは、銅合金の製造方法は、鋳造材及び均質化材のうち1以上に対して、規則化処理を行い規則化材を得る規則化工程を更に含むものとしてもよい。この工程では、100℃以上400℃以下の温度範囲、0.5h以上24h以下の時間範囲で時効硬化処理または規則化処理を行うものとしてもよい。
Cu−Sn−Al合金を作製した。Cu−Sn二元系状態図(図1)を参照して、対象試料の高温での構成相がβCuSn単相となる組成を目標組成とした。参考とした状態図はASM International DESK HANDBOOK Phase Diagrams for Binary Alloys Second Edition(5)とASM International Handbook of Ternary Alloy Phase Diagramsによる実験的状態図である。溶製された合金が、目標組成付近となるように純Cu、純Sn、純Alを秤量し、大気用高周波溶解炉でN2ガスを噴きかけながら溶融・鋳造して合金試料を作製した。目標組成は、Cu100-(x+y)SnxAly(x=10、y=8.6)とし、溶融順序は、Cu→Al→Snとした。溶製された鋳造試料はそのままであると凝固組織が残って不均一であるため、均質化処理を施した。その際、酸化防止を図るために試料は石英管に真空封入し、マッフル炉で750℃(1023K)、30分保持したのち、氷水中に入れて急冷すると同時に石英管を破壊した。
合金鋳塊をファインカッタとマイクロカッタを用いて厚さ0.2〜0.3mmに切り出し、100〜2000番の耐水研摩紙を貼り付けた回転研摩機で機械研磨し、アルミナ液(アルミナ径0.3μm)でバフ研摩を行い、鏡面を得た。光学顕微鏡観察試料は曲げ試験試料としても扱うため、試料厚さもそろえてから熱処理(過冷高温相化処理)を施した。試料厚さは0.1mmとした。光学顕微鏡観察には、キーエンス製デジタルマイクロスコープVH−8000を用いた。本装置の拡大可能倍率は450〜3000倍であるが、基本的に450倍で観察した。
XRD測定試料は、以下のように作製した。合金鋳塊をファインカッタで切り出し、端部を金やすりで削って粉末試料を得た。熱処理を施した後、XRD測定試料とした。焼き入れ時は通常試料のように石英管を水中で破砕すると粉末試料が水分を含んでしまうことと酸化の危険性があるため、冷却時に石英管は破壊していない。XRD測定装置は、リガク製RINT2500を用いた。この回折装置は、回転対陰極型X線回折装置で、対陰極であるロータターゲット:Cu、管電圧:40kV、管電流:200mA、測定範囲:10〜120°、サンプリング幅:0.02°、測定速度:2°/分、発散スリット角度:1°、散乱スリット角度:1°、受光スリット幅:0.3mmで測定した。データ解析は、統合粉末X線解析ソフトウェアRIGAKU PDXLを用いて出現ピークを解析し、相同定・相分率の算出を行った。なお、PDXLはピーク同定にHanawalt法を採用している。
TEM観察試料は、以下のように作製した。溶製した合金鋳塊をファインカッタとマイクロカッタで厚さ0.2〜0.3mmに切り出し、さらに回転研磨機・耐水研磨紙2000番で厚さ0.15〜0.25mmまで機械研磨した。この薄膜試料を3mm四方に成形し、熱処理を施した後、以下の条件で電解研磨した。電解研磨では、電解研磨液としてナイタールを用い、約−20℃〜−10℃(253〜263K)に温度保持した状態でジェット研磨した。使用した電解研磨装置は、STRUERS社製テヌポールであり、以下の条件で研磨した。研磨条件は、電圧:10〜15V、電流:0.5A、流量:2.5とした。試料は電解研磨後、直ちに観察した。TEM観察は、日立H−800(サイドエントリ分析仕様)TEM(加速電圧175kV)を用いた。
合金鋳塊をファインカッタとマイクロカッタを用いて厚さ0.3mmに切り出し、100〜2000番の耐水研摩紙を用いて回転研摩によって機械研磨し、厚さ0.1mmとした。上記光学顕微鏡観察の試料と同様の処理を施し、熱処理後の試料をR=0.75mmのガイドに巻き付けて45°の曲げ角で押し曲げることによって曲げ変形を加えた。試料の曲げ角度θ0(45°)、除荷後の角度θ1、750℃(1023K)で1分、加熱処理した後の角度θ2を測定し、弾性回復率と加熱回復率を以下の式によって求めた。また、変形後に加熱温度を変えることで回復率−温度曲線も得た。回復率−温度曲線を求める際、曲げ時に加える応力を各試料で一定にはできないため、試料ごとに除荷時の角度(弾性回復率)に差が生じやすい。そのため、弾性+加熱回復率は、弾性回復率の平均値を求め、加熱回復率を補正して以下の式によって求めた。図2は、回復率測定に関する各角度の説明図である。
弾性回復率[%]=(1−θ1/θ0)×100 …(数式1)
加熱回復率[%]=(1−θ2/θ1)×100 …(数式2)
弾性+加熱回復率[%]
= 平均弾性回復率+(1−θ2/θ1)×(1−平均弾性回復率)…(数式3)
実験例1を室温で10000分時効した銅合金を実験例2とした。実験例2に対しても、実験例1と同様の測定を行った。図7は、実験例2の合金箔の形状記憶特性の巨視観察結果であり、図7(a)が均質化処理後、図7(b)が曲げ変形時、図7(c)が加熱回復後の写真である。図8は、実験例2の合金箔の光学顕微鏡観察結果であり、図8(a)が均質化処理後、図8(b)が曲げ変形時、図8(c)が加熱回復後の写真である。図7(b)に示すように、実験例2を曲げ変形させると、除荷後に形状回復した。均質化処理後には、熱的マルテンサイトが確認され、変形時にも確認された(図8(a)、(b))。均質化処理後及び曲げ変形時では、大きな違いは見られなかった。また、除荷後も、マルテンサイトは残存していた(図8(c))。図7、8に示すように、実験例2においても、弾性回復し、且つ加熱処理すると大きく回復した。即ち、常温で時効した場合でも、形状記憶特性は、維持されていることがわかった。
実験例1では、形状記憶効果を示し、均質化処理後、変形時に熱的マルテンサイトが観察された。また、均質化処理後と変形時とには大きな違いは見られなかった。また、加熱処理後にはマルテンサイトは消滅しかけていた。このことから、形状記憶効果は、熱的マルテンサイトによるものと思われる。試料の平均弾性回復率は42%で、加熱すると500℃(773K)以上で大きく回復し、弾性+加熱回復率は85%に達した。Cu−14at%Sn合金に比して弾性回復率が35%→42%へ上昇していた。Al添加により、転位によるすべり変形が抑制され、塑性変形が阻害されたのではないかと推察された。実験例2では、超弾性を示し、均質化処理後、変形時に熱的マルテンサイトが確認された。均質化処理後と変形時に大きな違いは見られなかった。また、除荷後もマルテンサイトは残存した。この超弾性が熱的マルテンサイトによるものか不明であるが、光学顕微鏡では観察できないような応力誘起マルテンサイトが関与していて、Cu−14at%Sn合金と同様の原因で室温時効による形状記憶特性の変化を起こした可能性もある。また、実験例1では、熱的マルテンサイトが確認されたが、逆変態温度(500℃(773K)以上)や室温時効による形状記憶特性の変化といった点はCu−14at%Sn合金における応力誘起マルテンサイトによる形状記憶特性と非常に似ている。実験例1がβCuSnであるならば、光学顕微鏡では観察できない応力誘起マルテンサイトが実験例1にも存在する可能性がある。
合金鋳塊をファインカッタとマイクロカッタを用いて厚さ0.2〜0.3mmに切り出し、100〜2000番の耐水研摩紙を貼り付けた回転研摩機で機械研磨し、アルミナ液(アルミナ径0.3μm)でバフ研摩を行い、鏡面を得た。光学顕微鏡観察試料は曲げ試験試料としても扱うため、試料厚さもそろえてから熱処理(均質化処理)を施した。試料厚さは0.1mmとした。光学顕微鏡観察には、キーエンス製デジタルマイクロスコープVH−8000を用いた。本装置の拡大可能倍率は450〜3000倍であるが、基本的に450倍で観察した。
Claims (15)
- 基本合金組成がCu100-(x+y)SnxAly(但し8≦x≦12、8≦y≦9を満たす)であり、Alが固溶したβCuSn相を主相とし、該βCuSn相が熱処理あるいは加工によりマルテンサイト変態する、銅合金。
- 融点以下の温度で形状記憶効果及び超弾性効果のうち1以上を有する、請求項1に記載の銅合金。
- 平板状の前記銅合金を曲げ角度θ0で曲げたのち、除荷したときの角度θにより求められる弾性回復率(%)が40%以上である、請求項1又は2に記載の銅合金。
- 平板状の前記銅合金を曲げ角度θ0で曲げたのち、βCuSn相に基づいて定められる所定の回復温度に加熱したときの角度θにより求められる加熱回復率(%)が40%以上である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の銅合金。
- 平板状の前記銅合金を曲げ角度θ0で曲げたのち除荷したときの角度θ1、更にβCuSn相に基づいて定められる所定の回復温度に加熱したときの角度θ2より求められる弾性加熱回復率(%)が80%以上である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の銅合金。
- 表面観察において、前記βCuSn相が面積比で50%以上100%以下の範囲で含まれる、請求項1〜5のいずれか1項に記載の銅合金。
- 多結晶又は単結晶からなる、請求項1〜6のいずれか1項に記載の銅合金。
- 鋳造材が均質化された均質化材である、請求項1〜7のいずれか1項に記載の銅合金。
- 熱処理あるいは加工によりマルテンサイト変態する銅合金の製造方法であって、
CuとSnとAlとを含み基本合金組成がCu100-(x+y)SnxAly(但し8≦x≦12、8≦y≦9を満たす)となる原料を溶解鋳造し鋳造材を得る鋳造工程と、
前記鋳造材をβCuSn相の温度域内で均質化処理し均質化材を得る均質化工程と、のうち少なくとも前記鋳造工程を含む、銅合金の製造方法。 - 前記鋳造工程では、750℃以上1300℃以下の温度範囲で前記原料を溶解し、800℃〜400℃の間を−50℃/s〜−500℃/sの冷却速度で冷却する、請求項9に記載の銅合金の製造方法。
- 前記均質化工程では、600℃以上850℃以下の温度範囲で保持したのち−50℃/s〜−500℃/sの冷却速度で冷却する、請求項9又は10に記載の銅合金の製造方法。
- 請求項9〜11のいずれか1項に記載の銅合金の製造方法であって、
前記鋳造材及び前記均質化材のうち1以上に対して、板状、箔状、棒状、線状及び所定形状のうちいずれか1以上に冷間加工又は熱間加工する1以上の加工工程、を更に含む、銅合金の製造方法。 - 前記加工工程では、500℃以上700℃以下の温度範囲で熱間加工を行い、その後−50℃/s〜−500℃/sの冷却速度で冷却する、請求項12に記載の銅合金の製造方法。
- 前記加工工程では、せん断変形の発生を抑制する方法により、断面減少率が50%以下で加工する、請求項12又は13に記載の銅合金の製造方法。
- 請求項9〜14のいずれか1項に記載の銅合金の製造方法であって、
前記鋳造材及び前記均質化材のうち1以上に対して時効硬化処理または規則化処理を行い時効硬化材または規則化材を得る時効または規則化工程、を更に含む、銅合金の製造方法。
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