JPWO2015174530A1 - 熱間成形鋼板部材 - Google Patents
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Abstract
Description
日本国特許出願公開2007−314817号公報には、清浄度とPおよびSの偏析度とを低くすることで、引張強度と靭性とに優れた熱間プレス鋼板部材が得られることが開示されている。
化学組成が、質量%で、
C:0.08〜0.16%、
Si:0.19%以下、
Mn:0.40〜1.50%、
P:0.02%以下、
S:0.01%以下、
sol.Al:0.01〜1.0%、
N:0.01%以下、
Cr:0.25〜3.00%、
Ti:0.01〜0.05%、
B:0.001〜0.01%、
Nb:0〜0.50%、
Ni:0〜2.0%、
Cu:0〜1.0%、
Mo:0〜1.0%、
V:0〜1.0%、
Ca:0〜0.005%、
残部:Feおよび不純物であり、
マルテンサイト、焼戻しマルテンサイトおよびベイナイトの合計体積率が50%以上であり、かつ、フェライトの体積率が3%以下であり、
旧γ粒の平均粒径が10μm以下であり、
存在する残留炭化物の数密度が4×103個/mm2以下である熱間成形鋼板部材が提供される。
(2)熱間成形鋼板部材中に残留炭化物が多く存在すると、熱間成形後の焼入れ性が低下し硬さ安定性が低下するおそれがあるだけでなく、残留炭化物はボイドの発生源となり局部変形能を劣化させる。従って、残留炭化物の数密度を低減することが好ましい。
(1)化学組成が、質量%で、
C:0.08〜0.16%、
Si:0.19%以下、
Mn:0.40〜1.50%、
P:0.02%以下、
S:0.01%以下、
sol.Al:0.01〜1.0%、
N:0.01%以下、
Cr:0.25〜3.00%、
Ti:0.01〜0.05%、
B:0.001〜0.01%、
Nb:0〜0.50%、
Ni:0〜2.0%、
Cu:0〜1.0%、
Mo:0〜1.0%、
V:0〜1.0%、
Ca:0〜0.005%、
残部:Feおよび不純物であり、
マルテンサイト、焼戻しマルテンサイトおよびベイナイトの合計体積率が50%以上であり、かつ、フェライトの体積率が3%以下であり、
旧γ粒の平均粒径が10μm以下であり、
存在する残留炭化物の数密度が4×103個/mm2以下である熱間成形鋼板部材が提供される。
前記化学組成が、質量%で、
Nb:0.003〜0.50%、
Ni:0.01〜2.0%、
Cu:0.01〜1.0%、
Mo:0.01〜1.0%、
V:0.01〜1.0%
および
Ca:0.001〜0.005%
からなる群より選択される1種以上を含有する。
α=[板厚中心部での最大Mn濃度(質量%)]/[表面から板厚の1/4深さ位置での平均Mn濃度(質量%)] ・・・(i)
(6)(1)から(5)までのいずれかの熱間成形鋼板部材であって、好ましくは、前記鋼板部材が1.0GPa以上の引張強度を有する。
各元素の限定理由は下記のとおりである。なお、以下の説明において含有量についての「%」は、「質量%」を意味する。
Cは、鋼の焼入れ性を高め、焼入れ後の強度を確保するのに重要な元素である。また、Cはオーステナイト生成元素であるため、高ひずみ成形時におけるひずみ誘起フェライト変態を抑制する作用を有する。そのため、熱間成形後の鋼板部材において安定した硬度分布を得ることを容易にする。C含有量が0.08%未満では、焼入れ後において1.0GPa以上の引張強度を確保すること、および、上記の効果を得ることが困難となる。したがって、C含有量は0.08%以上とする。一方、C含有量が0.16%を超えると、焼入れ後の強度が過度に上昇して局部変形能が劣化する。したがって、C含有量は0.16%以下とする。C含有量は0.085%以上であるのが好ましく、0.9%以上であるのがより好ましい。また、C含有量は0.15%以下であるのが好ましく、0.14%以下であるのがより好ましい。
Siは、熱間成形に際しての高温加熱時におけるスケール生成を抑制する作用を有する元素である。しかしながら、Si含有量が0.19%を超えると、熱間成形に際してオーステナイト変態させるのに必要な加熱温度が著しく高温となる。このため、熱処理に要するコストの上昇を招いたり、加熱不足により焼入れが不十分となったりする。また、Siはフェライト生成元素であるため、Si含有量が高すぎると、高ひずみ成形時にひずみ誘起フェライト変態が生じやすくなる。そのため、熱間成形後の鋼板部材において局所的に硬さが低下して、安定した硬度分布を得るのが困難となる。さらに、多量にSiを含有させると、溶融めっき処理を施す場合のぬれ性の低下により不めっきが生じる場合がある。したがって、Si含有量は0.19%以下とする。Si含有量は0.15%以下であるのが好ましい。上記の効果を得たい場合は、Si含有量は0.01%以上であるのが好ましい。
Mnは、鋼板の焼入れ性を高め、かつ熱間成形後の強度を安定して確保するためには有用な元素である。Mn含有量が0.40%未満では、上記の効果を得ることが困難となる。したがって、Mn含有量は0.40%以上とする。一方、Mn含有量が1.50%を超えると粗大なMnSが生成するようになり、局部変形能劣化の要因となる。したがって、Mn含有量は1.50%以下とする。Mn含有量は0.80%以上であるのが好ましく、1.40%以下であるのが好ましい。
Pは、不純物として含有される元素であるが、鋼の焼入れ性を高め、さらに、焼入れ後の鋼の強度を安定して確保することを可能にする作用を有するので、積極的に含有させても良い。しかし、P含有量が0.02%を超えると局部変形能の劣化が著しくなる。したがって、P含有量は0.02%以下とする。P含有量は0.01%以下であるのが好ましい。P含有量の下限は特に限定する必要はないが、P含有量の過剰な低減は著しいコスト上昇を招く。このため、P含有量は0.0002%以上とすることが好ましい。
Sは、不純物として含有され、局部変形能を劣化させる元素である。S含有量が0.01%を超えると局部変形能の劣化が顕著となる。したがって、S含有量は0.01%以下とする。S含有量の下限は特に限定する必要はないが、S含有量の過剰な低減は著しいコスト上昇を招くため、S含有量は0.0002%以上とすることが好ましい。
sol.Alは、溶鋼を脱酸して鋼を健全化する作用を有する元素である。sol.Al含有量が0.01%未満では脱酸が十分でない。さらに、sol.Alは鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の強度を安定して確保する作用を有する元素でもあるので、積極的に含有させても良い。したがって、sol.Al含有量は0.01%以上とする。しかしながら、1.0%を超えて含有させてもその作用により得られる効果は小さく、かつ、いたずらにコストの増加を招く。このため、sol.Al含有量は1.0%以下とする。sol.Al含有量は0.02%以上であるのが好ましく、0.2%以下であるのが好ましい。
Nは、不純物として含有され、靭性を劣化させる元素である。N含有量が0.01%を超えると鋼中に粗大な窒化物を形成して、局部変形能および靭性を著しく劣化させる。したがって、N含有量は0.01%以下とする。N含有量は0.008%以下であるのが好ましい。N含有量の下限は特に限定する必要はないが、N含有量の過剰な低減は著しいコスト上昇を招く。このため、N含有量は0.0002%以上とすることが好ましく、0.0008%以上とすることがより好ましい。
Crは、鋼の焼入れ性を高める作用を有する元素である。そのため、Mn含有量を1.50%以下に制限する実施の形態では特に重要な元素である。また、Crはオーステナイト生成元素であり、高ひずみ成形時におけるひずみ誘起フェライト変態を抑制する作用を有する。そのため、Crを含有させることで、熱間成形後の鋼板部材において安定した硬度分布を得ることが容易になる。Cr含有量が0.25%未満では、上記の効果を十分に得ることはできない。したがって、Cr含有量は0.25%以上とする。一方、Cr含有量が3.00%を超えると、Crが鋼中の炭化物に濃化して、熱間成形に供する際の加熱工程における炭化物の固溶を遅延させ、焼入れ性を低下させる。したがって、Cr含有量は3.00%以下とする。Cr含有量は0.30%以上であるのが好ましく、0.40%以上であるのがより好ましい。また、Cr含有量は2.50%以下であるのが好ましく、2.00%以下であるのが好ましい。
Tiは、熱間成形用鋼板をAc3点以上に加熱して熱間成形に供する際に、オーステナイト粒の再結晶を抑制する作用を有する元素である。さらに微細な炭化物を形成してオーステナイト粒の粒成長を抑制して細粒にする作用を有する。このため、熱間成形鋼板部材の局部変形能を大きく改善する作用を有する。また、Tiは鋼中のNと優先的に結合するため、BNの析出によるBの消費を抑制し、その結果としてBによる焼入れ性を高める作用を有する。したがって、Ti含有量は0.01%以上とする。しかし、0.05%を超えて含有させると、TiCの析出量が増加してCが消費され、焼入れ後の強度が低下する。このため、Ti含有量は0.05%以下とする。Ti含有量は0.015%以上であるのが好ましい。また、Ti含有量は0.04%以下であるのが好ましく、0.03%以下であるのが好ましい。
Bは、鋼の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の強度を安定して確保することを可能にする作用を有する元素である。そのため、Mn含有量を1.50%以下に制限する実施の形態では特に重要な元素である。B含有量が0.001%未満では、上記の効果を十分に得ることができない。したがって、B含有量は0.001%以上とする。一方、B含有量が0.01%を超えると、上記の効果は飽和し、さらに焼入れ部の局部変形能劣化を招く。したがって、B含有量は0.01%以下とする。B含有量は0.005%以下であるのが好ましい。
Nbは、熱間成形用鋼板をAc3点以上に加熱して熱間成形に供する際に、再結晶を抑制し、さらに微細な炭化物を形成して粒成長を抑制し、オーステナイト粒を細粒にする作用を有する元素である。このため、熱間成形鋼板部材の局部変形能を大きく改善する作用を有する。したがって、必要に応じてNbを含有させても良い。しかし、0.50%を超えて含有させると、NbCの析出量が増加してCが消費され、焼入れ後の強度が低下する。このため、Nbを含有させる場合にはその含有量は0.50%以下とする。Nb含有量は0.45%以下であるのが好ましい。上記の効果を得たい場合は、Nb含有量を0.003%以上とすることが好ましく、0.005%以上とすることがより好ましい。
Niは、鋼板の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の強度を安定して確保するのに有効な元素であるため、必要に応じて含有させても良い。しかし、2.0%を超えてNiを含有させてもその効果は小さく、いたずらにコストの増加を招く。このため、Niを含有させる場合にはその含有量は2.0%以下とする。Ni含有量は1.5%以下であるのが好ましい。上記の効果を得たい場合は、Ni含有量を0.01%以上とすることが好ましく、0.05%以上とすることがより好ましい。
Cuは、鋼板の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の強度を安定して確保するのに有効な元素であるため、必要に応じて含有させても良い。しかし、1.0%を超えてCuを含有させてもその効果は小さく、いたずらにコストの増加を招く。このため、Cuを含有させる場合にはその含有量は1.0%以下とする。Cu含有量は0.5%以下であるのが好ましい。上記の効果を得たい場合は、Cu含有量を0.01%以上とすることが好ましく、0.03%以上とすることがより好ましい。
Moは、熱間成形用鋼板をAc3点以上に加熱して熱間成形に供する際に、微細な炭化物を形成して粒成長を抑制し、オーステナイト粒を細粒にする作用を有する元素である。また、熱間成形鋼板部材の局部変形能を大きく改善する効果も有する。このため、必要に応じてMoを含有させても良い。しかし、Mo含有量が1.0%を超えると、その効果は飽和し、いたずらにコストの増加を招く。したがって、Moを含有する場合にはその含有量は1.0%以下とする。Mo含有量は0.7%以下であるのが好ましい。上記の効果を得たい場合は、Mo含有量を0.01%以上とすることが好ましく、0.04%以上とすることがより好ましい。
Vは、鋼板の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の強度を安定して確保するのに有効な元素であるため、必要に応じて含有させても良い。しかし、1.0%を超えてVを含有させてもその効果は小さく、いたずらにコストの増加を招く。このため、Vを含有する場合にはその含有量は1.0%以下とする。V含有量は0.08%以下であるのが好ましい。上記の効果を得たい場合は、V含有量を0.01%以上とすることが好ましく、0.02%以上とすることがより好ましい。
Caは、鋼中の介在物を微細化し、焼入れ後の局部変形能を向上させる効果を有する元素であるため、必要に応じて含有させても良い。しかし、Ca含有量が0.005%を超えるとその効果は飽和して、いたずらにコストの増加を招く。したがって、Caを含有する場合にはその含有量は0.005%以下とする。Ca含有量は0.004%以下であるのが好ましい。上記の効果を得たい場合は、Ca含有量を0.001%以上とすることが好ましく、0.002%以上とすることがより好ましい。
実施の形態において、局部変形能を改善するためには、熱間成形後の金属組織内での硬さのバラツキを抑制することが好ましい。組織内での硬さ差が大きくなるとボイドの起点となるため、硬質なマルテンサイトおよびベイナイトのような低温変態組織ならびに軟質なフェライト組織の混在は可能な限り抑制するのが好ましい。そのため、実施の形態の熱間成形鋼板部材は、低温変態組織を主体とし、かつ、フェライトの体積率が3%以下である金属組織を有するものであることが好ましい。
α=[板厚中心部での最大Mn濃度(質量%)]/[表面から板厚の1/4深さ位置での平均Mn濃度(質量%)] ・・・(i)
熱間成形鋼板部材の板厚断面中心部では、中心偏析が起きることでMnが濃化する。そのため、MnSが介在物として中心に集中し、硬質なマルテンサイトができやすくなるため、周囲との硬さに差が生じ、局部変形能が悪化する結果となる。特に上記(i)式で表されるMnの偏析度αの値が1.6を超えると、局部変形能が著しく悪化する。したがって、局部変形能を改善するためには、熱間成形鋼板部材のαの値を1.6以下とすることが好ましい。局部変形能の一層の改善のためには、αの値を1.2以下とすることがより好ましい。
鋼板部材中にJIS G 0555(2003)に記載のA系、B系およびC系介在物が多く存在すると、上記介在物が破壊の起点となりやすくなる。介在物が増加すると亀裂伝播が容易に起こるため、局部変形能が劣化する。特に、1.0GPa以上の引張強度を有するような熱間成形鋼板部材の場合、介在物の存在割合を低く抑えることが好ましい。JIS G 0555(2003)で規定される鋼の清浄度の値が0.08%を超えると、介在物の量が多いため、実用上十分な局部変形能を確保することが困難となる。そのため、熱間成形用鋼板の清浄度の値は0.08%以下とすることが好ましい。局部変形能をより一層改善するには清浄度の値を0.04%以下とすることがより好ましい。なお、鋼の清浄度の値は、上記のA系、B系およびC系介在物の占める面積百分率を算出したものである。
熱間成形鋼板部材中の旧γ粒径を小さくすれば局部変形能が改善される。マルテンサイトを主体とする鋼板では、旧γ粒界および粒内の下部組織の境界にてボイドが発生するが、旧γ粒の微細化により、ボイドの発生を抑制し、連結を遅延するため局部変形能を向上させることができる。旧γの平均粒径が10μmを超えるとこの効果を発揮できない。したがって、熱間成形鋼板部材中の旧γ粒の平均粒径は10μm以下とする。なお、旧γ粒を微細化させるためには、加熱温度を低温化し、加熱中の炭化物の溶解を遅延し粒の成長を抑制するのが効果的である。
熱間成形の場合、鋼中に一般に存在する炭化物の再固溶により十分な焼入れ性を確保することができる。しかしながら、炭化物の一部が再固溶されずに残留する場合がある。残留炭化物は、ピニングにより熱間成形中の加熱保持時のγ粒成長を抑制する効果を持つ。したがって、加熱保持中には残留炭化物が存在することが望ましい。熱間成形後にはこの残留炭化物が少ないほど、焼入れ性が向上し、高強度を確保することができる。よって加熱保持完了時に残留炭化物数密度が低減できることが好ましい。
実施の形態に係る高強度熱間成形鋼板部材は、その表面に耐食性の向上等を目的としてめっき層を有していても良い。めっき層は電気めっき層であっても良く、溶融めっき層であっても良い。電気めっき層としては、電気亜鉛めっき、電気Zn−Ni合金めっき、電気Zn−Fe合金めっき等が例示される。また、溶融めっき層としては、溶融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっき、溶融アルミニウムめっき、溶融Zn−Al合金めっき、溶融Zn−Al−Mg合金めっき、溶融Zn−Al−Mg−Si合金めっき等が例示される。めっき付着量は特に制限されず、一般的な範囲内で調整すれば良い。
実施の形態に係る熱間成形用鋼板部材の製造に用いる熱間成形用鋼板の製造条件について特に制限はないが、以下に示す製造方法を用いることにより、好適に製造することができる。
前述のように、実施の形態に係る熱間成形鋼板部材は、その表面に耐食性の向上等を目的としてめっき層を有していても良い。めっき層の形成は、熱間成形を施す前の鋼板に対して行うことが望ましい。鋼板の表面に亜鉛系めっきを施す場合には、生産性の観点からは、連続溶融亜鉛めっきラインにおいて溶融亜鉛系めっきを施すことが好ましい。その場合、連続溶融亜鉛めっきラインにおいてめっき処理に先立って焼鈍を施しても良く、加熱保持温度を低温にして焼鈍を行わずにめっき処理のみを施すものであっても良い。また、溶融亜鉛めっき後に合金化熱処理を行って、合金化溶融亜鉛めっき鋼板にしても良い。亜鉛系めっきは電気めっきにより施すこともできる。なお、亜鉛系めっきは、鋼材の表面の少なくとも一部に施すことができるが、鋼板の場合には、片面または両面の全面に施すのが一般的である。
上記の熱間成形用鋼板に対して熱間成形を施すことによって、高強度熱間成形鋼板部材を得ることができる。熱間成形時における鋼板の加熱速度は粒成長を抑制する観点から、20℃/sec以上が望ましい。さらに好ましくは50℃/sec以上である。熱間成形時における鋼板の加熱温度は、Ac3点を超え、1050℃以下の温度とすることが望ましい。加熱温度がAc3点以下では、熱間成形前にオーステナイト単相状態とはならず、鋼板中にフェライト、パーライトまたはベイナイトが残存してしまう。その結果、熱間成形後にマルテンサイトを主体とする金属組織とはならず、所望の硬度が得られない場合がある。また、熱間成形鋼板部材の硬度ばらつきも大きくなってしまうだけでなく局部変形能も劣化する。
熱間成形鋼板部材について、圧延直角方向からJIS5号引張試験を採取し、JIS Z 2241(2011)に準じて引張試験を実施し、引張強さ(TS)の測定を行った。
熱間成形鋼板部材の、圧延方向と平行な断面のうち板厚中央部が観察面となるように切り出した後、鏡面研磨した。その後、ナイタール腐食し、走査型電子顕微鏡(倍率2000倍)を用いて、各試料5視野について金属組織の観察を行った。得られた顕微鏡写真に画像処理を施すことで、フェライトの面積率を求め、それをフェライトの体積率とした。また、金属組織中の残留オーステナイトの体積率については、X線回折(XRD)を用いて求めた。そしてそれらの残部を低温変態組織の体積率として算出した。残留γ体積率は鋼板表面より板厚の1/8内層を化学研磨後、Mo管球を用いたX線回折で、フェライトの(200)の回折強度Iα(200)、フェライトの(211)の回折強度Iα(211)とオーステナイトの(220)の回折強度Iγ(220)および(311)の回折強度Iγ(311)の強度比より求めた。
Vγ(体積%)=0.25×{Iγ(220)/(1.35×Iα(200)+Iγ(220))+Iγ(220)/(0.69×Iα(211)+Iγ(220))+Iγ(311)/(1.5×Iα(200)+Iγ(311))+Iγ(311)/(0.69×Iα(211)+Iγ(311))}
熱間成形鋼板部材について、5ヶ所から供試材を切り出した。各供試材の板厚tに対して1/8t、1/4t、1/2t、3/4t、7/8tの各位置について、点算法にて清浄度を調査した。そして、各板厚における清浄度の値が最も大きい(清浄性が最も低い)数値を、その供試材の清浄度の値とした。
熱間成形鋼板部材の板厚中央部において、EPMAを用いたライン分析を行い、分析結果から高い順に3つの測定値を選択した後、その平均値を算出し、板厚中心部での最大Mn濃度を求めた。また、熱間成形鋼板部材の表面から板厚の1/4深さ位置において、EPMAを用いて10ヶ所の分析を行い、その平均値を算出し、表面から板厚の1/4深さ位置での平均Mn濃度を求めた。そして、上記の板厚中心部での最大Mn濃度を、表面から板厚の1/4深さ位置での平均Mn濃度で割ることによって、Mn偏析度αを求めた。
熱間成形鋼板部材中の旧γ粒の平均粒径は、測定視野内における結晶粒数を計測し、測定視野の面積を当該結晶粒数で割ることによって結晶粒の平均面積を求め、円相当径での結晶粒径を算出することにより求めた。その際、視野の境界にある粒は1/2個として計測し、観察倍率については結晶粒数が200個以上になるように適宜調整した。
熱間成形鋼板部材の表面を、ピクラール液を使って腐食し、走査型電子顕微鏡で2000倍に拡大し、複数視野の観察を行った。このときに、炭化物が存在する視野の数を数えて1mm2あたりの個数を算出した。
局部変形能の測定は、切欠引張試験により行った。引張試験片は、平行部の幅が16.5mm、平行部長さが60mmであり、圧延方向を長手方向として採取した。また、上記引張試験片の長さ中央部に深さ2mmのVノッチを加工し、切欠引張試験片とした。切欠試験片の厚さは1.4mmとした。切欠引張試験片の形状を図3に示す。上記の切欠引張試験片を用いて引張試験を行い、Vノッチ部で破断した時点での切欠伸びを測定し、局部変形能の評価を行った。標点距離は5mmとし、引張試験の際の引張速度(クロスヘッド速度)は0.5mm/minとした。
硬さ安定性の評価として下記の試験を行った。熱間成形用の鋼板を熱処理シミュレータにて、10℃/secで900℃まで加熱した後、150sec保持した。その後、約80℃/secおよび10℃/secのそれぞれの冷却速度によって室温まで冷却した。それぞれの試料について、断面の板厚の1/4位置でビッカース硬さ試験を実施した。硬度測定はJIS Z 2244(2009)に準拠して行い、試験力は9.8Nとして、5点測定し、その平均を求めた。冷却速度が約80℃/secおよび10℃/secであるときのそれぞれの硬さの平均値を、HS80、HS10とし、その差ΔHvを硬さ安定性の指標とした。
伸びが6%以上であるものを良好であると判断した。
試験番号3は中心偏析低減処理及びソーキング処理を実施していないため、Mn偏析度が1.6を超え、局部変形能が劣る結果となった。
試験番号5は、溶鋼加熱温度が低いため、清浄度の値が0.08%を超え、局部変形能が劣る結果となった。
試験番号6は、熱間成形温度が低いため、熱間成形後にフェライト体積率が3%を超え、硬さ安定性が劣る結果となり、さらに残留炭化物の数密度も8.0×103個/mm2と高かったため、局部変形能が劣る結果となった。
試験番号9は、熱間成形時の加熱温度が高いため、旧γ粒径が大きくなり、局部変形能が劣る結果となった。
試験番号11は、熱間圧延後の巻取温度が高いため、残留炭化物密度が高くなり、局部変形能が劣る結果となった。
試験番号14は、熱間圧延後の焼鈍温度が高く焼鈍時間も長いため、熱間成形後にフェライト体積率が3%を超え、硬さ安定性が劣る結果となった。また、炭化物の溶解が不十分となって残留炭化物密度が高くなり、局部変形能が劣る結果となった。
試験番号16はS含有量が実施の形態の範囲の上限値を超えているため、清浄度の値が0.08%を超え、局部変形能が劣る結果となった。
試験番号17はMn含有量が実施の形態の範囲の上限値を超えているため、Mn偏析度が1.6を超え、局部変形能が劣る結果となった。
試験番号18はSi含有量が実施の形態の範囲の上限値を超えているため、A3点が上昇し、熱間成形後にフェライトの体積率が3%を超え、硬さ安定性が劣る結果となった。
試験番号19はC含有量が実施の形態の範囲の上限値を超えているため、局部変形能が劣る結果となった。
試験番号20は、Cr含有量が実施の形態の範囲より低いため、硬さ安定性に劣る結果となった。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
Claims (6)
- 化学組成が、質量%で、
C:0.08〜0.16%、
Si:0.19%以下、
Mn:0.40〜1.50%、
P:0.02%以下、
S:0.01%以下、
sol.Al:0.01〜1.0%、
N:0.01%以下、
Cr:0.25〜3.00%、
Ti:0.01〜0.05%、
B:0.001〜0.01%、
Nb:0〜0.50%、
Ni:0〜2.0%、
Cu:0〜1.0%、
Mo:0〜1.0%、
V:0〜1.0%、
Ca:0〜0.005%、
残部:Feおよび不純物であり、
マルテンサイト、焼戻しマルテンサイトおよびベイナイトの合計体積率が50%以上であり、かつ、フェライトの体積率が3%以下であり、
旧γ粒の平均粒径が10μm以下であり、
存在する残留炭化物の数密度が4×103個/mm2以下である熱間成形鋼板部材。 - 前記化学組成が、質量%で、
Nb:0.003〜0.50%、
Ni:0.01〜2.0%、
Cu:0.01〜1.0%、
Mo:0.01〜1.0%、
V:0.01〜1.0%
および
Ca:0.001〜0.005%
からなる群より選択される1種以上を含有する、請求項1記載の熱間成形鋼板部材。 - JIS G 0555(2003)で規定される鋼の清浄度の値が0.08%以下である、請求項1または請求項2記載の熱間成形鋼板部材。
- 下記(i)式で表されるMn偏析度αが1.6以下である、請求項1から請求項3までのいずれか一項に記載の熱間成形鋼板部材。
α=[板厚中心部での最大Mn濃度(質量%)]/[表面から板厚の1/4深さ位置での平均Mn濃度(質量%)] ・・・(i) - 前記鋼板部材の表面にめっき層を有する、請求項1から請求項4までのいずれか一項に記載の熱間成形鋼板部材。
- 前記鋼板部材が1.0GPa以上の引張強度を有する、請求項1から請求項5までのいずれか一項に記載の熱間成形鋼板部材。
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