JPWO2013191141A1 - 鋳造用埋没材組成物およびこれを用いた鋳物の鋳造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
<結合材>
本発明の埋没材組成物を構成する結合材としては、焼石膏(以下、これを用いたものを「石膏系埋没材組成物」と呼ぶ)か、または、酸化マグネシウムと第1リン酸アンモニウムとの混合物(以下、これを用いたものを「リン酸塩系埋没材組成物」と呼ぶ)が挙げられる。
焼石膏とは、硫酸カルシウムの1/2水和物[CaSO4・1/2H2O]および無水和物[CaSO4]であり、β型半水石膏、α型半水石膏、III型無水石膏、又はそれらの混合物などが挙げられる。いずれの焼石膏も本発明に用いることができるが、鋳造時に必要な鋳型の強度を考慮すると、α型半水石膏を用いることがより好ましい。焼石膏は、水と化学反応し、容易に二水石膏に変化するため結合材として用いられる。本発明の石膏系埋没材組成物に適量の水を加えて混練したスラリーは、レジンパターンを中子とする型枠内に注入すると速やかに固結する。その後、これを高温で焼成すると、レジンパターンが消失し、鋳型が形成される。本発明の石膏系埋没材組成物は、結合材として石膏が用いられていることから、上記スラリーを型枠へ注入する時の流動性に優れ、得られる鋳型は、焼成後の残留応力による変形が少なく、また、鋳造後の鋳造物の取出しが容易にでき、経時変化も少ないといった利点を有するものになる。本発明の石膏系埋没材組成物における焼石膏の配合割合は、焼石膏と、後述する非熱膨張性耐火材とからなる主成分の合計を100質量部とした場合に、焼石膏が25〜40質量部であることを要する。より好ましくは、25〜35質量部となるようにすると、形成した鋳型のクラックや割れの発生を、より安定して、良好に抑制できるようになる。
本発明のリン酸塩系埋没材組成物では、結合材として、酸化マグネシウムと第1リン酸アンモニウムの混合物を用いる。この際に使用する酸化マグネシウムは、純度は高い方が好ましく、さらに、微細化してある方が好ましい。また、酸化マグネシウムとともに用いる第1リン酸アンモニウムは、可溶性であるが、埋没材の結合材で用いる場合は、最大粒径の小さいものを用いることが好ましい。歯科鋳造用とする場合、前記した特許文献5では、埋没材中における酸化マグネシウムの配合量を、埋没材全体において5〜15質量%程度とし、第1リン酸アンモニウムの配合量を、埋没材全体において10〜20質量%程度とすることが好ましいとしている。本発明においても、これらの点については公知技術と何ら異なるところはない。また、従来のリン酸塩系埋没材の場合は、耐火材として、石英、クリストバライト等を含むものを用い、練和する場合に練和液としてコロイダルシリカを用いることが一般的であり、熱膨張性の耐火材を用いることに加えて、練和液のコロイダルシリカの濃度を調節することによって様々な金属の鋳造収縮に見合った総合膨張を得ている。これに対し、本発明では、主成分として熱膨張性の耐火材を用いることなく、上記した結合材とともに、後述する特定の粒子径の非熱膨張性の耐火材を用い、これらを主成分とし、該主成分の合計を100質量部とした場合に、結合材の含有量が25〜40質量部、非熱膨張性耐火材の含有量が60〜75質量部となるようにする。結合材のより好ましい配合量としては、石膏系埋没材組成物と同様、25〜35質量部程度であり、型枠へ注入する時の流動性に優れた埋没材組成物スラリーを得ることができる。また、練和する場合においても公知技術同様、水又は練和液を用いることができる。
本発明の埋没材組成物では、その主成分が、上記した結合材と、平均粒子径が5〜20μmの非熱膨張性耐火材とで構成され、さらに、結合材と、該非熱膨張性耐火材とからなる主成分の合計を100質量部とした場合に、非熱膨張性耐火材の配合量が60〜75質量部となるようにすることを要する。また、混練してスラリーとした場合における、材料の混練性や流動性の点から、平均粒子径が5〜20μmの非熱膨張性耐火材を用いることがより好ましい。さらに、平均粒子径が5〜20μmの非熱膨張性耐火材の配合量は、65〜75質量部程度にすることがより好ましい。
本発明で使用する非熱膨張性耐火材の具体的なものとしては、例えば、溶融シリカ(シリカガラス、溶融石英、石英ガラスとも呼ばれている)、ムライト(Al6O13Si2)、ジルコン(ZrSiO4)およびアルミナ(Al2O3)などが挙げられる。石膏系およびリン酸塩系のいずれの埋没材の場合も、これらの群から選ばれる1種類以上を用いることができる。これらの材料は、いずれも高い融点をもち、耐熱性に優れ、石膏に強度を与える耐火材として機能するが、従来、埋没材に一般的に用いられている熱膨張性の耐火材であるクリストバライトや石英と異なり、非熱膨張性の耐火材である。このため、これらの耐火材は、金属の収縮率を補う目的に適うものではないので、これまでは、石膏系埋没材およびリン酸塩系埋没材のいずれにおいても、その主成分として使用されることはなかった。なお、本発明の所期の目的を損なわない範囲内であれば、必要に応じて、添加材としてこれらの熱膨張性の耐火材を使用することは可能である。
先にも述べたように、本発明者らは、特にレジンパターンを用いて「石膏系やリン酸塩系の埋没材」で鋳型を形成して鋳造する場合は、基本的に熱膨張性耐火材を用いる必要はなく、換言すれば、埋没材の熱膨張率を鋳造する金属に合わせて調整する必要がないことを見出した。そして、石膏系の結合材である焼石膏や、酸化マグネシウムと第1リン酸アンモニウムとの混合物からなるリン酸塩系の結合材と、上記に列挙したような、特有の粒径の非熱膨張性耐火材を主成分とし、これらの成分を、本発明に規定するように配合してなる埋没材組成物を使用すれば、下記の優れた効果が得られることを見出した。すなわち、本発明の石膏系埋没材組成物或いはリン酸塩系埋没材組成物を精密鋳造法に用いることで、レジンパターンに忠実な寸法精度に優れる鋳型を形成することができ、しかも、急速加熱した場合に、クラック、割れ、破壊などの発生が抑制された良好な状態の鋳型を形成することができる。これは、本発明で使用する耐火材は非熱膨張性であるため、従来の熱膨張性耐火材を用いた埋没材で課題となっていた、その膨張が大き過ぎることで生じやすかったクラックや割れや破壊等が有効に防止されることによる。さらに、本発明では、主成分として使用する非熱膨張性耐火材を、平均粒子径が5〜20μmの範囲内にある特定のものにすることで、「急速加熱」した場合におけるヒートショックによる鋳型に生じるクラック等の発生を抑制することを可能とし、鋳造物にバリが生じることがなく、表面に荒れのない、滑沢な表面状態を有し、しかも所望するサイズの良好な鋳造物を簡便に得ることを達成している。以下、その顕著な効果が得られた経緯等について、「石膏系埋没材組成物」を例にとって説明するが、勿論、本発明は、これに限定されず、「リン酸塩系埋没材組成物」においても同様である。
[実施例A−1〜A−8、比較例a−1〜a−4]
(試料の調製)
下記に挙げた粒度を調整した各原料をそれぞれに用いて、実施例および比較例の「石膏系埋没材組成物」を調製した。なお、下記において、各原料の粒度測定は、日機装社製のマイクロトラックHRAを用いて行った。
(結合材)
焼石膏:α半水石膏原料(吉野石膏社製)を粉砕し、平均粒子径が30μmのものを得た。
溶融シリカA:溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が3μmのものを得た。
溶融シリカB:溶融シリカAと同様の溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が5μmのものを得た。
溶融シリカC:溶融シリカAと同様の溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が15μmのものを得た。
溶融シリカD:溶融シリカAと同様の溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が20μmのものを得た。
溶融シリカE:溶融シリカAと同様の溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が35μmのものを得た。
ムライト:ムライト原料を粉砕し、平均粒子径が15μmのものを得た。
ジルコン:ジルコン原料を粉砕し、平均粒子径が15μmのものを得た。
アルミナ:アルミナ原料を粉砕し、平均粒子径が15μmのものを得た。
A.D.A.規格試験No.2試験体のクラウン型支台歯模型を用い、クラウン型を作成し、これを「石膏系埋没材」の評価用のレジンパターンとした。
(評価方法)
先の各原料を用い、表1に示した配合の実施例A−1〜A−3、比較例a−1、a−2の石膏系埋没材組成物をそれぞれ作製した。得られた埋没材組成物の各100質量部に対して、練水33%を加えて30秒間真空撹拌して埋没材組成物のスラリーをそれぞれ得た。そして、リング径高さ50mm、内径40mmのリングに、厚さ0.7mmのライナーを内張りして、先に作成したレジンパターンを埋没させて、上記のようにして調製したスラリーを流し込んだ。練和開始から30分後に、720℃に昇温したファーネスに入れ、40分間係留後、金・パラジウム合金を用いて鋳造した。得られた埋没材組成物からなる鋳型と、鋳造物について下記の方法で、下記の項目の試験を行い、それぞれ下記の基準で評価した。
(1)ヒートショック
得られた鋳型のクラックの発生を目視で確認し、鋳造が不可能な程度の大きなクラックが発生しているものを×、鋳造には実用上問題ない程度のクラックが発生しているものを△、クラックがないものを○として評価し、結果を表1に示した。
得られた各鋳造物の表面が滑沢であるものを○、表面が荒れている、またはバリが発生しているものを×として評価し、結果を表1に示した。
[実施例B−1〜B−8、比較例b−1〜b−4]
(試料の調製)
下記に挙げた粒度を調整した各原料をそれぞれに用いて、実施例および比較例の「リン酸塩系埋没材組成物」を調製した。なお、下記において、各原料の粒度測定は、日機装社製のマイクロトラックHRAを用いて行った。
酸化マグネシウム原料を粉砕し、分級して、平均粒径が25μmになるように調整した。また、第1リン酸アンモニウムを粉砕し、これらを結合材として用いた。さらに、また、練和液として、コロイダルシリカゾル(コロイダルシリカの粒子径40〜60nm、濃度30%)を用意した。
溶融シリカA:溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が3μmのものを得た。
溶融シリカB:溶融シリカAと同様の溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が5μmのものを得た。
溶融シリカC:溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が15μmのものを得た。
溶融シリカD:溶融シリカAと同様の溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が20μmのものを得た。
溶融シリカE:溶融シリカAと同様の溶融シリカ原料を粉砕し、平均粒子径が35μmのものを得た。
ムライト:ムライト原料を粉砕し、平均粒子径が15μmのものを得た。
ジルコン:ジルコン原料を粉砕し、平均粒子径が15μmのものを得た。
アルミナ:アルミナ原料を粉砕し、平均粒子径が15μmのものを得た。
(評価方法)
先の各原料を用い、表4に示した配合の実施例B−1〜B−3、比較例b−1、b−2のリン酸塩系埋没材組成物をそれぞれ作製した。得られた埋没材組成物の各100質量部に対して、濃度30%のコロイダルシリカ水溶液を20質量部加えて30秒間真空撹拌して、埋没材組成物のスラリーを得た。そして、リング径高さ50mm、内径40mmのリングに、厚さ0.7mmのライナーを内張りして、先に作成したレジンパターンを埋没させて、上記で調製したスラリーを流し込んだ。練和開始から30分後に、800℃に昇温したファーネスに入れ、40分間係留後、金・パラジウム合金を用いて鋳造した。得られた埋没材組成物からなる鋳型と、鋳造物について下記の方法で、下記の項目の試験を行い、それぞれ下記の基準で評価した。
(1)ヒートショック
得られた鋳型のクラックの発生を目視で確認し、鋳造が不可能な程度の大きなクラックが発生しているものを×、鋳造には実用上問題ない程度のクラックが発生しているものを△、クラックがないものを○として評価し、結果を表4に示した。
得られた各鋳造物の表面が滑沢であるものを○、表面が荒れている、またはバリが発生しているものを×として評価し、結果を表4に示した。
Claims (6)
- 主成分として熱膨張性耐火材を使用せず、結合材と、平均粒子径が5〜20μmの非熱膨張性耐火材とを主成分としてなり、該主成分の合計を100質量部とした場合に、結合材の含有量が25〜40質量部であり、かつ、非熱膨張性耐火材の含有量が60〜75質量部であることを特徴とする鋳造用埋没材組成物。
- 前記結合材が、焼石膏、又は、酸化マグネシウムと第1リン酸アンモニウムとの混合物のいずれかである請求項1に記載の鋳造用埋没材組成物。
- 前記非熱膨張性耐火材が、溶融シリカ、ムライト、ジルコンおよびアルミナからなる群から選ばれる1種以上である請求項1又は2に記載の鋳造用埋没材組成物。
- 前記結合材の含有量が25〜35質量部であり、かつ、非熱膨張性耐火材の含有量が65〜75質量部である請求項1〜3のいずれか1項に記載の鋳造用埋没材組成物。
- 歯科鋳造用である請求項1〜4のいずれか1項に記載の鋳造用埋没材組成物。
- 鋳造目的物の3Dスキャニング画像解析データを利用し、3Dプリンターにより出力して得た該鋳造目的物のレジンパターンを用い、ロストワックス法によって鋳物を鋳造する際に、請求項1〜5のいずれか1項に記載の鋳造用埋没材組成物を用いることを特徴とする鋳物の鋳造方法。
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