JPWO2013137274A1 - 有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法、及び有機薄膜太陽電池モジュール - Google Patents
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Abstract
Description
また、集電線には一般に光を透過しない材料が用いられるため、太陽電池の受光面積を少しでも増やすには、光電変換層の受光面側上方に集電線を設置しない方が好ましい。
従って、当業者であれば、太陽電池セルの電極上に直接集電線を設置することはせず、セルを構成する電極と電気的に接続された電気取り出し用の電極を形成し、その電気取り出し用の電極に集電線を設置するのが常識であった。
本発明者らは、上記課題を解決するために、このような常識にとらわれずに鋭意研究を重ねた結果、有機薄膜太陽電池セルの光電変換層に積層された上部電極において、当該有機薄膜太陽電池セルの起電能力が失われるおそれがあるにもかかわらず、あえて集電線を設置し得る構成とすることで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
[1]下記工程を有する、有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
工程1:少なくとも下部電極、光電変換層および上部電極が順次積層された有機薄膜太陽電池セルが、直列に複数個接続された有機薄膜太陽電池素子を、基板上に形成する工程
工程2:有機薄膜太陽電池素子に含まれる2以上の該有機薄膜太陽電池セルの上部電極上に集電線を設ける工程
工程3:該集電線を設けた有機薄膜太陽電池素子を封止する工程
[3]前記基板の長さが10m以上である、[2]に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
[4]前記有機薄膜太陽電池素子が10m以上連続して形成されている、[3]に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
[5]前記有機薄膜太陽電池素子において、前記有機薄膜太陽電池セルが、基板の長手方向に10m以上直列に接続されたことを特徴とする、[4]に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
[6]前記有機薄膜太陽電池素子において、前記有機薄膜太陽電池セルが、基板の幅手方向に直列に接続されてセル列を形成し、複数のセル列が基板の長手方向に10m以上隣接して形成された、
[4]に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
[7]前記有機薄膜太陽電池素子は、前記有機薄膜太陽電池セルが直列に3個以上接続された有機薄膜太陽電池素子である、[1]〜[5]のいずれかに記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
工程A−1:有機薄膜太陽電池素子を、セルが直列に3個以上接続されるように切断する工程を有する、[1]〜[7]のいずれかに記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
[9]前記工程2と工程3との間に、
工程A−2:有機薄膜太陽電池素子を、2以上の集電線を含むように切断する工程を有する、[1]〜[7]のいずれかに記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
[10]前記工程3の後に、
工程A−3:有機薄膜太陽電池モジュールを、2以上の集電線を含むように切断する工程を有する[1]〜[7]のいずれかに記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
工程B:前記有機薄膜太陽電池素子を封止する工程、を有し、該封止する工程は、少なくとも2以上の前記太陽電池セルの上部電極が露出するように封止することを特徴とする、[1]〜[10]のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
[13]前記有機薄膜太陽電池素子における4以上の太陽電池セルにおいて、上部電極上に集電線が設けられている、[12]に記載の太陽電池モジュール。
本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法は、以下の工程を有する。
工程1:工程下部電極、光電変換層および上部電極が順次積層された有機薄膜太陽電池セルが、直列に複数個接続された有機薄膜太陽電池素子を、基板上に形成する工程
工程2:有機薄膜太陽電池素子に含まれる2以上の該有機薄膜太陽電池セルの上部電極上に集電線を設ける工程
工程3:該集電線を設けた有機薄膜太陽電池素子を封止する工程
本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法における各工程の製造方式は、枚葉方式でも、ロール・トゥ・ロール方式でも良いが、少なくとも工程1をロール・トゥ・ロール方式で行うことが好ましく、全ての工程をロール・トゥ・ロール方式で行うことがより好ましい。太陽電池素子を大量に製造しても、その後の工程において任意に電位を調整することが可能なためである。
ロールの大きさは、ロール・トゥ・ロール方式の製造装置で扱える限り特に限定されないが、外径は、通常5m以下、好ましくは3m以下、より好ましくは1m以下であり、通常10cm以上、好ましくは20cm以上、より好ましくは30cm以上である。ロール芯の外径は、通常4m以下、好ましくは3m以下、より好ましくは0.5m以下であり、通常1cm以上、好ましくは3cm以上、より好ましくは5cm以上、更に好ましくは10cm以上、特に好ましくは20cm以上である。これらの径が上記上限以下であるとロールの取り扱い性が高い点で好ましく、下限以上であると、以下の各工程で形成される層が、曲げ応力により破壊される可能性が低くなる点で好ましい。
幅は、通常5cm以上、好ましくは10cm以上、より好ましくは20cm以上であり、通常5m以下、好ましくは3m以下、より好ましくは2m以下である。幅が上限以下であるとロールの取り扱い性が高い点で好ましく、下限以上であると太陽電池素子の大きさの自由度が高くなるため好ましい。
1. 工程1:下部電極、光電変換層および上部電極が順次積層された有機薄膜太陽電池セルが、直列に複数個接続された有機薄膜太陽電池素子を、基板上に形成する工程
本発明の有機薄膜太陽電池モジュールは、有機薄膜太陽電池セルが直列に複数個接続された構造(以下、モノリシック構造ともいう)を有する有機薄膜太陽電池素子を含む。通常、有機薄膜太陽電池モジュールに要求される電位や大きさにより、有機薄膜太陽電池素子が含む有機薄膜太陽電池セルの数や配置方法を決める。
有機薄膜太陽電池セルを基板の長手方向に直列に接続する場合には、直列に接続するセルの個数は、基板の長さと一つの有機薄膜太陽電池セルの直列接続方向の長さとを設定することにより任意に決めることができる。一つの基板に、多くの有機薄膜太陽電池セルが直接に接続された太陽電池素子を形成してもよいし、所定の個数の有機薄膜太陽電池セルが直列に接続された太陽電池素子を複数個形成してもよい。
これらの中でも、有機薄膜太陽電池セルを基板の長手方向に直列に接続すると、所望の電位のセルを切り出しやすくなる点で好ましい。
有機薄膜太陽電池素子は、下部電極および上部電極を有する。これらの電極は、光吸収により生じた正孔及び電子を捕集する機能を有する。したがって、これらの電極として、一方に正孔の捕集に適した電極(以下、アノードと記載する場合もある)を、他方に電子の捕集に適した電極(以下、カソードと記載する場合もある)を用いることが好ましい。下部電極がアノードであり、上部電極がカソードであってもよいし、下部電極がカソードであり、上部電極がアノードであってもよい。下部電極および上部電極は、いずれか一方が透光性であればよく、両方が透光性であっても構わない。
また、透明電極の太陽光線透過率が通常70%以上であることが、透明電極を透過させて光電変換層に光を到達させるために好ましい。
これらの光線透過率は、JIS7375:2008に準拠して測定した値である。
光電変換層は、有機半導体により形成される。有機半導体は半導体特性により、p型、n型に分けられる。p型、n型は、電気伝導に寄与するのが、正孔、電子いずれであるかを示しており、材料の電子状態、ドーピング状態、トラップ状態に依存する。したがって、p型、n型は必ずしも明確に分類できない場合があり、同一物質でp型、n型両方の特性を示すものもある。
高分子有機半導体化合物として、特に限定はなく、ポリチオフェン、ポリフルオレン、ポリフェニレンビニレン、ポリチエニレンビニレン、ポリアセチレン又はポリアニリン等の共役ポリマー半導体;アルキル基やその他の置換基が置換されたオリゴチオフェン等のポリマー半導体;等が挙げられる。また、二種以上のモノマー単位を共重合させた半導体ポリマーも挙げられる。共役ポリマーとしては、例えば、Handbook of Conducting Polymers,3rd Ed.(全2巻),2007、Materials Science and Engineering,2001,32,1−40、Pure Appl.Chem.2002,74,2031−3044、Handbook of THIOPHENE−BASED MATERIALS(全2巻),2009等の公知文献に記載されたポリマーやその誘導体、及び記載されているモノマーの組み合わせによって合成し得るポリマーを用いることができる。p型半導体化合物として用いられる高分子有機半導体化合物は、一種の化合物でも複数種の化合物の混合物でもよい。
光電変換層がpin構造の場合、p層、i層、n層各層の厚みは、通常3nm以上、中でも10nm以上、また、通常500nm以下、中でも50〜300nmとすることが好ましい。層を厚くすることで光電流が増大する傾向にあり、薄くすることで直列抵抗が低下する傾向にある。
具体的には、上部電極がアノード、下部電極がカソードであり、バッファ層として電子取り出し層と正孔取り出し層をいずれも含むときは、有機薄膜太陽電池素子は、下部電極、電子取り出し層、光電変換層、正孔取り出し層、及び上部電極をこの順に有するのが好ましい。電子取り出し層を含み、正孔取り出し層を含まない場合は、有機薄膜太陽電池素子が下部電極、電子取り出し層、光電変換層、上部電極をこの順に有するのが好ましい。同様に、正孔取り出し層を含み、電子取り出し層を含まない場合は、有機薄膜太陽電池素子が下部電極、光電変換層、正孔取り出し層、及び上部電極をこの順に有するのが好ましい。
また電子取り出し層と正孔取り出し層の少なくとも一方が異なる複数の層により構成されていてもよい。
電子取り出し層の材料は、光電変換層からカソードへ電子の取り出し効率を向上させる材料であれば特段の制限はないが、無機化合物又は有機化合物が挙げられる。
電子取り出し層をロール・トゥ・ロール方式で形成する場合、装置が簡便であり、コストが低く、大量に速く形成できるため、湿式塗布法を適用するのが好ましい。湿式塗布法を行う際には、被塗装層を溶解しない溶媒を選定するのが好ましい。
正孔取り出し層の材料に特に限定は無く、光電変換層からアノードへの正孔の取り出し効率を向上させることが可能な材料であれば特に限定されない。具体的には、ポリチオフェン、ポリピロール、ポリアセチレン、トリフェニレンジアミン又はポリアニリン等に、スルホン酸及び/又はヨウ素等がドーピングされた導電性ポリマー;スルホニル基を置換基に有するポリチオフェン誘導体、アリールアミン等の導電性有機化合物;酸化銅、酸化ニッケル、酸化マンガン、酸化モリブデン、酸化バナジウム又は酸化タングステン等の金属酸化物;ナフィオン、後述のp型半導体等が挙げられる。その中でも好ましくは、スルホン酸をドーピングした導電性ポリマーであり、より好ましくは、ポリチオフェン誘導体にポリスチレンスルホン酸をドーピングした(3,4−エチレンジオキシチオフェン)ポリ(スチレンスルホン酸)(PEDOT:PSS)である。また、金、インジウム、銀又はパラジウム等の金属等の薄膜も使用することができる。金属等の薄膜は、単独で形成してもよいし、上記の有機材料と組み合わせて用いることもできる。
正孔取り出し層をロール・トゥ・ロール方式で形成する場合、装置が簡便であり、コストが低く、大量に速く形成できるため、湿式塗布法を適用するのが好ましい。湿式塗布法を行う際には、被塗装層を溶解しない溶媒を選定するのが好ましい。
1−4−1. 基板
基板1は太陽電池セルを支持する部材である。基板の材料としては、本発明を適用できる限り特に限定されず、無機材料、有機材料、紙材料および複合材料等の公知の材料が使用できる。具体的には、石英、ガラス、サファイア又はチタニア等の無機材料;ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリイミド、ナイロン、ポリスチレン、ポリビニルアルコール、エチレンビニルアルコール共重合体、フッ素樹脂フィルム、塩化ビニル又はポリエチレン等のポリオレフィン;セルロース、ポリ塩化ビニリデン、アラミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリノルボルネン又はエポキシ樹脂等の有機材料;紙又は合成紙等の紙材料;ステンレス、チタン又はアルミニウム等の金属に、絶縁性を付与するために表面をコート又はラミネートしたもの等の複合材料等が挙げられる。これらのうち有機材料を用いた樹脂基板が好ましい。
有機薄膜太陽電池素子の少なくとも一層をロール・トゥ・ロール方式により製造する場合は、可とう性を有する基板が好ましい。基板の材料としては、有機材料、紙材料および複合材料が好ましく、中でも有機材料及び複合材料が好ましく、特に有機材料が好ましい。
ロール・トゥ・ロール方式により製造する場合は、通常10m以上、好ましくは20m以上、より好ましくは50m以上、更に好ましくは100m以上、特に好ましくは200m以上である。上限は特に制限されないが、通常10km以下、好ましくは5km以下、より好ましくは1km以下である。この範囲の長さにすることで、ロール・トゥ・ロール方式による効率的な生産を行うことができる。ロール・トゥ・ロール方式では、ロールの切り替えに時間がかかるため、ロールの切り替えによる時間のロスを少なくするためには、製造装置が許容する範囲で1つのロールの基板は長い方がよい。一方、ロールが重くなるとハンドリングしづらくなる点にも留意する必要がある。
有機薄膜太陽電池モジュールの受光面が基板1側の場合には、透明な基板を用いるのが好ましい。受光面が上部電極8側の場合には、基板1は透明でも不透明でも良い。
(a)図の通り、基板1の上に開溝11を持つ下部電極2を形成する。電極の形成はドライ法、ウェット法のいずれでもよい。ドライ法としては例えばスパッタ、蒸着、CVD等公知の方法が挙げられる。ウェット法としては、スクリーン印刷やダイコート等の公知の方法が挙げられ、塗布法が好ましい。第1の開溝11の幅は通常50μm以上、好ましくは100μm以上であり、通常1000μm以下、好ましくは500μm以下である。
開溝の形成方法は特に限定されず、公知の方法により形成することができる。具体的には、例えば、電極の形成と同時に開溝を形成する場合には、スパッタ、蒸着、CVDの際に、マスクを用いる方法などが挙げられる。電極を全面に形成した後に開溝を形成する場合には、エッチングやメカニカルスクライブ、レーザスクライブ等が挙げられる。
次に、(b)図の通り、下部電極2の上にp層3を形成する。p層3を下部電極2の全面に形成する場合には、第1の開溝11はp層3の材料で埋められる。また、p層3を下部電極2上にパターン形成する場合には、第1の開溝11はp層3の材料によって埋められないこともある。
次に、(e)図の通り、上部電極6を形成する。第2の開溝12は上部電極6の材料で埋められる。第2の開溝12は、単位セルの上部電極を隣接する単位セルの受光面の下部電極2と接続するためのものであるから、下部電極2に達していなければならない。
図2では、巻出し工程により、基板(又は基板と電極等の積層体)が巻きだされ、巻き取り工程により巻き取られるまでの間に、塗布装置による塗布工程が行われ、加熱・乾燥装置により加熱・乾燥工程が行われる。この工程を繰り返すことで、基板上に電極および光電変換層を積層することができる。塗布工程を、蒸着、スパッタ等の真空成膜工程に変えることで、真空成膜による積層体の製造にも用いることができる。また、一度の巻出しと巻き取りの間に、全ての層を連続して形成してもよい。
有機薄膜太陽電池セルが、基板の長手方向に直列に接続される場合は、有機薄膜太陽電池セルが上記長さの範囲で直列に接続されることが好ましい。また、有機薄膜太陽電池セルが、基板の幅手方向に直列に接続されてセル列を形成する場合であれば、基板の幅手方向に直列に接続された複数のセル列が、基板の長手方向に上記長さ範囲で隣接して形成されることが好ましい。
直列の方向は、例えば、スクライブの方向や、電極等を形成の際のマスクのパターンを変えることで調節できる。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、有機薄膜太陽電池セルの上部電極上に集電線を設ける工程を有する。
本発明において、有機薄膜太陽電池セルの上部電極上に集電線を設けるとは、有機薄膜太陽電池素子の上部電極のうち、光電変換層と積層した領域に集電線を設置することを意味する。光電変換層と積層した領域とは、例えば図6に表されるように、直列に接続された複数の有機薄膜太陽電池セルのうちの1つにおいて、点線ではさまれた領域(上部電極の光電変換層と積層している領域23)を指す。また、集電線を「設置」するとは、上部電極と集電線とが電気的に接続されるように設けること意味する。
なお、図5において直列に接続された有機薄膜太陽電池セルの、両端のセル(22,24)において、例えば下部電極と集電線の間に導電性物質を積層したり、上部電極の下に集電に影響のない物質を積層するなどして、有機薄膜太陽電池セルの上下の面を平坦にすることで集電線の設置作業をしやすくしてもよい。
具体的には、図6、7に示すように、有機薄膜太陽電池セルがモノリシックに接続された有機薄膜太陽電池素子において、任意の上部電極6に集電線8を設置して電気を取り出すことで、必要に応じた電位を取り出すことが可能となる。
このように、本発明によれば集電線を任意の位置に設置することにより、一の有機薄膜太陽電池素子から、取り出す電気の電位を自在に設定することができる。
当該太陽電池セルが短絡している場合には、確実に電気を流すことができるため、安定した電気取り出しが可能となる。一方、当該有機薄膜太陽電池セルが短絡していない場合には、当該集電線を設置した上部電極を有する有機薄膜太陽電池セルであっても発電が可能であり、有機薄膜太陽電池モジュールの面積当たりの発電量、すなわち発電効率を上げることができる点で好ましい。中でも、集電線を設置する上部電極を有機薄膜太陽電池セルの非受光面になるように有機薄膜太陽電池セルの層構成を設計すると、集電線が光電変換層に届く光を遮らないためより発電効率を上げることができる。
但し、所定の数のセルを直列に接続した有機薄膜太陽電池素子に、短絡する場合も短絡しない場合もある方法で集電線を設置すると、同様に製造した有機薄膜太陽電池モジュールであっても、集電線と集電線との間の発電できる有機薄膜太陽電池セルの個数が変わりうる。つまり、たとえ所定の数のセルを直列に接続した有機薄膜太陽電池素子に集電線を設置したとしても、有機薄膜太陽電池モジュールにより、集電線から取り出される電位が変わってしまう。従って、製品の品質を保つためには、集電線を設置したセルは確実に短絡させることが好ましい。
(1)上部電極と接触する側の表面粗度を制御した集電線を用いてと、集電線と上部電極とを接触させる。
(2)集電線を、導電性フィラーを含む接着剤または粘着材を介して上部電極上に設置する。該導電性フィラーの最大径および/または平均粒径を有機薄膜太陽電池素子の厚さよりも大きくする。
(3)集電線を接着剤又は粘着材を介して上部電極上に設置する際に、集電線の上から有機薄膜太陽電池素子の厚さよりも大きい凹凸を有する部材で圧力を加える。
(4)太陽電池セルに対し、上部電極と下部電極とが接触するように物理的または化学的な処理を行った後、上部電極上に接着剤又は粘着材を介して集電線を設置する。
(5)上部電極上に設置した集電線と有機薄膜太陽電池セルとを金属鋲や金属ピアス端子等でかしめる。
これらの中でも、有機薄膜太陽電池素子の表面がより平滑である方が封止しやすく、ロールにしやすいため、上記(1)〜(4)から選ばれる少なくとも1つの方法が好ましく、集電線を設置する作業が簡便であることから、上記(1)〜(3)から選ばれる少なくとも1つの方法が好ましい。
接着材の材料としては、炭化水素系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、シリコーン系接着剤、エチレン−酢酸ビニル共重合体系接着剤等を用いることができる。その中でも好ましくは、炭化水素系接着剤又はエポキシ系接着剤であり、更に好ましくは炭化水素系粘着剤又は熱硬化性エポキシ系接着剤であり、特に好ましくはブチルゴム系粘着剤又は熱硬化性エポキシ系接着剤である。
導電性フィラーとしては、金、ニッケル、銅、銀、白金、半田、パラジウム、アルミニウム等、またはそれらの合金などの金属粒子や、カーボンブラック、カーボンチューブ、カーボンファイバー等のカーボン系粒子、金めっきニッケル粒子などの複合金属粒子、金/ニッケルめっき樹脂粒子、銅めっき樹脂粒子、ニッケルめっき樹脂粒子などの金属被覆樹脂粒子等を挙げることができる。導電性の観点から金属粒子、複合金属粒子、金属被覆樹脂粒子が好ましい。このような、フィラーを、上記の樹脂に、通常0.01体積%以上、好ましくは0.1体積%以上、通常50体積%以下、好ましくは20体積%以下、含有したものを用いることができる。
平均粒子径は、通常0.2μm以上、好ましくは0.5μm以上、より好ましくは1μm以上、更に好ましくは5μm以上である、上限は、通常20μm以下、好ましくは15μm以下、より好ましくは10μm以下である。導電性フィラーの最大径および/または平均粒子径が上記下限以上であることにより、集電線を設置する際に、集電線を設置する上部電極を有する有機薄膜太陽電池セルを短絡させやすい点で好ましい。また、上記上限以下であることにより、接着剤又は粘着剤が接着性能を損ないづらい点で好ましい。前記最大粒子径および平均粒子径の測定は、JISZ8901に準拠して行い、顕微鏡法による円相当径で表した径である。
粘着剤とは、例えばJISK6800に定義されているように、常温で粘着性を有し、軽い圧力で被着剤に接着する物質をいい、常温で圧力を加えるだけで接着する接着剤(感圧型接着剤)とほぼ同義である。
接着材の材料が炭化水素系粘着剤であることは、水蒸気透過率が低く、光線透過率が高い点及び接着する際に熱をかけずに接着できることから有機薄膜太陽電池セルへの熱によるダメージが避けることができることから好ましい。
接着材の導電性が低い場合には、電極と集電線の一部を接着材で固定し、残りの部分で電極と集電線とが直接接するように設置するのが好ましい。
集電線の材料としては、金属や合金などがよく用いられ、その中でも抵抗率の低い銅やアルミ、銀、金、ニッケルなどを用いることが好ましい。その中でも銅やアルミが安価であることから、特に好ましい。また、錆防止のため、集電線の周囲をスズや銀などでメッキしたり、表面を樹脂などでコートしてあったり、フィルムをラミネートしてあってもよい。集電線の形状としては、平角線、箔、平板、ワイヤー状のものがあるが、接着面積の確保などの理由から、平角線や、箔、平板状のものを用いることが好ましい。
なお、本明細書において「箔」は厚みが100μm未満のものをいい、「板」は厚みが100μm以上のものをいう。また「平角線」とは、断面が円形のワイヤーを圧延して、断面の形状を四角形にしたものをいう。
図8では、巻出し工程により、工程1で製造した有機薄膜太陽電池素子が巻きだされ、巻き取り工程により巻き取られるまでの間に、集電線設置装置による集電線設置工程が行われる。集電線設置装置としては、上記方法により集電線を設置できる任意のものを用いればよい。これにより、有機薄膜太陽電池素子の任意の位置に集電線を設置することができる。
図9は、集電線を設置した有機薄膜太陽電池素子(有機薄膜太陽電池セルが基板の長手方向に直列に接続)の例である。図9(a)では、集電線8が、有機薄膜太陽電池素子の幅手方向に収まるように、有機薄膜太陽電池セルに設置されている。このように直列接続された有機薄膜太陽電池素子の任意の位置に(所望の電位で)集電線を設置することができる。また、図9(b)のように、集電線が基板の幅手方向を超える長さで(はみ出るように)設置してもよい。集電線を基板の幅手方向を充分に超える長さで設置すると、工程3による封止後に、封止材から集電線が露出するように封止でき、有機薄膜太陽電池モジュールから電流を取り出しやすい点で好ましい。図9では、2つのセル列を接続するように集電線が設置されているが、セル列ごとに集電線を分けて設置してもよい。
ロール・トゥ・ロール方式で集電線を設ける場合には、図10の様に長手方向に設置する。更には図10(b)の様に複数のセル列を接続するように設置する方が連続的に設置しやすいため、生産性の効率が良い点で好ましい。
本発明の製造方法においては、有機薄膜太陽電池素子に集電線を設置して有機薄膜太陽電池モジュールを製造するが、少なくとも有機薄膜太陽電池素子を封止する工程を有する。
封止工程は、有機薄膜太陽電池素子の補強や、耐衝撃性を上げるために、有機薄膜太陽電池セル全体を封止する工程である。
封止工程に使用する封止材は、有機薄膜太陽電池モジュールの強度保持の観点から強度が高いことが好ましい。封止材は下記封止材35と同様である。具体的強度については、封止材以外の層の強度とも関係することになり一概には規定しにくいが、有機薄膜太陽電池モジュール全体が良好な曲げ加工性を有し、折り曲げ部分の剥離を生じないような強度を有するのが望ましい。封止材の物性等については後述する。
また、封止材に、紫外線遮断、熱線遮断、導電性、反射防止、防眩性、光拡散、光散乱、波長変換、ガスバリア性等の機能を付与してもよい。特に、有機薄膜太陽電池の場合は、太陽光からの強い紫外線にさらされることから、紫外線遮断機能を持つことが好ましい。
このような機能を付与する方法としては、機能を有する層を塗布成膜等により封止材上に積層してもよいし、機能を発現する材料を溶解・分散させるなどして封止材に含有させてもよい。
封止材等には、少なくとも後述の封止材35が含まれる。必要に応じて、下記、耐候性保護フィルム、紫外線カットフィルム、ガスバリアフィルム、ゲッター材フィルム等を用いてもよい。これらは封止材と同時に積層しても、封止材と別に積層しても、一部を封止材と同時に積層した後残りを積層してもよい。
耐候性保護フィルム31は天候変化から有機薄膜太陽電池素子36を保護するフィルムである。
有機薄膜太陽電池素子36の構成部品のなかには、温度変化、湿度変化、自然光及び/又は風雨による侵食等により劣化するものがある。そこで、耐候性保護フィルム31で有機薄膜太陽電池素子36を覆うことにより、有機薄膜太陽電池素子36等を天候変化等から保護し、発電能力を高く維持するようにしている。
また、耐候性保護フィルム31は、有機薄膜太陽電池素子36の光吸収を妨げない観点から可視光を透過させるものが好ましい。例えば、可視光(波長360〜830nm)の光の透過率が80%以上であることが好ましく、90%以上であることがより好ましく、特に好ましくは95%である。
耐候性保護フィルム31の厚みは特に規定されないが、通常10μm以上、好ましくは15μm以上、より好ましくは20μm以上であり、また、通常200μm以下、好ましくは180μm以下、より好ましくは150μm以下である。厚みを厚くすることで機械的強度が高まる傾向にあり、薄くすることで柔軟性が高まる傾向にある。
耐候性保護フィルム31は、有機薄膜太陽電池モジュール44においてできるだけ外側に設けることが好ましい。有機薄膜太陽電池モジュール44の構成部材のうちより多くのものを保護できるようにするためである。
紫外線カットフィルム32は紫外線の透過を防止するフィルムである。
有機薄膜太陽電池モジュール44の構成部品のなかには紫外線により劣化するものがある。また、ガスバリアフィルム33、39等は種類によっては紫外線により劣化するものがある。そこで、紫外線カットフィルム32を有機薄膜太陽電池モジュール44の受光部分に設け、紫外線カットフィルム32で有機薄膜太陽電池素子36の受光面を覆うことにより、有機薄膜太陽電池素子36及び必要に応じてガスバリアフィルム33、39等を紫外線から保護し、発電能力を高く維持することができるようになっている。
また、紫外線カットフィルム32は、有機薄膜太陽電池素子36の光吸収を妨げない観点から可視光を透過させるものが好ましい。例えば、可視光(波長360〜830nm)の光の透過率が80%以上であることが好ましく、90%以上であることがより好ましく、特に好ましくは95%以上である。
紫外線カットフィルム32を構成する材料は、紫外線の強度を弱めることができるものであれば任意である。その材料の例として、エポキシ系、アクリル系、ウレタン系又はエステル系の樹脂に紫外線吸収剤を配合して成膜したフィルム等が挙げられる。また、紫外線吸収剤を樹脂中に分散あるいは溶解させたものの層(以下、適宜「紫外線吸収層」という)を基材フィルム上に形成したフィルムを用いてもよい。
紫外線カットフィルム32の具体的な商品の例として、カットエース(MKVプラスティック株式会社)等が挙げられる。
紫外線カットフィルム32の厚みは特に規定されないが、通常5μm以上、好ましくは10μm以上、より好ましくは15μm以上である。また、通常200μm以下、好ましくは180μm以下、より好ましくは150μm以下である。厚みを厚くすることで紫外線の吸収が高まる傾向にあり、薄くすることで可視光の透過率を増加させられる傾向にある。
ただし、有機薄膜太陽電池素子36の受光面を覆う位置以外の位置にも紫外線カットフィルム32が設けられていてもよい。
ガスバリアフィルム33は水及び酸素の透過を防止するフィルムである。
ガスバリアフィルム33に要求される防湿能力の程度は、単位面積(1m2)の1日あたりの水蒸気透過率が、1×10−1g/m2/day以下であることが好ましく、1×10−2g/m2/day以下であることがより好ましく、1×10−3g/m2/day以下であることが更に好ましく、1×10−4g/m2/day以下であることが中でも好ましく、1×10−5g/m2/day以下であることがとりわけ好ましく、1×10−6g/m2/day以下であることが特に好ましい。水蒸気が透過しなければしないほど、太陽電池素子36及び当該素子36のZnO:Al等の透明電極の水分との反応に起因する劣化が抑えられるので、発電効率が上がると共に寿命が延びる。
なお、ガスバリアフィルム33は1種の材料で形成されていてもよく、2種以上の材料で形成されていてもよい。また、ガスバリアフィルム33は単層フィルムにより形成されていてもよいが、2層以上のフィルムを備えた積層フィルムであってもよい。
ゲッター材フィルム34は水分及び/又は酸素を吸収するフィルムである。有機薄膜太陽電池素子36の構成部品のなかには前記のように水分で劣化するものがあり、また、酸素によって劣化するものもある。そこで、ゲッター材フィルム34で有機薄膜太陽電池素子36を覆うことにより、有機薄膜太陽電池素子36等を水分及び/又は酸素から保護し、発電能力を高く維持するようにしている。
また、ゲッター材フィルム34が酸素を吸収することにより、ガスバリアフィルム33及び39等で有機薄膜太陽電池素子36を被覆した場合に、ガスバリアフィルム33及び39で形成される空間に僅かに浸入する酸素をゲッター材フィルム34が捕捉して酸素による有機薄膜太陽電池素子36への影響を排除できる。
なお、ゲッター材フィルム34は1種の材料で形成されていてもよく、2種以上の材料で形成されていてもよい。また、ゲッター材フィルム34は単層フィルムにより形成されていてもよいが、2層以上のフィルムを備えた積層フィルムであってもよい。
ゲッター材フィルム34は、ガスバリアフィルム33及び39で形成される空間内であればその形成位置に制限は無いが、有機薄膜太陽電池素子36の正面(受光面側の面。図12では下側の面)及び背面(受光面とは反対側の面。図12では上側の面)を覆うことが好ましい。有機薄膜太陽電池モジュール44においてはその正面及び背面が他の面よりも大面積に形成されることが多いため、これらの面を介して水分及び酸素が浸入する傾向があるからである。この観点から、ゲッター材フィルム34はガスバリアフィルム33と有機薄膜太陽電池素子36との間に設けることが好ましい。本実施形態ではゲッター材フィルム34が有機薄膜太陽電池素子36の正面を覆い、後述するゲッター材フィルム38が有機薄膜太陽電池素子36の背面を覆い、ゲッター材フィルム34、38がそれぞれ有機薄膜太陽電池素子36とガスバリアフィルム33、39との間に位置するようになっている。なお、後述するバックシート40としてアルミ箔の両面にフッ素系樹脂フィルムを接着したシート等防水性の高いシートを用いる場合は、用途によりゲッター材フィルム38及び/又はガスバリアフィルム39を用いなくてもよい。
封止材35は、有機薄膜太陽電池素子36を補強するフィルムである。有機薄膜太陽電池モジュールは、封止工程(工程3)により、有機薄膜太陽電池素子を少なくとも封止材35で封止することで製造される。有機薄膜太陽電池素子36は薄いため通常は強度が弱く、ひいては有機薄膜太陽電池の強度が弱くなる傾向があるが、封止材35により強度を高く維持することが可能である。
また、封止材35は、有機薄膜太陽電池モジュール44の強度保持の観点から強度が高いことが好ましい。
また、封止材35は、有機薄膜太陽電池素子36の光吸収を妨げない観点から可視光を透過させるものが好ましい。例えば、可視光(波長360〜830nm)の光の透過率は、通常60%以上、好ましくは70%以上、より好ましくは75%以上、更に好ましくは80%以上、中でも好ましくは85%以上、とりわけ好ましくは90%以上、特に好ましくは95%以上、その中でも特に好ましくは97%以上である。太陽光をより多く電気エネルギーに変換するためである。
さらに、有機薄膜太陽電池モジュール44は光を受けて熱せられることが多いため、封止材35も熱に対する耐性を有することが好ましい。この観点から、封止材35の構成材料の融点は、通常100℃以上、好ましくは120℃以上、より好ましくは130℃以上であり、また、通常350℃以下、好ましくは320℃以下、より好ましくは300℃以下である。融点を高くすることで有機薄膜太陽電池モジュール44の使用時に封止材35が融解・劣化する可能性を低減できる。
しかし、EVA樹脂の架橋処理には1〜2時間程度の比較的長時間を要するため、有機薄膜太陽電池モジュール44の生産速度及び生産効率を低下させる原因となる場合がある。また、長期間使用の際には、EVA樹脂組成物の分解ガス(酢酸ガス)又はEVA樹脂自体が有する酢酸ビニル基が、有機薄膜太陽電池素子36に悪影響を与えて発電効率が低下させる場合がある。
そこで、封止材35としては、EVAフィルムの他に、プロピレン・エチレン・α−オレフィン共重合体からなる共重合体のフィルムを用いることもできる。
封止材35の厚みは、通常2μm以上、好ましくは5μm以上、より好ましくは10μm以上であり、また、通常500μm以下、好ましくは300μm以下、より好ましくは100μm以下である。厚みを厚くすることで機械的強度が高まる傾向にあり、薄くすることで柔軟性が高まりまた光線透過率が高まる傾向にある。
有機薄膜太陽電池素子36は、前述の有機薄膜太陽電池素子と同様である。
有機薄膜太陽電池素子36は、有機薄膜太陽電池モジュール44の1個あたり1個だけを設けてもよいが(例えば図12)、通常は、図13に示すように、2個以上の有機薄膜太陽電池素子36を設ける。具体的な太有機薄膜陽電池素子36の個数は任意に設定すればよい。有機薄膜太陽電池素子36を複数設ける場合、有機薄膜太陽電池素子36はアレイ状に並べて設けられていることが多い。
このように有機薄膜太陽電池素子36同士を接続する場合には、有機薄膜太陽電池素子36間の距離は小さいことが好ましい。ひいては、有機薄膜太陽電池素子36と有機薄膜太陽電池素子36との間の隙間は狭いことが好ましい。有機薄膜太陽電池素子36の受光面積を広くして受光量を増加させ、有機薄膜太陽電池モジュール44の発電量を増加させるためである。
封止材37は、上述した封止材35と同様のフィルムであり、配設位置が異なる他は封止材37と同様のものを同様に用いることができる。
また、有機薄膜太陽電池素子36よりも背面側の構成部材は必ずしも可視光を透過させる必要が無いため、可視光を透過させないものを用いることもできる。
ゲッター材フィルム38は、上述したゲッター材フィルム34と同様のフィルムであり、配設位置が異なる他はゲッター材フィルム34と同様のものを同様に必要に応じて用いることができる。
また、有機薄膜太陽電池素子36よりも背面側の構成部材は必ずしも可視光を透過させる必要が無いため、可視光を透過させないものを用いることもできる。また使用する水分あるいは酸素吸収剤をゲッター材フィルム34よりも多く含有するフィルムを用いることも可能となる。このような吸収剤としては、水分吸収剤としてCaO、BaO又はZr−Al−BaO等が挙げられ、酸素の吸収剤として活性炭やモレキュラーシーブ等が挙げられる。
ガスバリアフィルム39は、上述したガスバリアフィルム33と同様のフィルムであり、配設位置が異なる他はガスバリアフィルム39と同様のものを同様に必要に応じて用いることができる。
また、有機薄膜太陽電池素子36よりも背面側の構成部材は必ずしも可視光を透過させる必要が無いため、可視光を透過させないものを用いることもできる。
バックシート40は、上述した耐候性保護フィルム31と同様のフィルムであり、配設位置が異なる他は耐候性保護フィルム31と同様のものを同様に用いることができる。また、このバックシート40が水及び酸素を透過させ難いものであれば、バックシート40をガスバリア層として機能させることも可能である。
(i)バックシート40としては、強度に優れ、耐候性、耐熱性、耐水性及び/又は耐光性に優れた各種の樹脂のフィルム又はシートを使用することができる。例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリルースチレン共重合体(AS樹脂)、アクリロニトリルーブタジエンースチレン共重合体(ABS樹脂)、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ(メタ)アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート若しくはポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂又はその他等の各種の樹脂のシートを使用することができる。これらの樹脂のシートの中でも、フッ素系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ(メタ)アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂のシートを使用することが好ましい。なお、これらは1種を用いてもよく、2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
(iii)バックシート40としては、例えばアルミ箔の両面にフッ素系樹脂フィルムを接着した防水性の高いシートを用いてもよい。フッ素系樹脂としては、例えば、一弗化エチレン(商品名:テドラー、デュポン社製)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)、テトラフルオロエチレンとエチレン若しくはプロピレンとのコポリマー(ETFE)、フッ化ビニリデン系樹脂(PVDF)又はフッ化ビニル系樹脂(PVF)等が挙げられる。なお、フッ素系樹脂は1種を用いてもよく、2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
基材フィルムとしては、基本的には、無機酸化物の蒸着膜等との密接着性に優れ、強度に優れ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性に優れた各種の樹脂のフィルムを使用することができる。例えば、上記(i)に記載した樹脂を使用することができる。中でも、フッ素系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ(メタ)アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂のフィルムを使用することが好ましい。
基材フィルムの厚さとしては、通常12μm以上、好ましくは20μm以上であり、また、通常300μm以下、好ましくは200μm以下である。
無機酸化物の蒸着膜としては、基本的に金属の酸化物を蒸着した薄膜であれば使用可能である。例えば、ケイ素(Si)やアルミニウム(Al)の酸化物の蒸着膜を使用することができる。この際、酸化ケイ素としては例えばSiOx(x=1.0〜2.0)を用いることができ、酸化アルミニウムとしては例えばAlOx(x=0.5〜1.5)を用いることができる。
無機酸化物の蒸着膜の厚さとしては、通常50Å以上、好ましくは100Å以上であり、また、通常4000Å以下、好ましくは1000Å以下である。
蒸着膜の作製方法としては、プラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法、光化学気相成長法等の化学気相成長法(Chemical Vapor Deposition法、CVD法)等を用いることができる。
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレンの単独重合体又はプロピレンと他のモノマー(例えばα−オレフィン等)との共重合体を使用することができる。また、ポリプロピレン系樹脂としては、アイソタクチック重合体を用いることもできる。
基材フィルムにポリプロピレン系樹脂フィルムを積層する場合には、通常はラミネート用接着剤を用いる。これにより、基材フィルムとポリプロピレン系樹脂フィルムとはラミネート用接着剤層を介して積層されることになる。
本発明の有機薄膜太陽電池モジュール44は、通常、膜状の薄い部材である。このように膜状の部材として有機薄膜太陽電池モジュール44を形成することにより、有機薄膜太陽電池モジュール44を建材、自動車又はインテリア等に容易に設置できるようになっている。有機薄膜太陽電池モジュール44は、軽く、割れにくく、従って安全性の高い太陽電池が得られ、また曲面にも適用可能であるため更に多くの用途に使用しうる。薄くて軽いため輸送や保管等流通面でも好ましい。更に、膜状であるためロール・トゥ・ロール式の製造が可能であり大幅なコストカットが可能である。
本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法は、上記説明以外の製造方法については特段限定されず、公知の方法を適用すればよい。ロール・トゥ・ロール方式であれば図11に記載の様に行うこともできる。具体的には、必要となる層を積層させ、真空ラミネーターやロールラミネーターを用いた熱ラミネート法などによることができる。
例えば、耐候性保護フィルム31とバックシート40との間に、1個又は2個以上の有機薄膜太陽電池素子36を直列又は並列接続したものを、紫外線カットフィルム32、ガスバリアフィルム33、39、ゲッター材フィルム34、38及び封止材35、37と共に一般的な真空ラミネート装置でラミネートすることで製造できる。
真空時間としては、通常1分以上、好ましくは2分以上、より好ましくは3分以上である。一方上限は、通常20分以下、好ましくは18分以下、より好ましくは15分以下である。真空時間を上記範囲とすることで、熱ラミネート後の有機薄膜太陽電池モジュールの外観が良好となり、またモジュール内の各層において熱ラミネート条件による気泡の発生を抑制することができるため好ましい。
上記圧力の保持時間は、通常1分以上、好ましくは3分以上、より好ましくは5分以上である。一方上限は、通常50分以下、好ましくは40分以下、より好ましくは30分以下である。上記保持時間とすることで、封止材のゲル化率を適正とすることができるため、十分な接着強度を得ることができる。
また、上記温度の保持時間は、通常1分以上、好ましくは3分以上、より好ましくは5分以上である。一方上限は50分以下、好ましくは40分以下、より好ましくは30分以下である。上記保持時間とすることで、封止材の架橋が適度に行われるため耐久性能が向上し、適度な柔軟性を有することができるため、好ましい。
また、本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法は、以下の工程を含んでも良い。
上記工程1において、最終的に1枚の有機薄膜太陽電池モジュールに含まれるよりも多くの有機薄膜太陽電池セルを基板上に形成した場合、必要に応じて有機薄膜太陽電池素子を切断してもよい。切断する工程は、有機薄膜太陽電池素子の切断は、上記工程1、2および/または3のいずれかの工程の間に行われ、目的に応じていずれの工程の後に行っても良い。
有機薄膜太陽電池素子または有機薄膜太陽電池モジュールの切断の方法は限定されず、裁断機などの公知の装置を用いて長手方向と直交する幅方向に切断することも、スリッタなどの公知の装置を用いて長手方向に切断することもできる。
工程1をロール・トゥ・ロール方式で行った場合には、通常、幅方向の切断が必要である。
幅方向と長手方向のいずれの方向の切断も行うときは、幅方向に切断した後長手方向に切断しても、長手方向に切断した後、幅方向に切断してもよい。スリッタなどを用いてロール・トゥ・ロール方式で長手方向の切断を行った後、幅方向に切断すると、切断速度を上げやすく生産性を向上しやすい点で好ましい。
工程2において、2以上の有機薄膜太陽電池セルの上部電極上に集電線を設けるため、通常、有機薄膜太陽電池素子を有機薄膜太陽電池セルが直列に3個以上接続されるように切断する。
集電線の設置を枚葉で行う場合には、本工程を適用することができる。
本工程によれば、有機薄膜太陽電池素子に集電線を設置する前に切断するため、有機薄膜太陽電池素子の上部電極側の表面に集電線の設置による凹凸がない。従って、切断時に有機薄膜太陽電池素子を保持しやすくなるなど、切断する部材の取り扱い性が高いため、切断速度を上げやすく生産性を向上しやすい点で好ましい。
工程2において、4以上の有機薄膜太陽電池セルの上部電極上に集電線を設けた場合には、切断することで2以上の集電線を含む有機薄膜太陽電池素子を複数得ることができる。
最終的に得られる有機薄膜太陽電池モジュールから電気を取り出すためには、有機薄膜太陽電池モジュールが2以上の集電線を含む必要があるため、通常は、直列に接続された有機薄膜太陽電池セルが2以上の集電線を含むように切断する。
工程3により有機薄膜太陽電池素子を封止した後に、有機薄膜太陽電池モジュールとして切断すると、切断した断面に有機薄膜太陽電池素子を構成する層が露出する恐れがある。断面に露出した有機光電変換層やバッファ層は、酸素や水により劣化するおそれがあるため、断面の封止処理が必要な場合がある。従って、工程A−1および/または工程A−2で切断することにより、有機薄膜太陽電池モジュールの断面の封止が不要になる点で、有機薄膜太陽電池モジュールを効率的に製造することができる。
工程3において、4以上の該有機薄膜太陽電池セルの上部電極上に集電線を設けた有機薄膜太陽電池素子を封止した有機薄膜太陽電池モジュールを製造した場合には、有機薄膜太陽電池素子を切断することで2以上の集電線を含む有機薄膜太陽電池モジュールを複数得ることができる。
工程A−3は、大規模な工業的生産に適した有機薄膜太陽電池モジュールを製造するのに適した工程であり、工程3までロール・トゥ・ロールで行うことにより、効率的に大量の太陽電池モジュールを製造できる。
4−2. 工程B:工程1の後、工程2の前に、複数の前記有機薄膜太陽電池セルの上部電極が露出するように前記有機薄膜太陽電池素子を封止する工程
封止材により有機薄膜太陽電池素子を封止する工程(工程3)は、上部電極に集電線を設置する工程(工程2)の後に行うが、更に上部電極に集電線を設置する工程(工程2)の前に複数の前記有機薄膜太陽電池セルの上部電極が露出するように前記有機薄膜太陽電池素子を封止する工程(工程B)を行っても良い。工程Bは、少なくとも2以上の前記太陽電池セルの上部電極が露出するように封止する工程である。
工程Bと共に、工程A−1を行う場合であれば、工程A−1の後に工程Bを行ってもよいし、工程A−1の前に工程Bを行ってもよい。工程A−1の前に工程Bを行うと、ロール・トゥ・ロール方式で工程Bの封止が行えるため、生産性を向上しやすい点で好ましい。工程A−1の後に工程Bを行うと、工程Bに用いる封止材が、柔軟な場合や穴が大きいおよび/または穴の数が多い場合など、剛性が低い場合にも工程Bを行いやすい点で好ましい。
また、図15(b)では、数セルおきに上部電極露出部分202が設けられている。(b)の中央部の連続した露出部分の間で有機薄膜太陽電池素子を切断することで、両端に集電線を設置できる露出部分202を有する太陽電池素子が得られる。
また、数セルおきに3つの上部電極露出部分202を設けた有機薄膜太陽電池素子とすることで、異なる2系統の電位を得ることもできる。
(1)全面封止した後、集電線を設置する位置の封止材を剥離してスリットを形成することで、有機薄膜太陽電池モジュールの表面に上部電極が露出した状態とする。特別な封止材を準備する必要がない点で好ましい。
(2)封止を行う前の封止材に、あらかじめ特定の位置にスリットを設け、該スリットが設けられた封止材を用いて封止する。封止後は封止材が有機薄膜太陽電池素子と密着した状態になるため、あらかじめスリットを形成しておく方が、上部電極が露出する領域を簡便に形成できる点で好ましい。また、このようにあらかじめスリットを設けることで、封止後にスリットを形成する際に生じる有機薄膜太陽電池セルへのダメージの可能性を排除することが可能となる。
(3)更に、封止を行う前の封止材に、あらかじめ特定の位置にスリット状の切れ目を設け、封止後に当該切れ目の箇所を剥離することでスリットを設ける。封止後にスリットを形成する際の加工が容易になる点で好ましい。また、この方法によれば、切れ目の箇所を剥離しなければ、当該剥離しない箇所では有機薄膜太陽電池素子を封止する効果が期待される点でも好ましい。
集電線の厚みと同程度の厚みの封止材を用いて、所定の有機薄膜太陽電池セルの上部電極が露出するように封止すると、工程3を経て製造した有機薄膜太陽電池モジュールは、集電線を設置した側の表面が平滑になり、ロール状にしやすいため好ましい。
上述した有機薄膜太陽電池モジュール44の用途に制限はなく任意である。例えば、図16に模式的に示すように、何らかの基材42上に有機薄膜太陽電池モジュール44を設けた有機薄膜太陽電池パネル43を用意し、これを使用場所に設置して用いればよい。具定例を挙げると、基材42として建材用板材を使用した場合、この板材の表面に有機薄膜太陽電池モジュール44を設けて有機薄膜太陽電池パネル43として太陽電池パネルを作製し、この太陽電池パネルを建物の外壁等に設置して使用すればよい。
また、用途に応じて、有機薄膜太陽電池モジュールに対して任意の層を更に積層してもよい(図示せず)。
5−1−1. ハウス屋根材としての太陽電池
基材42として屋根用板材等を使用した場合、この板材の表面に有機薄膜太陽電池モジュールを設けて太陽電池ユニットとして太陽電池パネルを作製し、この太陽電池パネルをハウスの屋根の上に設置して使用すればよい。また、基材として瓦を直接用いることもできる。本発明の太陽電池が柔軟性を有するという特性を生かし、瓦の曲線に密着させることができるので好適である。
ビルの屋上に取り付けることもできる。基材42上に有機薄膜太陽電池モジュールを設けた太陽電池ユニットを用意し、これをビルの屋上に設置することもできる。この時基材とともに防水シートを併用し、防水作用を有するのが望ましい。さらに、本発明の有機薄膜太陽電池モジュールが柔軟性を有するという特性を生かし、平面ではない屋根、例えば折半屋根に密着させることもできる。この場合も防水シートを併用するのが望ましい。
エントランスや吹き抜け部分に外装として本発明の有機薄膜太陽電池モジュールを用いることもできる。何らかのデザイン処理を施されたエントランス等は曲線が用いられている場合が多く、そのような場合において本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの柔軟性が生かされる。またエントランス等ではシースルーである場合があり、このような場合には、有機薄膜太陽電池モジュールの緑色系の色合いが、環境対策が重要視される時代において意匠的な美観も得られるので好適である。
基材42として建材用板材を使用した場合、この板材の表面に有機薄膜太陽電池モジュールを設けて太陽電池ユニットとして太陽電池パネルを作製し、この太陽電池パネルを建物の外壁等に設置して使用すればよい。また、カーテンウオールに設置することもできる。その他、スパンドレルや方立等への取り付けも可能である。
また、シースルーの窓に使用することもできる。有機薄膜太陽電池モジュールの緑色系の色合いが、環境対策が重要視される時代において意匠的な美観も得られるので好適である。
その他建築の外装としてひさし、ルーバー、手摺等にも使用できる。このような場合においても、本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの柔軟性が、これら用途にとり好適である。
本発明の有機薄膜太陽電池モジュールはブラインドのスラットに取り付けることもできる。本発明の有機薄膜太陽電池モジュールは軽量であり、柔軟性に富むことから、このような用途が可能となる。また、内装用窓についても有機薄膜太陽電池モジュールがシースルーである特性を生かし使用することができる。
蛍光灯等の照明光を活用する植物工場の設置件数は増えているが、照明に掛かる電気代や光源の交換費用等によって栽培コストを引き下げにくいというのが現状である。そこで本発明の有機薄膜太陽電池モジュールを野菜工場に設置し、LED又は蛍光灯と組み合わせた照明システムを作製することができる。
また、野菜等を一定温度で輸送するリーファー・コンテナ (reefer container)の屋根や側壁に本発明の太陽電池を用いることもできる。
本発明の有機薄膜太陽電池モジュールは、駐車場の外壁や高速道路の遮音壁や浄水場の外壁等にも用いることができる。
本発明の有機薄膜太陽電池モジュールは、自動車のボンネット、ルーフ、トランクリッド、ドア、フロントフェンダー、リアフェンダー、ピラー、バンパー又はバックミラー等の表面に用いることができる。なおルーフとしてはトラック車輌の荷台のルーフも含まれる。得られた電力は走行用モータ、モータ駆動用バッテリー、電装品及び電装品用バッテリーのいずれに供給することができる。太陽電池パネルにおける発電状況と該走行用モータ、該モータ駆動用バッテリー、該電装品及び該電装品用バッテリーにおける電力使用状況とに合わせて選択する制御手段とを備えることで、得られた電力が適正にかつ効率的に使用することができる。
本発明は以上の実施の形態に限定されず、種々の変更が可能であり、それらも本発明の範囲内に包含されるものである。本出願は2012年3月12日付で出願された日本特許出願(特願2012−054724)に基づいており、その全体がここに参照として取り込まれる。
2 下部電極
3 p層
4 i層
5 n層
6 上部電極
7 光電変換層
8 集電線
11 第1の開溝
12 第2の開溝
13 第3の開溝
21 下部電極:光電変換層と積層している領域
22 下部電極:光電変換層と積層していない領域
23 上部電極:光電変換層と積層している領域
24 上部電極:光電変換層と積層していない領域
31 耐候性保護フィルム
32 紫外線カットフィルム
33,39 ガスバリアフィルム
34,38 ゲッター材フィルム
35,37 封止材
36 有機薄膜太陽電池素子
40 バックシート
42 基材
43 有機薄膜太陽電池パネル
44 有機薄膜太陽電池モジュール
101 巻出し工程
102 塗布装置
103 加熱・乾燥装置
104 巻き取り工程
105 集電線設置装置
106 封止ロール
107 封止材等
108 切断装置
201 有機薄膜太陽電池セル
202 上部電極露出部分
Claims (13)
- 下記工程を有する、有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
工程1:少なくとも下部電極、光電変換層および上部電極が順次積層された有機薄膜太陽電池セルが、直列に複数個接続された有機薄膜太陽電池素子を、基板上に形成する工程
工程2:有機薄膜太陽電池素子に含まれる2以上の該有機薄膜太陽電池セルの上部電極上に集電線を設ける工程
工程3:該集電線を設けた有機薄膜太陽電池素子を封止する工程 - 前記工程1を、ロール・トゥ・ロール方式で行う、請求項1に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
- 前記基板の長さが10m以上である、請求項2に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
- 前記有機薄膜太陽電池素子が10m以上連続して形成されている、請求項3に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
- 前記有機薄膜太陽電池素子において、前記有機薄膜太陽電池セルが、基板の長手方向に10m以上直列に接続されたことを特徴とする、請求項4に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
- 前記有機薄膜太陽電池素子において、
前記有機薄膜太陽電池セルが、基板の幅手方向に直列に接続されてセル列を形成し、
複数のセル列が基板の長手方向に10m以上隣接して形成された、
請求項4に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。 - 前記有機薄膜太陽電池素子は、前記有機薄膜太陽電池セルが直列に3個以上接続された有機薄膜太陽電池素子である、請求項1〜5のいずれか1項に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
- 前記工程1と工程2との間に、
工程A−1:有機薄膜太陽電池素子を、セルが直列に3個以上接続されるように切断する工程
を有する、請求項1〜7のいずれか1項に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。 - 前記工程2と工程3との間に、
工程A−2:有機薄膜太陽電池素子を、2以上の集電線を含むように切断する工程
を有する、請求項1〜7のいずれか1項に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。 - 前記工程3の後に、
工程A−3:有機薄膜太陽電池モジュールを、2以上の集電線を含むように切断する工程
を有する請求項1〜7のいずれか1項に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。 - 前記工程1と工程2との間に、
工程B:前記有機薄膜太陽電池素子を封止する工程、を有し、
該封止する工程は、少なくとも2以上の前記太陽電池セルの上部電極が露出するように封止することを特徴とする、請求項1〜10のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。 - 基板上に有機薄膜太陽電池セルが直列に複数接続された構造を有する有機薄膜太陽電池素子を含む太陽電池モジュールであって、
前記有機薄膜太陽電池セルは、少なくとも下部電極、光電変換層、および上部電極を備え、
前記有機薄膜太陽電池素子における2以上の太陽電池セルにおいて、上部電極上に集電線が設けられていることを特徴とする、太陽電池モジュール。 - 前記有機薄膜太陽電池素子における4以上の太陽電池セルにおいて、上部電極上に集電線が設けられている、請求項12に記載の太陽電池モジュール。
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