JPWO2017002648A1 - フレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、および、これらの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、ベタ部におけるインキの転写性が高く、高いインキ濃度の印刷が可能なフレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、フレキソ印刷版の製造方法、および、フレキソ印刷版原版の製造方法を提供することを課題とする。本発明のフレキソ印刷版は、非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版であって、上記凹凸構造が、複数の溝からなる凹部と、上記凹部以外の凸部とから構成され、上記複数の溝が、それぞれ、少なくとも３０μｍの長さを有し、上記複数の溝が、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインエッジラフネスが０．５〜２．５μｍの範囲となる溝であり、上記凹部の深さが、５〜２５μｍであり、上記凸部の割合が、上記凹凸構造の幾何学的面積の５〜６０％である、フレキソ印刷版。

Description

本発明は、フレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、フレキソ印刷版の製造方法、および、フレキソ印刷版原版の製造方法に関する。

樹脂製やゴム製の柔軟なレリーフ形成層を有するフレキソ印刷版は、印刷用の凸部（画像部）が比較的柔らかく、種々の形状に追従可能なことから、様々な材質の被印刷体や厚みのある被印刷体等への印刷に利用されている。

フレキソ印刷版の画像部は、インキを全面的に転写することで、塗りつぶすように印刷するベタ部、および／または、多数の凸状の小点からなり、小点の大きさや密度を変化させることで、被印刷体上に印刷される画像の濃淡（グラデーション）を表現する網点部を有して構成されており、フレキソ印刷版を円筒状のドラムの周面に載置してローラを回転させつつ、被印刷体に接触させることによって、印刷版の凸部（画像部）の表面から、被印刷体に直接、インキを転写して被印刷体上に画像を形成する。

このようなフレキソ印刷版においては、印圧等の印刷条件によってはベタ部で十分な量のインキを被印刷体に転写することができず、印刷ムラが生じるという問題が知られている。

このような問題を解決するために、特許文献１には、パターンを形成するバックグラウンドスクリーンからインクを転写する刷り箇所を、微細なスクリーンによって被覆した印刷版が記載されており（［請求項１］）、また、微細なスクリーンを配置することにより、バックグラウンドスクリーンの刷りポイントの表面が増加し、このため多量のインクがバックグラウンドスクリーンのスクリーンポイントに付着し、多量のインクが被印刷物に転写されることが記載されている（［０００８］）。

特開平７−２２８０６８号公報

本発明者らは、特許文献１に記載された印刷版について検討したところ、刷りポイントを微細なスクリーンで被覆しても、ベタ部（特に、１ｍｍ四方以上の塗りつぶし部分）におけるインキの転写性を十分に向上できず、インキ濃度が低くなることがわかった。

そこで、本発明は、ベタ部におけるインキの転写性が高く、高いインキ濃度の印刷が可能なフレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、フレキソ印刷版の製造方法、および、フレキソ印刷版原版の製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を達成すべく鋭意研究した結果、画像部の表面に形成する凹凸構造について、凹部を構成する複数の溝（溝線）が、所定の長さ領域におけるラインエッジラフネスが特定の範囲にあること等により、ベタ部におけるインキの転写性が高くなり、高いインキ濃度の印刷が可能となることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明者らは、以下の構成により上記課題が解決できることを見出した。

［１］ 非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版であって、
上記凹凸構造が、複数の溝からなる凹部と、上記凹部以外の凸部とから構成され、
上記複数の溝が、それぞれ、少なくとも３０μｍの長さを有し、
上記複数の溝が、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインエッジラフネスが０．５〜２．５μｍの範囲となる溝であり、
上記凹部の深さが、５〜２５μｍであり、
上記凸部の割合が、上記凹凸構造の幾何学的面積の５〜６０％である、フレキソ印刷版。
［２］ 上記複数の溝が、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインウィドゥスラフネスが０．８〜４．０μｍの範囲となる溝である、［１］に記載のフレキソ印刷版。
［３］ 上記複数の溝が、互いに平行または放射状に配置された溝である、［１］または［２］に記載のフレキソ印刷版。
［４］ 表面に凹凸構造が形成された架橋レリーフ形成層を有するフレキソ印刷版原版であって、
上記凹凸構造が、複数の溝からなる凹部と、上記凹部以外の凸部とから構成され、
上記複数の溝が、それぞれ、少なくとも３０μｍの長さを有し、
上記複数の溝が、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインエッジラフネスが０．５〜２．５μｍの範囲となる溝であり、
上記凹部の深さが、５〜２５μｍであり、
上記凸部の割合が、上記凹凸構造の幾何学的面積の５〜６０％である、フレキソ印刷版原版。
［５］ 上記複数の溝が、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインウィドゥスラフネスが０．８〜４．０μｍの範囲となる溝である、［４］に記載のフレキソ印刷版原版。
［６］ 上記複数の溝が、互いに平行または放射状に配置された溝である、［５］に記載のフレキソ印刷版原版。

［７］ 非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有する、［１］〜［３］のいずれかに記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、
レーザー彫刻用樹脂組成物を用いてレリーフ形成層を形成する層形成工程と、
上記レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を有するフレキソ印刷版原版を得る架橋工程と、
上記架橋レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、上記非画像部と表面に上記凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得る彫刻工程と、を有するフレキソ印刷版の製造方法。
［８］ 表面に凹凸構造が形成された架橋レリーフ形成層を有する、［４］〜［６］のいずれかに記載のフレキソ印刷版原版を製造するフレキソ印刷版原版の製造方法であって、
レーザー彫刻用樹脂組成物を用いてレリーフ形成層を形成する層形成工程と、
上記レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を形成する架橋工程と、
上記架橋レリーフ形成層にレーザー光を照射して、上記架橋レリーフ形成層の表面に上記凹凸構造を形成し、フレキソ印刷版原版を得る凹凸形成工程と、を有するフレキソ印刷版原版の製造方法。
［９］ 非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有する、［１］〜［３］のいずれかに記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、
［８］に記載のフレキソ印刷版原版の製造方法により作製したフレキソ印刷版原版の架橋レリーフ形成層に、レーザー彫刻を施して、上記非画像部と表面に上記凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得るフレキソ印刷版の製造方法。

本発明によれば、ベタ部におけるインキの転写性が高く、高いインキ濃度の印刷が可能なフレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、フレキソ印刷版の製造方法、および、フレキソ印刷版原版の製造方法を提供することを提供することができる。

図１は、本発明のフレキソ印刷版の一例を示す概略上面図である。 図２は、図１に示すフレキソ印刷版の画像部の一部を拡大して示す概略斜視図である。 図３は、図２に示す概略斜視図のＡ−Ａ線断面図である。 図４Ａは、本発明のフレキソ印刷版の他の一例における画像部の一部を拡大して示す概略斜視図である。 図４Ｂは、本発明のフレキソ印刷版の他の一例における画像部の一部を拡大して示す概略斜視図である。 図５は、凹凸構造の凹部（溝）における中心線を説明するための模式図である。 図６は、フレキソ印刷版原版を作製するためのカレンダーロールを概念的に示す図である。 図７は、本発明に係るフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置の要部を概念的に示す図である。 図８Ａは、実施例および比較例で作製したフレキソ印刷版に使用した画像パターン（原画像データ）Ａを示す図面である。 図８Ｂは、実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した画像パターン（原画像データ）Ｂを示す図面である。 図８Ｃは、実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した画像パターン（原画像データ）Ｃを示す図面である。 図８Ｄは、実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した画像パターン（原画像データ）Ｄを示す図面である。 図８Ｅは、実施例および比較例で作製したフレキソ印刷版に使用した画像パターン（原画像データ）Ｅを示す図面である。 図８Ｆは、実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した画像パターン（原画像データ）Ｆを示す図面である。

以下、本発明について詳細に説明する。
なお、本発明において、数値範囲を表す「下限〜上限」の記載は、「下限以上、上限以下」を表し、「上限〜下限」の記載は、「上限以下、下限以上」を表す。すなわち、上限及び下限を含む数値範囲を表す。
また、「質量部」および「質量％」は、それぞれ、「重量部」および「重量％」と同義である。

ここで、フレキソ印刷版およびフレキソ印刷版原版の説明に関し、未架橋の架橋性層を「レリーフ形成層」と称し、上記レリーフ形成層を架橋した層を「架橋レリーフ形成層」と称し、これをレーザー彫刻して表面に非画像部と画像部とを形成した層を「レリーフ層」と称する。
また、上記架橋は、光および／または熱により行われ、樹脂組成物が硬化される反応であれば特に限定されない。
また、架橋レリーフ形成層を有する印刷版原版にレーザー彫刻し、所望によりリンスすることによりフレキソ印刷版が作製される。

［フレキソ印刷版］
本発明のフレキソ印刷版は、非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版である。
また、上記凹凸構造は、複数の溝からなる凹部と、上記凹部以外の凸部とから構成されている。
また、上記複数の溝は、それぞれ、少なくとも３０μｍの長さを有しており、かつ、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインエッジラフネスが０．５〜２．５μｍの範囲となる溝である。
また、上記凹部の深さは、５〜２５μｍである。
また、上記凸部の割合は、上記凹凸構造の幾何学的面積の５〜６０％である。

ここで、ラインエッジラフネス（Line Edge Roughness）〔以下、「ＬＥＲ」とも略す。〕とは、溝の縁（凹部の端部）を構成するラインの局所的なゆらぎを示すパラメータである。本明細書においては、まず、表面の凹凸構造を、ハイブリッドレーザーマイクロスコープＯＰＴＥＬＩＣＳ（登録商標） ＨＹＢＲＩＤ（レーザーテック株式会社製）を用い、５０倍レンズで、高さ０．１μｍ刻みで測定し、３次元データを得る。次いで、得られた３次元データについて、未彫刻部分から５μｍ下がった高さを閾値に設定して、その閾値以上の高さを有する個所と閾値未満の高さを有する個所を分けて２値化し、これらを凸部および凹部と定義する。そして、凹部の端部（溝の縁）上の長手方向の３０μｍの領域に含まれる任意の３０点について、溝の中心線から溝の縁までの距離を測定し、この距離の標準偏差を求めて算出した３σの値をいう。なお、溝の中心線とは、図５に示す溝の長手方向に平行し、かつ、測定領域における凹部５の溝の底部面積を１／２に分割する直線（中心線Ｘ）をいうが、底部面積を１／２に分割する直線（溝の長手方向に平行な直線）が存在しない場合は、もっとも１／２に近い値に分割することができる直線をいう。

また、後述するラインウィドゥスラフネス（Line Width Roughness）〔以下、「ＬＷＲ」とも略す。〕とは、溝の幅の局所的なゆらぎを示すパラメータである。本明細書においては、まず、表面の凹凸構造を、ハイブリッドレーザーマイクロスコープＯＰＴＥＬＩＣＳ（登録商標） ＨＹＢＲＩＤ（レーザーテック株式会社製）を用い、５０倍レンズで、高さ０．１μｍ刻みで測定し、３次元データを得る。次いで、得られた３次元データについて、未彫刻部分から５μｍ下がった高さを閾値に設定して、その閾値以上の高さを有する個所と閾値未満の高さを有する個所を分けて２値化し、これらを凸部および凹部と定義する。そして、凹部の端部（溝の縁）上の長手方向の３０μｍの領域に含まれる任意の３０点において、溝の幅を測定し、この幅の標準偏差を求めて算出した３σの値をいう。

また、凸部の割合の基準である凹凸構造の幾何学的面積とは、画像部の凹凸構造を２次元的な平面であると仮定した面積をいい、本明細書においては、凸部の割合は、上述した凹凸構造の２値化による定義に従い、１００μｍ四方のエリアについて、幾何学的面積に対する凸部の割合を算出した値をいう。

このような構成を有する本発明のフレキソ印刷版は、ベタ部におけるインキの転写性が高く、高いインキ濃度の印刷が可能となる。
これは、詳細には明らかではないが、本発明者らは以下のように推測している。
本発明者らは、画像部の表面に複数の溝を形成する際のレーザー彫刻において、従来のレリーフ層の形成と同様の方法で試みたところ、必ずしも十分なインキの転写性が得られないことを明らかとした。
そして、本発明者らは、この原因が、表面に溝が不均一に形成されていたり、溝状ではなくドット状の微小な穴が形成されていたりする場合は、ある程度のインキの転移性の向上は見られるものの、印刷版の画像部が被印刷体と密着し離れる際に、表面の不均一な箇所や微小な穴においてインキが滞留してしまい、その結果、被印刷体に不均一に転写されることにあると考えた。
そこで、画像部が被印刷体と離れる際にインキをより均一に転写させることが重要であると考え、そのためには、単に画像部の表面の粗さを制御するという考え方だけではなく、インクの流れ道を形成させることが重要であるとの推測のもと、鋭意研究した。
その結果、あたかも川のように凹凸構造の凹部を形成させることにより、画像部が被印刷体と密着し離れる際に、インキの流れ道を形成させることが良いと分かった。その一方で、形成される溝の側面に、レーザー光の主走査方向と副走査方向の成分割合に起因した僅かなガタツキが生じることが明らかとなり、このガタツキが、画像部が被印刷体と離れる際のインキの流れ性に悪影響を与えていることも突き止めた。
よって、本発明においては、凹部を構成する複数の溝のＬＥＲを所定の範囲に制御することにより、印刷版の画像部が被印刷体と離れる際にインキが溝をスムーズに流れ、これにより、インキを被印刷体に均一に転写させ、濃度を飛躍的に向上させることができたと考えられる。
一方、十分な印刷濃度を得るためには、被印刷体上に５〜１０μｍ程度の膜厚のインクを転写させることが必要であることが明らかとなっている。このことを鑑み、本発明者らは凹凸構造の凹部の深さについて検討したところ、凹部の深さが５〜２５μｍであると、インキが転移する際に溝からあふれることがなく、また、凝集せずに流れ性も担保できるとことを明らかとした。

次に、本発明のフレキソ印刷版の全体の構成（特に、画像部の表面に形成される凹凸構造）を図１〜図４を用いて説明した後に、各構成について詳述する。

図１に示すように、本発明に係るフレキソ印刷版の一例である印刷版１は、画像部３と、非画像部４とが形成されたレリーフ層２を有する。
画像部３は、印刷時にインキを着けてこのインキを被印刷物に転写する、すなわち、印刷時に画像を形成する領域である。また、非画像部４は、印刷時にインキを着けない、すなわち、画像を形成しない領域である。

また、図２および図３に示すように、画像部３の表面には、複数の溝からなる凹部５と、凹部５以外の凸部６とから構成された凹凸構造が形成されている。なお、図３に示す符号Ｄは、凹部５の深さを示し、符号Ｗは、凹部５の幅を示す。
また、複数の溝からなる凹部５は、各溝の長手方向の３０μｍの領域におけるＬＥＲが０．５〜２．５μｍを満たすものであれば、図２に示すように、各々の溝が互いに平行に配置されたものであってもよく、図４Ａに示すように、各々の溝が互いに放射状に配置されたものであってもよく、図４Ｂに示すように、各溝が屈曲し、２以上の直線部分を有する態様に配置されたものであってもよい。

〔凹凸構造〕
画像部の表面に形成される凹凸構造は、上述した通り、複数の溝からなる凹部と、上記凹部以外の凸部とから構成される。

＜凹部（複数の溝）＞
凹凸構造を構成する上記複数の溝は、いずれも、少なくとも３０μｍの長さを有し、５０μｍ以上の長さを有していることが好ましく、１００μｍ以上の長さを有していることがより好ましい。なお、長さの上限は特に限定されないが、実用的な観点から、１０００μｍ以下であるのが好ましい。
ここで、「少なくとも３０μｍの長さを有する」とは、ＬＥＲを測定する領域（長手方向の３０μｍ）を少なくとも含むことを意図するものであり、例えば、１０μｍ程度の短い領域においてのみＬＥＲが０．５〜２．５μｍとなる溝を除外する意図である。
なお、本発明においては、少なくとも３０μｍの長さを有し、かつ、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインエッジラフネスが０．５〜２．５μｍの範囲となる溝（以下、本段落において「特定の溝」ともいう。）を複数有していれば、図４Ｂに示すように、特定の溝以外の溝により複数の特定の溝が互いに連結されていてもよく、複数の特定の溝同士が互いに垂直方向に連結していてもよい。

また、上記複数の溝は、上述した通り、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるＬＥＲが０．５〜２．５μｍの範囲となる溝であるが、ベタ部におけるインキを被印刷体にスムーズに転移させ、より高いインキ濃度での印刷が可能となる理由から、ＬＥＲが０．９〜２．０μｍの範囲となる溝であることが好ましく、ＬＥＲが１．０〜１．５μｍの範囲となる溝であることがより好ましい。

また、上記複数の溝は、凹部の深さ（図４において符号Ｄで表される部分）が５〜２５μｍであるが、ベタ部におけるインキを被印刷体にスムーズに転移させ、より高いインキ濃度での印刷が可能となる理由から、凹部の深さが１０〜２２μｍとなる溝であることが好ましく、凹部の深さが１５〜２０μｍとなる溝であることがより好ましい。

また、上記複数の溝は、ベタ部におけるインキを被印刷体にスムーズに転移させ、より高いインキ濃度での印刷が可能となる理由から、凹部の幅（図４において符号Ｗで表される部分）が５〜３０μｍであることが好ましく、凹部の幅が１０〜２５μｍとなる溝であることが好ましい。

本発明においては、上記複数の溝は、ベタ部におけるインキを被印刷体にスムーズに転移させ、より高いインキ濃度での印刷が可能となる理由から、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインウィドゥスラフネス（ＬＷＲ）が０．８〜４．０μｍの範囲となる溝であるのが好ましく、ＬＷＲが１．０〜３．０μｍの範囲となる溝であるのがより好ましく、ＬＷＲが１．３〜２．３μｍの範囲となる溝であるのが更に好ましい。

また、本発明においては、上記複数の溝が、互いの溝に干渉させずに乱れなくインキを転移させることで、より高いインキ濃度での印刷が可能となる理由から、互いに平行または放射状に配置された溝であることが好ましく、互いに平行に配置された溝であることがより好ましい。

＜凸部＞
凹凸構造を構成する上記凸部は、上述した通り、画像部における上記凹部以外の部分をいう。
ここで、上記凸部の形状は、上記凸部以外の凹部が上述した構成を満たす限り特に限定されず、例えば、図２に示す矩形状のものや、図４Ａに示す台形状のものや、図４Ｂに示す２以上の矩形状物が組み合わされた形状などが挙げられる。

また、上記凸部は、インキを転移させる際に、印刷の圧力から凹部の溝形状を保持し、かつ、多くのインクの流れ道を確保することにより、より高いインキ濃度での印刷が可能となる理由から、凸部の幅が１〜２５μｍであることが好ましく、凹部の幅が５〜１５μｍとなる溝であることが好ましい。

本発明においては、凹凸構造を構成する上記凸部の割合は、上述した通り、凹凸構造の幾何学的面積の５〜６０％であるが、インキを転移させる際に、印刷の圧力から凹部の溝形状を保持し、かつ、多くのインクの流れ道を確保することにより、より高いインキ濃度での印刷が可能となる理由から、１０〜４０％であることが好ましく、１５〜３０％であることがより好ましい。

［フレキソ印刷版原版］
本発明のフレキソ印刷版原版は、表面に凹凸構造が形成された架橋レリーフ形成層を有するフレキソ印刷版原版である。
また、上記凹凸構造は、複数の溝からなる凹部と、上記凹部以外の凸部とから構成されている。
また、上記複数の溝は、それぞれ、少なくとも３０μｍの長さを有しており、かつ、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるＬＥＲが０．５〜２．５μｍの範囲となる溝である。
また、上記凹部の深さは、５〜２５μｍである。
また、上記凸部の割合は、上記凹凸構造の幾何学的面積の５〜６０％である。

本発明のフレキソ印刷版原版は、架橋レリーフ形成層の表面に凹凸構造を有する以外は、公知のフレキソ印刷版原版と同様である。また、印刷版原版は、シート状であっても円筒状であってもよい。

ここで、上述した通り、架橋レリーフ形成層は、レーザー彫刻する前の層であり、架橋レリーフ形成層をレーザー彫刻して非画像部に対応する領域を除去し、画像部および非画像部を有するレリーフ層を形成するものである。そのため、本発明の印刷版原版のレリーフ形成層の表面は、レーザー彫刻後、上述した本発明のフレキソ印刷版の画像部の表面となる。
すなわち、本発明の印刷版原版の架橋レリーフ形成層は、表面に上述のフレキソ印刷版の画像部に形成された凹凸構造と同様の凹凸構造を有する。
したがって、本発明の印刷版原版の架橋レリーフ形成層の表面に形成される凹凸構造については説明を省略する。

本発明のフレキソ印刷版原版は、架橋レリーフ形成層の裏面側（彫刻される面とは反対側の面）に支持体を有してもよい。
このような支持体としては特に限定されないが、寸法安定性の高いものが好ましく使用され、例えば、ポリエステル（例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート））；ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）；ＰＩ（ポリイミド）；ＰＡ（ポリアミド）；テフロン（登録商標）等のフッ素樹脂；シリコーン樹脂やポリ塩化ビニルなどのプラスチック樹脂；スチレン−ブタジエンゴムなどの合成ゴム；ガラスファイバーで補強されたプラスチック樹脂（エポキシ樹脂やフェノール樹脂など）；等が挙げられる。
支持体としては、ＰＥＴフィルム、ＰＥＮフィルム、ＰＩフィルム、ＰＡフィルム、フッ素樹脂フィルム、シリコーン樹脂フィルムが好ましく用いられる。

［フレキソ印刷版の製造方法（第１態様）］
本発明の第１の態様に係るフレキソ印刷版の製造方法（以下、「印刷版第１製造方法」ともいう。）は、上述した本発明のフレキソ印刷版を製造する製造方法であって、
レーザー彫刻用樹脂組成物を用いてレリーフ形成層を形成する層形成工程と、
上記レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を有するフレキソ印刷版原版を得る架橋工程と、
上記架橋レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、上記非画像部と表面に上記凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得る彫刻工程と、
を有するフレキソ印刷版の製造方法である。
なお、後述する本発明の第２の態様に係るフレキソ印刷版の製造方法は、後述するフレキソ印刷版原版の製造方法により製造されるフレキソ印刷版原版を利用したフレキソ印刷版の製造方法である。
以下に、印刷版第１製造方法の各工程について詳述する。

〔層形成工程〕
層形成工程は、レーザー彫刻用樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ともいう。）を用いて架橋前（硬化前）のレリーフ形成層を形成する工程である。

＜樹脂組成物＞
上記樹脂組成物は、フレキソ印刷版原版のレリーフ形成層を形成する従来公知の樹脂組成物を用いることができ、例えば、ジエン系ポリマー、熱重合開始剤、および、カーボンブラックを含有する樹脂組成物が挙げられる。
次に、層形成工程に用いる樹脂組成物に含有する各成分について説明する。

（ジエン系ポリマー）
上記ジエン系ポリマーは特に限定されず、従来公知のジエン系ポリマーを制限なく使用することができる。
上記ジエン系ポリマーとしては、具体的には、例えば、ポリイソプレン、ポリブタジエン、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合体等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのうち、レリーフ形成層の膜厚のばらつきが小さくなる理由から、ポリイソプレン、ポリブタジエンおよびエチレン−プロピレン−ジエン共重合体よりなる群から選択される少なくとも１種のジエン系ポリマーであるのが好ましい。

本発明においては、ジエン系ポリマーは、レリーフ形成層の引張強度の観点から、重量平均分子量は２００，０００以上であることが好ましく、３００，０００〜２，０００，０００であることがより好ましく、３００，０００〜１，５００，０００であることが更に好ましく、３００，０００〜７００，０００であることが特に好ましい。
ここで、重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフ法（ＧＰＣ）法にて測定され、標準ポリスチレンで換算して求められる。具体的には、例えば、ＧＰＣは、ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製）を用い、カラムとして、ＴＳＫｇｅＬ Ｓｕｐｅｒ ＨＺＭ−Ｈ、ＴＳＫｇｅＬ ＳｕｐｅｒＨＺ４０００、ＴＳＫｇｅＬ ＳｕｐｅｒＨＺ２０００（東ソー株式会社製、４．６ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）を３本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いる。また、条件としては、試料濃度を０．３５質量％、流速を０．３５ｍＬ／ｍｉｎ、サンプル注入量を１０μＬ、測定温度を４０℃とし、ＩＲ検出器を用いて行う。また、検量線は、東ソー株式会社製「標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ，ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ」：「Ｆ−４０」、「Ｆ−２０」、「Ｆ−４」、「Ｆ−１」、「Ａ−５０００」、「Ａ−２５００」、「Ａ−１０００」、「ｎ−プロピルベンゼン」の８サンプルから作製する。

ジエン系ポリマーの樹脂組成物中の含有量は、全固形分に対して、５〜９０質量％であることが好ましく、１５〜８５質量％であることがより好ましく、３０〜８５質量％であることが更に好ましい。ジエン系ポリマーの含有量が上記範囲内であると、彫刻カスのリンス性に優れ、インキ転移性により優れるので好ましい。

（熱重合開始剤）
上記熱重合開始剤は特に限定されず、従来公知の熱重合開始剤（例えば、ラジカル重合開始剤等）を制限なく使用することができる。

上記熱重合開始剤としては、具体的には、例えば、（ａ）芳香族ケトン類、（ｂ）オニウム塩化合物、（ｃ）有機過酸化物、（ｄ）チオ化合物、（ｅ）ヘキサアリールビイミダゾール化合物、（ｆ）ケトオキシムエステル化合物、（ｇ）ボレート化合物、（ｈ）アジニウム化合物、（ｉ）メタロセン化合物、（ｊ）活性エステル化合物、（ｋ）炭素ハロゲン結合を有する化合物、（ｌ）アゾ系化合物等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのうち、半減期温度が高く、その結果、樹脂組成物の混練時のスコーチ（早期硬化）を抑制することができり理由や、彫刻感度と、フレキソ印刷版原版のレリーフ形成層に適用した際にはレリーフエッジ形状を良好とするといった理由などから、（ｃ）有機過酸化物が特に好ましい。

ここで、上記（ａ）芳香族ケトン類、（ｂ）オニウム塩化合物、（ｄ）チオ化合物、（ｅ）ヘキサアリールビイミダゾール化合物、（ｆ）ケトオキシムエステル化合物、（ｇ）ボレート化合物、（ｈ）アジニウム化合物、（ｉ）メタロセン化合物、（ｊ）活性エステル化合物、（ｋ）炭素ハロゲン結合を有する化合物、および、（ｌ）アゾ系化合物としては、特開２００８−６３５５４号公報の段落００７４〜０１１８に挙げられている化合物を好ましく用いることができる。
一方、好適例である（ｃ）有機過酸化物としては、以下に示す化合物が好ましい。

上記有機過酸化物としては、具体的には、例えば、ジクミルペルオキシド（１０時間半減期温度：１１６℃）、α，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン（１０時間半減期温度：１１９℃）、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン（１０時間半減期温度：１１８℃）等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本発明において、有機過酸化物の形態としては、原体のまま使用することも可能であるが、取扱い上の問題（危険性、作業性など）から、原体を炭酸カルシウムなどの無機フィラーに吸着させた濃度４０ｗｔ％の希釈品（非危険物、粉状）や更に、混練時の粉立ち防止、ポリマーへの分散性改善を目的としたマスターバッチタイプの希釈品をより好ましく用いることができる。
原体としては、例えば、パークミルＤ（日油株式会社製）、ＰｅｒｋａｄｏｘＢＣ−ＦＦ（化薬アクゾ株式会社製）、ルペロックスＤＣ（アルケマ吉富株式会社製）、パーブチルＰ（日油株式会社製）、パーカドックス１４（化薬アクゾ株式会社製）、ルペロックスＦ（アルケマ吉富株式会社製）、ルペロックスＦ９０Ｐ（アルケマ吉富株式会社製）、パーヘキサ２５Ｂ（日油株式会社製）、カヤヘキサＡＤ（化薬アクゾ株式会社製）、ルペロックス１０１（アルケマ吉富株式会社製）等を用いることができるが、これらに限定されるものではない。
また、希釈品としては、例えば、パークミルＤ−４０（日油株式会社製：不活性充填剤希釈品）、パークミルＤ−４０ＭＢ（日油株式会社製：シリカ／ポリマー他希釈品）、カヤクミルＤ−４０Ｃ（化薬アクゾ株式会社製：炭酸カルシウム希釈品）、カヤクミルＤ−４０ＭＢ−Ｓ（化薬アクゾ株式会社製：ゴムマスターバッチ）、カヤクミルＤ−４０ＭＢ（化薬アクゾ株式会社製：ゴムマスターバッチ）、パーブチルＰ−４０（日油株式会社製：不活性充填剤希釈品）、パーブチルＰ−４０ＭＢ（日油株式会社製：シリカ／ポリマー他希釈品）、パーカドックス１４／４０（化薬アクゾ株式会社製：炭酸カルシウム希釈品）、パーカドックス１４−４０Ｃ（化薬アクゾ株式会社製：炭酸カルシウム希釈品）、ルペロックスＦ４０（アルケマ吉富株式会社製）、パーヘキサ２５Ｂ−４０（日油株式会社製：シリカ他希釈品）、カヤヘキサＡＤ−４０Ｃ（化薬アクゾ株式会社製：ケイ酸カルシウム希釈品）、トリゴノックス１０１−４０ＭＢ（化薬アクゾ株式会社製：ゴムマスターバッチ）、ルペロックス１０１ＸＬ（アルケマ吉富株式会社製）等を用いることができるが、これらに限定されるものではない。

本発明においては、熱重合開始剤は、彫刻カスのリンス性に優れ、耐刷性やインキ着肉性も良好となる理由から、ジエン系ポリマー１００質量部に対して０．１〜２０．０質量部であることが好ましく、０．５〜１５．０質量部であることがより好ましく、１．０〜１５．０質量部であるのが更に好ましい。

（カーボンブラック）
上記カーボンブラックは特に限定されず、樹脂組成物中における分散性などが安定である限り、Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｆｏｒ Ｔｅｓｔｉｎｇ ａｎｄ ｍａｔｅｒｉａｌｓ（ＡＳＴＭ）による分類のほか、用途（例えば、カラー用、ゴム用、乾電池用など）の如何に拘らずいずれも使用可能である。
ここで、本発明においては、カーボンブラックは、レーザーの光を吸収し発熱することで、レーザー彫刻時の硬化物の熱分解を促進する光熱変換剤として機能していると考えられる。

上記カーボンブラックとしては、具体的には、例えば、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
なお、これらのカーボンブラックは、分散を容易にするため、必要に応じて分散剤を用い、予めニトロセルロースやバインダーなどに分散させたカラーチップやカラーペーストとして使用することができるが、コストの観点から粉体で使用することが好ましい。

本発明においては、カーボンブラックの含有量は、レーザー彫刻時の感度が良好となり、インキ着肉性も良好となる理由から、ジエン系ポリマー１００質量部に対して１〜３０質量部であることが好ましく、２〜２５質量部であることがより好ましく、３〜２０質量部が特に好ましい。

（その他の添加剤）
層形成工程に用いる樹脂組成物には、公知の各種添加剤を、本発明の効果を阻害しない範囲で適宜配合することができる。例えば、架橋助剤、シランカップリング剤、他の充填剤、ワックス、プロセス油、金属酸化物、オゾン分解防止剤、老化防止剤、重合禁止剤、着色剤等が挙げられ、これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

（形成方法）
レリーフ形成層の形成方法としては、例えば、樹脂組成物を調製し、必要に応じて、この樹脂組成物から溶剤を除去した後に、支持体上に溶融押し出しする方法；樹脂組成物を調製し、樹脂組成物を支持体上に流延し、これをオーブンなどの中で加熱乾燥して溶剤を除去する方法、図６に示すようなカレンダーロールを用い、樹脂組成物をシート状に成型する方法；などが好適に挙げられる。
図６中、カレンダーロール６０は第１ロール６２ａ〜第４ロール６２ｄを有しおり、これらのロールの間隔、ロールの温度、および、ロールの回転速度が設定可能となっている。
このロールの間に樹脂組成物の混練物７０をセットし、圧延成形することにより、シート状の未硬化層７１を得ることができる。

本発明においては、レリーフ形成層は、印刷画質を良くする観点から、複数の層で構成されていてもよく、例えば、最表層、中間層および下層の３層で構成されている態様が挙げられる。
ここで、レリーフ形成層の最表層は、印刷媒体への形状追従性を良くし、ベタ部におけるインキ濃度をより高くする観点から、低硬度の樹脂を用いることが好ましい。具体的には、１μｍ押し込み時のマルテンス硬度が３Ｎ／ｍｍ²以下の樹脂を用いることが好ましく、１μｍ押し込み時のマルテンス硬度が２Ｎ／ｍｍ²以下の樹脂を用いることがより好ましい。
また、最表層の厚みは、３０μｍ以下１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以下１０μｍ以上がより好ましい。
このような最表層を構成する樹脂としては、上述したジエン系ポリマーを用いることができる。

また、レリーフ形成層の中間層は、網点の変形を抑える観点から、硬質層を用いることが好ましい。
中間層の１μｍ押し込み時のマルテンス硬度は、ハイライト領域の印刷品質の観点から、１０Ｎ／ｍｍ²以上が好ましく、２０Ｎ／ｍｍ²以上がより好ましい。また、中間層の硬度は、製膜適性や耐久性から１００Ｎ／ｍｍ²以下が好ましい。
中間層の厚みは、ハイライト領域の印刷品質の観点から、８０μｍ以上３００μｍ以下が好ましく、１００μｍ以上２００μｍ以下がより好ましい。

このような中間層を構成する樹脂は特に限定されないが、硬度と耐久性の観点から、結晶性ポリマーを用いるのが好ましい。
ここで、結晶性ポリマーとは、分子構造の中に長い鎖状の分子が規則的に並んだ結晶性領域と、規則的に並んでいない非結晶性領域が混在したポリマーを意味し、その結晶性領域の割合である結晶化度が２５度で１体積％以上有するポリマーのことを指す。
また、結晶化度とは、示差走査熱量計により窒素雰囲気下、２５℃から２００℃までの範囲で昇温速度２０℃／ｍｉｎにて温度を変化させながら、結晶融解による吸熱ピーク（ΔＨ（Ｊ／ｇ））を求める。測定されたΔＨに基づき、以下の式により到達結晶化度（％）を算出する。
結晶化度（％）＝｛ΔＨ／ａ｝×１００
上式中、「ａ」は公知の文献で示されている、結晶性領域の成分が１００％結晶化した場合の結晶融解熱量（例えば、ポリ乳酸の場合９４Ｊ／ｇ、ポリエチレン（ＨＤＰＥ）２９３（Ｊ／ｇ））を意味する。

このような結晶性ポリマーとしては、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーが挙げられる。
具体的には、例えば、ＳＢ（ポリスチレン−ポリブタジエン）、ＳＢＳ（ポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレン）、ＳＩＳ（ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン−ポリエチレン／ポリブチレン−ポリスチレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体）、ＡＣＭ（アクリル酸エステルゴム）、ＡＣＳ（アクリロニトリル塩素化ポリエチレンスチレン共重合体）、非晶性ポリアルファオレフィン、アタクチックポリプロピレン、アクリロニトリルスチレン共重合体、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチルビニルエーテル、ポリアクリル酸、ポリプロピレン、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリオクテニレン、トランス−ポリイソプレン，ポリビニルブチラール、エチレン−オクテンコポリマー等のエチレン−α−オレフィンコポリマー、プロピレン−α−オレフィンコポリマー、１，３−ペンタジエン重合体などが挙げられる。
これらのうち、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ポリプロピレン、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリオクテニレン、トランス−ポリイソプレン，エチレン−オクテンコポリマー等のエチレン−α−オレフィンコポリマー、プロピレン−α−オレフィンコポリマーが好ましく、その中でも、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン、エチレン−α−オレフィンコポリマー、プロピレン−α−オレフィンコポリマー、ポリオクテニレンが特に好ましい。

結晶性ポリマーの樹脂組成物中の含有量は、全固形分に対して、５〜９０質量％であることが好ましく、１５〜８５質量％であることがより好ましく、３０〜８５質量％であることが更に好ましい。液晶性ポリマーの含有量が上記範囲内であると、彫刻カスのリンス性に優れ、インキ転移性により優れるので好ましい。

また、レリーフ形成層の下層は、版のドレープ性を確保する観点から、軟質層であることが好ましい。
下層の１μｍ押し込み時のマルテンス硬度は、ドレープ性と印刷画質とのバランスの観点から、０．１Ｎ／ｍｍ²以上５Ｎ／ｍｍ²以下が好ましく、１Ｎ／ｍｍ²以上４Ｎ／ｍｍ²以下がより好ましい。
また、下層の厚みは、ドレープ性と印刷画質とのバランスの観点から、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下が好ましく、０．６ｍｍ以上１ｍｍ以下がより好ましい。
このような下層を構成する樹脂としては、上述したジエン系ポリマーを用いることができる。

〔架橋工程〕
架橋工程は、上記層形成工程で形成したレリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を形成する工程である。
ここで、架橋させる方法としては、光および／または熱によりレリーフ形成層を硬化させる方法であれば特に特に限定されず、従来のフレキソ印刷版原版の製造方法で用いられる硬化方法を適宜利用することができる。

（光硬化）
レリーフ形成層が光重合開始剤を含有する場合には、光重合開始剤のトリガーとなる光（以下、「活性光線」ともいう。）をレリーフ形成層に照射することで、レリーフ形成層を架橋することができる。
活性光線の照射は、レリーフ形成層全面に行うのが一般的である。
活性光線としては、例えば、可視光、紫外光、電子線などが挙げられるが、紫外光が最も一般的である。レリーフ形成層の支持体等、レリーフ形成層を固定化するための基材側を裏面とすれば、表面に光を照射するだけでもよいが、支持体が活性光線を透過する透明なフィルムであれば、更に裏面からも光を照射することが好ましい。表面からの照射は、保護フィルムが存在する場合、これを設けたまま行ってもよいし、保護フィルムを剥離した後に行ってもよい。酸素の存在下では重合阻害が生じる恐れがあるので、レリーフ形成層に塩化ビニルシートを被せて真空引きした上で、活性光線の照射を行ってもよい。

（熱硬化）
レリーフ形成層が熱重合開始剤を含有する場合、レリーフ形成層を加熱することにより架橋することができる。
熱による架橋を行うための加熱手段としては、未硬化層を熱風オーブンや遠赤外オーブン内で所定時間加熱する方法や、加熱したロールに所定時間接する方法が挙げられる。

レリーフ形成層の硬化方法としては、レリーフ形成層を表面から内部まで均一に硬化（架橋）可能という観点で、熱による架橋の方が好ましい。
レリーフ形成層を熱により架橋することにより、第１にレーザー彫刻後形成されるレリーフがシャープになり、第２にレーザー彫刻の際に発生する彫刻カスの粘着性が抑制されるという利点がある。

〔彫刻工程〕
彫刻工程は、上記架橋工程で架橋させた架橋レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、非画像部と、表面に上述した凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成する工程である。

レーザー彫刻の方法は特に限定されないが、印刷版第１製造方法においては、非画像部となる部分を彫刻（非画像部を形成）するとともに、画像部の表面に上述した凹凸構造を形成する必要があるため、所望の画像のデジタルデータを元にコンピューターでレーザーヘッドを制御し、架橋レリーフ形成層に対して走査照射する方法が好ましく挙げられる。

（画像データ生成方法）
レーザー彫刻のための画像データの生成方法は、以下の手法を用いることができる。
まず、作成する印刷版の原画像データを取得する。次に、この原画像データを、レーザー彫刻を行うためのデータに変換するため、ＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）処理を行う。一方で、原画像データをラスタライズして、各画像部の外縁（端辺）から所定の幅の複数の部分領域を抽出する。抽出した各部分領域に、それぞれ所定の面積率の凹部パターンのテンプレートを重ねてマスクを生成する。さらに、ＲＩＰ処理をした画像データに、生成したマスクを掛け合わせて、出力画像データを生成する。
このようにして、図８に示すような原画像データの画像部に凹部パターンを付加した出力画像データを生成して、この出力画像データを用いてレーザー彫刻を行い、フレキソ印刷版を作製する。

（レーザー彫刻）
レーザー彫刻の方法としては、例えば、円筒形を有するドラムの外周面にシート状のレーザー彫刻用印刷版原版を巻き付けてドラムを回転させて、印刷版原版に向けて露光ヘッドから、上記出力画像データに応じたレーザー光を射出し、露光ヘッドを主走査方向と直交する副走査方向に所定ピッチで走査させることで、印刷版原版の表面に２次元画像を高速で彫刻（記録）する方法、等が利用可能である。
本発明においては、長手方向の３０μｍの領域におけるＬＥＲを０．５〜２．５μｍの範囲となる溝を形成しやすくなる理由から、凹凸構造（複数の溝）を形成する際においては、レーザーの主走査方向が連続的に照射されて形成される溝の長さをＡとし、レーザーの副走査方向が連続的に照射されて形成される溝の長さをＢとしたときに、ＡがＢよりも３倍以上多くなる条件、または、Ａのみとなる条件で形成するのが好ましい。

レーザー彫刻において利用されるレーザーの種類については特に限定はないが、赤外線レーザーが好ましく用いられる。赤外線レーザーが照射されると、架橋レリーフ形成層中の分子が分子振動し、熱が発生する。赤外線レーザーとして炭酸ガスレーザーやＹＡＧ（Yttrium Aluminum Garnet）レーザーのような高出力のレーザーを用いると、レーザー照射部分に大量の熱が発生し、硬化層中の分子は分子切断又はイオン化されて選択的な除去、すなわち、彫刻がなされる。

赤外線レーザーとしては、生産性、コスト等の面から、炭酸ガスレーザー（ＣＯ₂レーザー）又は半導体レーザーが好ましく、ファイバー付き半導体赤外線レーザー（ＦＣ−ＬＤ）が特に好ましい。一般に、半導体レーザーは、ＣＯ₂レーザーに比べレーザー発振が高効率且つ安価で小型化が可能である。また、小型であるためアレイ化が容易である。更に、ファイバーの処理によりビーム形状を制御できる。
半導体レーザーとしては、波長が７００〜１，３００ｎｍのものが好ましく、８００〜１，２００ｎｍのものがより好ましく、８６０〜１，２００ｎｍのものが更に好ましく、９００〜１，１００ｎｍのものが特に好ましい。
また、ファイバー付き半導体レーザーは、更に光ファイバーを取り付けることで効率よくレーザー光を出力できるため、レーザー彫刻には有効である。更に、ファイバーの処理によりビーム形状を制御できる。例えば、ビームプロファイルはトップハット形状とすることができ、安定に版面にエネルギーを与えることができる。半導体レーザーの詳細は、「レーザーハンドブック第２版」レーザー学会編、「実用レーザー技術」電子通信学会編著等に記載されている。
また、特開２００９−１７２６５８号公報及び特開２００９−２１４３３４号公報に詳細に記載されるファイバー付き半導体レーザーを備えた製版装置は、本発明のフレキソ印刷版の製造方法に好適に使用することができる。

なお、本発明においては、上述のレーザー彫刻（ＤＬＥ（Direct Laser Engraving）方式）に限定はされず、レーザーで印刷版原版の表面に画像を書き込み現像するＬＡＭＳ(Laser Ablation Masking System)方式等の種々の公知の製造方法が利用可能である。

〔リンス工程〕
本発明の印刷版第１製造方法では、彫刻工程の後に、彫刻表面をアルカリ水溶液でリンスするリンス工程を有していてもよい。リンス工程を有することにより、彫刻表面の付着・残留する彫刻カスを洗い流し、除去することが可能である。
リンスの手段として、アルカリ水溶液に浸漬する方法、アルカリ水溶液に浸漬しながら、リンス液を回転させ、彫刻表面をブラシで摺る方法、アルカリ水溶液をスプレー噴射する方法、感光性樹脂凸版の現像機として公知のバッチ式又は搬送式のブラシ式洗い出し機で、彫刻表面を主にアルカリ水溶液の存在下でブラシ擦りする方法などが挙げられ、彫刻カスのヌメリがとれない場合は、石鹸や界面活性剤を添加したリンス液を用いてもよい。

〔乾燥工程〕
本発明の印刷版第１製造方法では、彫刻表面をリンスするリンス工程を行った場合、彫刻工程の後に、乾燥してリンス液を揮発させる乾燥工程を追加してもよい。

〔後架橋工程〕
本発明の印刷版第１製造方法では、必要に応じて、彫刻工程の後に更に架橋する後架橋工程を追加してもよい。追加の架橋工程である後架橋工程を行うことにより、彫刻によって形成されたレリーフをより強固にすることができる。

［フレキソ印刷版原版の製造方法］
本発明のフレキソ印刷版原版の製造方法（以下、「原版製造方法」とも略す。）は、上述した本発明のフレキソ印刷版原版を製造する製造方法であって、
レーザー彫刻用樹脂組成物を用いてレリーフ形成層を形成する層形成工程と、
上記レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を形成する架橋工程と、
上記架橋レリーフ形成層にレーザー光を照射して、上記架橋レリーフ形成層の表面に上記凹凸構造を形成し、フレキソ印刷版原版を得る凹凸形成工程と、
を有するフレキソ印刷版原版の製造方法である。
なお、原版製造方法は、後述する本発明の第２の態様に係るフレキソ印刷版の製造方法において利用するフレキソ印刷版原版を作製する製造方法である。
また、原版製造方法における層形成工程および架橋工程は、上述した印刷版第１製造方法において説明した工程と同様であるため、凹凸形成工程のみについて以下に詳述する。

〔凹凸形成工程〕
凹凸形成工程は、上記架橋工程で架橋させた架橋レリーフ形成層にレーザー光を照射して、架橋レリーフ形成層の表面に上述した凹凸構造を形成する工程である。
すなわち、原版製造方法における凹凸形成工程は、上述した彫刻工程において画像部の表面に凹凸構造を形成する過程を架橋レリーフ形成層の全面に施す工程ともいえる。
そのため、凹凸形成工程においては、上述した彫刻工程におけるレーザー彫刻の手法を適宜採用することができるが、上述した彫刻工程と同様、長手方向の３０μｍの領域におけるＬＥＲを０．５〜２．５μｍの範囲となる溝を形成しやすくなる理由から、凹凸構造（複数の溝）を形成する際においては、レーザーの主走査方向が連続的に照射されて形成される溝の長さをＡとし、レーザーの副走査方向が連続的に照射されて形成される溝の長さをＢとしたときに、ＡがＢよりも３倍以上多くなる条件、または、Ａのみとなる条件で形成するのが好ましい。

［フレキソ印刷版の製造方法（第２態様）］
本発明の第２の態様に係るフレキソ印刷版の製造方法（以下、「印刷版第２製造方法」ともいう。）は、上述した本発明のフレキソ印刷版を製造する製造方法であって、
上述した本発明の原版製造方法により作製したフレキソ印刷版原版の架橋レリーフ形成層に、レーザー彫刻を施して、非画像部と表面に上述した凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得るフレキソ印刷版の製造方法である。
以下に、印刷版第２製造方法のレーザー彫刻について詳述する。

〔レーザー彫刻〕
印刷版第２製造方法におけるレーザー彫刻は、上述した本発明の原版製造方法により作製したフレキソ印刷版原版の架橋レリーフ形成層、すなわち、既に凹凸構造が形成された架橋レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、非画像部となる部分を彫刻する工程である。
このようなレーザー彫刻は特に限定されず、従来公知の彫刻工程と同様、所望の画像に対応したレーザー光を照射して彫刻を行うことによりレリーフ層を形成することが好ましい。
なお、印刷版第２製造方法におけるレーザー彫刻の方法や利用されるレーザーの種類等については、上述の印刷版第１製造方法において説明したものを含めて、従来公知の方法を適宜採用することができる。

また、印刷版第２製造方法では、上述した印刷版第１製造方法と同様、レーザー彫刻の後に、必要に応じてリンス工程、乾燥工程、後架橋工程を行ってもよい。

［フレキソ印刷装置］
次に、本発明に係るフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置（以下、単に、「印刷装置」ともいう。）の構成について詳細に説明する。フレキソ印刷装置は、上記フレキソ印刷版を用いる以外は、基本的に、従来のフレキソ印刷装置と同様の構成を有する。

図７は、本発明に係るフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置の要部を概念的に示す図である。
図７に示すように、フレキソ印刷装置３０は、上記フレキソ印刷版１、ドラム（版胴）３１、搬送ローラ（圧胴）３２、アニロックスローラ３３、ドクターチャンバ３４、および、循環タンク３５を有する。

ドラム３１は、円筒状であり、フレキソ印刷版１を周面に載置して、回転しつつ、フレキソ印刷版１を被印刷体ｚに接触させるものである。
搬送ローラ３２は、被印刷体ｚを所定の搬送経路で搬送する搬送部（図示せず）を構成するローラであり、その周面が、ドラム３１の周面と対面して配置されて、被印刷体ｚをフレキソ印刷版１に接触させるものである。
ドラム３１はその回転方向が、被印刷体ｚの搬送方向と一致するように配置されている。

アニロックスローラ３３、ドクターチャンバ３４、および、循環タンク３５は、フレキソ印刷版１にインキを供給するためのものである。循環タンク３５はインキを貯留しており、循環タンク３５内のインキが、ポンプ（図示せず）によってドクターチャンバ３４に供給される。ドクターチャンバ３４は、アニロックスローラ３３の表面に密接して設けられ、内部にインキが保持されている。アニロックスローラ３３は、ドラム３１の周面に当接して同調回転し、ドクターチャンバ３４内のインキを印刷版１に塗布（供給）する。

このように構成されたフレキソ印刷装置３０は、被印刷体ｚを所定の搬送経路で搬送しつつ、ドラム３１に載置されたフレキソ印刷版１を回転させて、インキを被印刷体ｚに転写して印刷を行う。すなわち、フレキソ印刷版を載置するドラムの回転方向が印刷方向となる。

本発明のフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置で用いられる被印刷体の種類には、特に限定はなく、紙、フィルム、段ボール等の、通常のフレキソ印刷装置で用いられる、種々の公知の被印刷体を用いることができる。
また、本発明のフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置で用いられるインキの種類にも、特に限定はなく、水性インキ、ＵＶ（Ultra Violet）インキ、油性インキ、ＥＢ（Electron Beam）インキ等の、通常のフレキソ印刷装置で用いられる、種々の公知のインキを用いることができる。

以下に実施例に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す実施例により限定的に解釈されるべきものではない。

［実施例１］
＜樹脂組成物Ａの調製＞
ポリマーとしてＥＰＤＭ：ＭＩＴＳＵＩ ＥＰＴ１０４５〔エチレン・プロピレン・ジエン共重合体、エチレン含量：５８質量％、ジエン含量：５質量％、ジエン種：ジシクロロペンタジエン（ＤＣＰＤ）、三井化学株式会社製〕を８０質量部と、光熱変換剤としてカーボンブラック＃４５Ｌ（窒素吸着比表面積：１２５ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸収量：４５ｃｍ³／１００ｇ、三菱化学株式会社製）を１２質量部と、有機過酸化物としてパークミルＤ４０〔ジクミルペルオキシド（４０質量％）、日油株式会社製〕を５質量部とを混練し、樹脂組成物Ａを調製した。

＜フレキソ印刷版原版の作製＞
得られた樹脂組成物Ａを、加熱プレス機（ＭＰ−ＷＣＬ、株式会社東洋精機製作所製）を用いて、１０ＭＰａの圧力で、１６０℃で２０分間加熱して架橋し、厚さが１．１４ｍｍの架橋レリーフ形成層からなるフレキソ印刷版原版の作製を作成した。

＜フレキソ印刷版の作製＞
上記で得たフレキソ印刷版原版の架橋レリーフ形成層にレーザー彫刻を施すことにより、画像部、および、非画像部を有するフレキソ印刷版を形成した。
具体的には、レーザー照射による彫刻は、レーザー彫刻機（Ｈｅｌｌ Ｇｒａｖｕｒｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社製 １３００Ｓ）により、解像度２５４０ｄｐｉで彫刻し、その後、洗浄剤（Ｔｈｅ Ｐｒｏｃｔｅｒ ＆ Ｇａｍｂｌｅ Ｃｏｍｐａｎｙ社製 ジョイ（登録商標）２％水溶液）を版上に垂らし、豚毛ブラシで擦り、流水にて水洗することで彫刻カスを除去した。
ここで、画像部における凹凸構造のパターンは、図８Ａに示す画像パターンＡ（白：凸部、黒：凹部）を用いて彫刻することにより、下記第１表に示す凹部および凸部からなる凹凸構造を有する画像部を形成した。なお、図８Ａ〜Ｆに示す各画像パターンにおいては、１マスが、１画素（２５４０ｄｐｉ）であり、約１０μｍを示す。
なお、下記第１表に示す凹部のＬＥＲ、ＬＷＲ、凸部の割合、凹部および凸部の幅、ならびに、凹部の深さについては上述した測定方法により測定したものである。
また、下記第１表に示す光量Ｌｖとは、レーザー彫刻機（Ｈｅｌｌ Ｇｒａｖｕｒｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社製 １３００Ｓ）により、非画像部の照射レーザーパワー（Ｄｅｐｔｈ Ｐｏｗｅｒ）の８ｂｉｔ階調の設定値であり、非画像部の照射レーザーパワーを２５５Ｌｖとしたときの設定値を表す。光量１０Ｌｖは非画像部の照射レーザーパワーの１０／２５５に相当する。
また、下記第１表に示す彫刻角度は、レーザーの主走査に連続的に描画したときの凹部の角度を０°とし、副走査方向に不連続に照射し連結させて形成させた凹部の角度を９０°とした時に、凹部の角度を彫刻角度と定義した。

［実施例２〜１１、比較例１〜１４］
レーザー彫刻における条件（光量、画像パターン、彫刻角度）を下記第１表に示す条件に変更した以外は、実施例１と同様の方法により、フレキソ印刷版を製造した。
なお、下記第１表中、画像パターンについては、図８Ｂ〜Ｆに示す画像パターンをそれぞれ画像パターンＢ〜Ｆと表記している。

［実施例１２］
カーボンブラック＃４５Ｌに代えて、カーボンブラック＃１０００（窒素吸着比表面積：１８０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸収量：５６ｃｍ³／１００ｇ、三菱化学株式会社製）を用いた以外は、樹脂組成物Ａと同様の方法により、樹脂組成物Ｂを調製した。
また、樹脂組成物Ａに代えて、樹脂組成物Ｂを用いた以外は、実施例５と同様の方法により、フレキソ印刷版を製造した。

［実施例１３］
カーボンブラック＃４５Ｌに代えて、Ｆ−２００（窒素吸着比表面積：５１ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸収量：１８０ｃｍ³／１００ｇ、旭カーボン株式会社製）を用いた以外は、樹脂組成物Ａと同様の方法により、樹脂組成物Ｃを調製した。
また、樹脂組成物Ａに代えて、樹脂組成物Ｃを用いた以外は、実施例５と同様の方法により、フレキソ印刷版を製造した。

［実施例１４］
カーボンブラック＃４５Ｌに代えて、シーストＦＭ（窒素吸着比表面積：４２ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸収量：１６０ｃｍ³／１００ｇ、東海カーボン株式会社製）を用いた以外は、樹脂組成物Ａと同様の方法により、樹脂組成物Ｄを調製した。
また、樹脂組成物Ａに代えて、樹脂組成物Ｄを用いた以外は、実施例５と同様の方法により、フレキソ印刷版を製造した。

［実施例１５］
＜樹脂組成物Ｅの調製＞
ＥＰＤＭに代えてシンジオタクチック１，２−ポリブタジエンＲＢ８３０（ＪＳＲ株式会社製）を用い、カーボンブラック＃４５Ｌの配合量を９質量部に変更し、パークミルＤ４０の配合量を０．２質量部に変更した以外は、樹脂組成物Ａと同様の方法により、樹脂組成物Ｅを調製した。
＜樹脂組成物Ｆの調製＞
ポリマーとしてＥＰＤＭ：ＭＩＴＳＵＩ ＥＰＴ１０４５（エチレン・プロピレン・ジエン共重合体、エチレン含量：５８質量％、ジエン含量：５質量％、ジエン種：ジシクロロペンタジエン（ＤＣＰＤ）、三井化学株式会社製）を８０質量部と、光熱変換剤としてカーボンブラック＃４５Ｌ（窒素吸着比表面積：１２５ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸収量：４５ｃｍ³／１００ｇ、三菱化学株式会社製）を１２質量部と、パークミルＤ４０〔ジクミルペルオキシド（１質量％）、日油株式会社製〕を５質量部とを混練し、樹脂組成物Ｆを調製した。

以下の方法で、フレキソ印刷版原版を作製した以外は、実施例１と同様の方法により、フレキソ印刷版を製造した。
＜フレキソ印刷版原版の作製＞
得られた樹脂組成物Ａを、加熱プレス機（ＭＰ−ＷＣＬ、株式会社東洋精機製作所製）を用いて、１０ＭＰａの圧力で、１６０℃で２０分間加熱して架橋し、厚さが１．１４ｍｍの架橋レリーフ形成層（下層）を形成した。
次いで、架橋レリーフ形成層（下層）の上に、厚さ１５０μｍのステンレス（スペーサー）と樹脂組成物Ｅとを乗せて、１８０℃、１０分で加熱プレスして架橋し、厚さ１５０μｍの架橋レリーフ形成層（中間層）を形成した。
次いで、架橋レリーフ形成層（中間層）の上に、厚さ２０μｍのアルミニウム板（スペーサー）と樹脂組成物Ｆとを乗せ、１８０℃、２分で加熱プレスして架橋し、厚さ２０μｍの架橋レリーフ形成層（最表層）を形成し、フレキソ印刷版原版を製造した。

［評価］
得られたフレキソ印刷版を印刷機（ＩＬＦ−２７０−４Ｆ、太陽機械製作所）にセットし、水性フレキソ藍（ハイドリックＦＣＧ ７３９、大日精化製）をインキとして用い、印刷紙として、太閤ＯＰＰフィルム ＦＯＳ−ＡＱ（フタムラ化学株式会社製）を用いて、４０ｍ／ｍｉｎにて印刷を継続し、印刷開始から１，０００ｍにおける印刷物上のベタ部のインキの付着度合いによりインキ均一性を比較した。
インキ均一性の評価は、上記で得た印刷物上のベタ部の濃度を、３箇所をポータブル反射濃度計（エックスライト社製）により各２回測定し、計６回の測定値の平均値を算出した。

第１表に示すように、凸部の割合が５〜６０％の範囲外であるフレキソ印刷版は、ベタ濃度が低くなり、インキの転写性が劣ることが分かった（比較例１〜３、５および６）。
また、凹部の深さが５〜２５μｍの範囲外であると、ベタ濃度が低くなり、インキの転写性が劣ることが分かった（比較例２〜５および１３）。
また、凹部を構成する溝のＬＥＲが２．５μｍより大きいと、ベタ濃度が低くなり、インキの転写性が劣ることが分かった（比較例７〜１４）。

一方、凹部を構成する溝のＬＥＲが０．５〜２．５μｍの範囲にあり、凹部の深さおよび凸部の割合も所定の範囲にある凹凸構造を有していると、いずれも、ベタ濃度が高くなり、インキの転写性が良好となることが分かった（実施例１〜１５）。
また、実施例１と実施例１５とを対比すると、レリーフ形成層を３層で構成する実施例１５は、ベタ濃度がより高くなり、インキの転写性がより良好となることが分かった。

１ フレキソ印刷版
２ レリーフ層
３ 画像部
４ 非画像部
５ 凹部
６ 凸部
Ｄ 凹部の深さ
Ｗ 凹部の幅
Ｘ 中心線
３０ フレキソ印刷装置
３１ ドラム
３２ 搬送ローラ
３３ アニロックスローラ
３４ ドクターチャンバ
３５ 循環タンク
６０ カレンダーロール
６２ａ〜６２ｄ 第１ロール〜第４ロール
７０ 混錬物
７１ 未硬化層
ｚ 被印刷体

Claims (9)

1. 非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版であって、
   前記凹凸構造が、複数の溝からなる凹部と、前記凹部以外の凸部とから構成され、
   前記複数の溝が、それぞれ、少なくとも３０μｍの長さを有し、
   前記複数の溝が、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインエッジラフネスが０．５〜２．５μｍの範囲となる溝であり、
   前記凹部の深さが、５〜２５μｍであり、
   前記凸部の割合が、前記凹凸構造の幾何学的面積の５〜６０％である、フレキソ印刷版。
2. 前記複数の溝が、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインウィドゥスラフネスが０．８〜４．０μｍの範囲となる溝である、請求項１に記載のフレキソ印刷版。
3. 前記複数の溝が、互いに平行または放射状に配置された溝である、請求項１または２に記載のフレキソ印刷版。
4. 表面に凹凸構造が形成された架橋レリーフ形成層を有するフレキソ印刷版原版であって、
   前記凹凸構造が、複数の溝からなる凹部と、前記凹部以外の凸部とから構成され、
   前記複数の溝が、それぞれ、少なくとも３０μｍの長さを有し、
   前記複数の溝が、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインエッジラフネスが０．５〜２．５μｍの範囲となる溝であり、
   前記凹部の深さが、５〜２５μｍであり、
   前記凸部の割合が、前記凹凸構造の幾何学的面積の５〜６０％である、フレキソ印刷版原版。
5. 前記複数の溝が、いずれも、溝の長手方向の３０μｍの領域におけるラインウィドゥスラフネスが０．８〜４．０μｍの範囲となる溝である、請求項４に記載のフレキソ印刷版原版。
6. 前記複数の溝が、互いに平行または放射状に配置された溝である、請求項５に記載のフレキソ印刷版原版。
7. 非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、
   レーザー彫刻用樹脂組成物を用いてレリーフ形成層を形成する層形成工程と、
   前記レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を有するフレキソ印刷版原版を得る架橋工程と、
   前記架橋レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、前記非画像部と表面に前記凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得る彫刻工程と、を有するフレキソ印刷版の製造方法。
8. 表面に凹凸構造が形成された架橋レリーフ形成層を有する、請求項４〜６のいずれか１項に記載のフレキソ印刷版原版を製造するフレキソ印刷版原版の製造方法であって、
   レーザー彫刻用樹脂組成物を用いてレリーフ形成層を形成する層形成工程と、
   前記レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を形成する架橋工程と、
   前記架橋レリーフ形成層にレーザー光を照射して、前記架橋レリーフ形成層の表面に前記凹凸構造を形成し、フレキソ印刷版原版を得る凹凸形成工程と、を有するフレキソ印刷版原版の製造方法。
9. 非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、
   請求項８に記載のフレキソ印刷版原版の製造方法により作製したフレキソ印刷版原版の架橋レリーフ形成層に、レーザー彫刻を施して、前記非画像部と表面に前記凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得るフレキソ印刷版の製造方法。