JPWO2013121566A1 - ハニカム構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明のハニカム構造体の製造方法は、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体を、接着材層を介して複数個結束してセラミックブロックを形成する工程を含む、ハニカム構造体の製造方法であって、支持台上で複数個のハニカム焼成体を順次積み上げて上記セラミックブロックを形成する結束工程は、載置位置決定工程と、固定工程と、載置工程とを含み、上記固定工程の前に、載置対象である第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在する第二のハニカム焼成体の数に基づいて、第二のハニカム焼成体の端面の位置を固定する第一ないし第二の位置決め工程を行うことを特徴とする。

Description

本発明は、ハニカム構造体の製造方法に関する。

バス、トラック等の車両又は建設機械等の内燃機関から排出される排ガス中に含有されるスス等のパティキュレート（以下、ＰＭという）及びその他の有害成分が環境及び人体に害を及ぼすことが最近問題となっている。そこで、排ガス中のＰＭを捕集して、排ガスを浄化することができるディーゼルパティキュレートフィルタ（以下、単にＤＰＦともいう）として、多孔質セラミックからなるハニカム構造体が種々提案されている。

ＤＰＦとして使用されるハニカム構造体として、長手方向に多数のセルが並設された柱状のハニカム焼成体を複数個組み合わせてなる集合型ハニカム構造体が提案されている。集合型ハニカム構造体では、各ハニカム焼成体の側面に接着材層が形成されており、上記接着材層を介して各ハニカム焼成体同士が接着され、所望のサイズのハニカム構造体が作製される。

集合型ハニカム構造体の製造工程において、ハニカム焼成体を組み合わせる方法としては、例えば、特許文献１に記載の方法がある。特許文献１には、ハニカム焼成体（セラミックス構造体）同士の接合面に接着材ペーストを介在させた状態で複数のハニカム焼成体を支持できる支持治具を用いてハニカム焼成体を接合するハニカム焼成体の接合方法が開示されている。そして、ハニカム焼成体の接合時には、接着材ペーストを介して支持されたハニカム焼成体に押圧力を加えつつ振動を付与することによって、接着材ペーストをハニカム焼成体間に均一に広げることが開示されている。

特許文献２には、複数のハニカムセグメントを接合してハニカムセグメント接合体を作製する方法が開示されている。特許文献２に開示された方法では、設置済みのハニカムセグメントが位置ズレを起こさないように、設置済みのハニカムセグメントのうちの少なくとも一部を加圧して所定位置に保持することが開示されている。
具体的には、設置済みのハニカムセグメントの側面側（ハニカムセグメントのセルが開口していない面）から加圧することが開示されている。

近年、排ガス規制の強化に伴い、トラック等の大型車両又は大型の建設機械等に搭載するための大型のハニカム構造体の要求が高まっている。

特開２０００−７４５５号公報 ＷＯ２００８／１４００９５ Ａ１

上記のようにハニカム構造体が大型化すると、以下の（ａ）〜（ｄ）のような不具合の発生が予想される。
（ａ）ハニカム焼成体の長手方向に沿った位置ずれの増加
（ｂ）ハニカム構造体の端面の平面度の悪化
（ｃ）ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体同士の接着強度の低下
（ｄ）ハニカム構造体を構成する各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さの不均一

本発明は、上記（ａ）〜（ｄ）のような不具合が発生しにくく、ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の長手方向に沿ったハニカム焼成体の位置ずれがなく、かつ、ハニカム構造体を構成する各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さが均一であるハニカム構造体の製造方法を提供する。

請求項１に記載のハニカム構造体の製造方法は、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体を、接着材層を介して複数個結束してセラミックブロックを形成する工程を含む、ハニカム構造体の製造方法であって、
上記ハニカム焼成体のセル壁の厚さは、０．１〜０．２ｍｍであり、上記ハニカム焼成体の外周壁の厚さは、０．２５〜０．５ｍｍであり、
上記セラミックブロックを形成する工程は、
支持台上で複数個のハニカム焼成体を順次積み上げて結束する結束工程を含み、
上記結束工程は、
第一のハニカム焼成体を載置する位置である載置位置を決める載置位置決定工程と、
上記載置位置の下側で上記第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在するハニカム焼成体である第二のハニカム焼成体の端面の位置を、上記第二のハニカム焼成体の端面から力を加えることによって固定する固定工程と、
上記第二のハニカム焼成体の端面の位置が固定された状態で、上記載置位置に第一のハニカム焼成体を載置する載置工程とを含み、
上記固定工程の前に、載置対象である上記第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在する上記第二のハニカム焼成体の数に基づいて、
上記第二のハニカム焼成体の数が１つである場合には、
上記固定工程において、上記１つの上記第二のハニカム焼成体のみの端面の位置を固定する第一の位置決め工程を行い、
上記第二のハニカム焼成体の数が複数である場合には、
上記固定工程において、上記複数の上記第二のハニカム焼成体の各第一の端面の位置が揃うように上記複数の上記第二のハニカム焼成体のみの第一の端面の位置を固定する第二の位置決め工程を行うことを特徴とする。

なお、本明細書では、載置対象のハニカム焼成体を第一のハニカム焼成体という。また第一のハニカム焼成体を載置する位置である載置位置の下側で第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在するハニカム焼成体を第二のハニカム焼成体という。

上記のハニカム構造体の製造方法においては、第一のハニカム焼成体の載置工程の時点で、第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在する第二のハニカム焼成体の端面の位置は、第二のハニカム焼成体の端面から力を加えることによって固定されている。
第二のハニカム焼成体の端面の位置は固定されているので、第一のハニカム焼成体に押圧力及び／又は振動を加えた場合であっても、第二のハニカム焼成体の位置は変化しない。

本発明のハニカム構造体の製造方法では、固定工程で固定するハニカム焼成体は、第二のハニカム焼成体のみである。
特許文献１に開示された従来の方法のように複数のハニカム焼成体の端面全体を1枚の押圧プレートで押圧するのではなく、第二のハニカム焼成体のみを選択して固定するようにすると、第二のハニカム焼成体の位置が確実に固定される。

第二のハニカム焼成体の端面の位置が固定されていると、第一のハニカム焼成体に押圧力及び／又は振動を加えた場合であっても、その押圧力及び／又は振動は、第二のハニカム焼成体よりも下方に存在するハニカム焼成体にまでは伝わらない。従って、第二のハニカム焼成体よりも下方に存在するハニカム焼成体の位置も変化しない。

従って、載置対象である第一のハニカム焼成体の下方に存在する全てのハニカム焼成体について、位置ずれが防止される。
そのため、長手方向に沿ったハニカム焼成体の位置ずれのないハニカム構造体を作製することができる。
長手方向に沿ったハニカム焼成体の位置ずれがあると、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生することがある。本発明のハニカム構造体の製造方法で作製したハニカム構造体にはそのような問題が発生しない。

本発明のハニカム構造体の製造方法においては、ハニカム焼成体を順次積み上げていくにつれ、第二のハニカム焼成体の位置は上段方向に移動する。
上記した通り、第二のハニカム焼成体のみを選択して固定するため、第二のハニカム焼成体の下段に位置するハニカム焼成体には、第一のハニカム焼成体に加えられた押圧力及び／又は振動は伝わらない。そのため、より下段に位置するハニカム焼成体により多くの振動が加わるということがない。
言い換えれば、ハニカム焼成体に押圧力及び／又は振動が加えられる回数は、第一のハニカム焼成体として押圧力及び／又は振動が加えられる、その１回のみであるともいえる。
そして、以後の工程ではそのハニカム焼成体には押圧力及び／又は振動が加わらないといえる。
そのため、多数のハニカム焼成体を接合させて大型のハニカム構造体を作製する場合であっても、端面の平面度が所定値を満たすハニカム構造体を製造することができる。
なお、端面の平面度の所定値とは、ハニカム構造体の製品を納入する顧客によって異なる値であるが、例えば、２．５ｍｍ以下である。
ハニカム構造体の端面の平面度が悪化し、例えば２．５ｍｍを超えると、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生することがある。本発明のハニカム構造体の製造方法で作製したハニカム構造体にはそのような問題が発生しない。

また、ハニカム焼成体の長手方向に沿ったハニカム焼成体同士の位置ずれがない状態で隣接するハニカム焼成体同士を接着させるため、隣接するハニカム焼成体間において接着面積が大きくなり、充分な接着強度が得られる。
したがって、本発明のハニカム構造体の製造方法では、ハニカム焼成体同士の接着強度の高いハニカム構造体を得ることができる。

本発明のハニカム構造体の製造方法では、固定工程において、載置対象である第一のハニカム焼成体の端面の位置は固定されない。
そのため、第一のハニカム焼成体に押圧力及び／又は振動を加えた場合には、第一のハニカム焼成体と第二のハニカム焼成体の間の接着材ペーストにまで押圧力及び／又は振動が伝わり、接着材ペーストが押し広げられて均一な厚さになる。
従って、ハニカム構造体を構成する各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さを均一にすることができる。
ハニカム構造体を構成する各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さが不均一であると、接着材層の厚さが薄い部分において接着強度が低下するという問題が発生しやすくなる。本発明のハニカム構造体の製造方法で作製したハニカム構造体にはそのような問題が発生しない。
第二のハニカム焼成体の下方に位置する接着材ペーストには、押圧力及び／又は振動は伝わらないが、その時点で既に厚さは均一となっているため、さらに押圧力及び／又は振動が伝わる必要はない。

本発明のハニカム構造体の製造方法では、ハニカム焼成体のセル壁の厚さは０．１〜０．２ｍｍであり、上記ハニカム焼成体の外周壁の厚さは、０．２５〜０．５ｍｍである。
セル壁の厚さが０．１〜０．２ｍｍであるハニカム焼成体を用いることによって圧力損失の低いハニカム構造体とすることができる。一方、セル壁の厚さが薄いと、セル壁の機械的強度は弱くなる。本発明のハニカム構造体の製造方法では、第二のハニカム焼成体の位置が固定されていることから第一のハニカム焼成体の位置が安定した状態で第一のハニカム焼成体に押圧を行うことができる。
そのため、強い力で押圧を行う必要がなく、セル壁の機械的強度が弱い場合であってもセル壁の破損が生じにくくなる。
特に、本発明のハニカム構造体の製造方法では、第二のハニカム焼成体の端面から力を加えるので、外周壁及びセル壁の機械的強度が弱い場合であっても、第二のハニカム焼成体の外周壁及びセル壁の破損が生じにくくなる。
これに対し、特許文献２に開示された従来の方法のように、第二のハニカム焼成体の側面から力を加えると、外周壁及びセル壁の機械的強度が弱い場合には第二のハニカム焼成体の外周壁及びセル壁が破損しやすくなる。

請求項２に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記第二の位置決め工程において、上記複数の上記第二のハニカム焼成体の第一の端面の位置を板状部材を用いて固定する。

板状部材による固定では、複数の第二のハニカム焼成体の第一の端面を板状部材に突き当てて固定するので、複数の第二のハニカム焼成体の第一の端面の位置が板状部材の面に沿って揃うこととなる。そのため、第二のハニカム焼成体の第一の端面の平面度を揃えてハニカム構造体を製造することができやすくなる。
第二のハニカム焼成体の第一の端面の平面度が揃っていると、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生しない。

請求項３に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記固定工程後に、上記第一のハニカム焼成体を下方に押圧するとともに、上記第一のハニカム焼成体に振動を付与する押圧加振工程を含む。
押圧加振工程を行うことによって、接着材ペーストをハニカム焼成体間に均一に広げることができやすくなる。
接着材ペーストをハニカム焼成体間に均一に広げることができると、接着材層の厚さが薄い部分が存在しなくなる。そのため、接着材層の厚さが薄い部分において接着強度が低下するという問題が発生しない。

請求項４に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記セラミックブロックは、３６個以上のハニカム焼成体を結束させてなる。
３６個以上のハニカム焼成体を結束させてなるセラミックブロックを有する大型のハニカム構造体を製造する場合であっても、
（ａ）ハニカム焼成体の長手方向に沿った位置ずれの増加
（ｂ）ハニカム構造体の端面の平面度の悪化
（ｃ）ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体同士の接着強度の低下
（ｄ）ハニカム構造体を構成する各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さの不均一
などの不具合を発生しにくくすることができる。
そのため、請求項４に記載のハニカム構造体の製造方法で作製したハニカム構造体では、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生しない。また、接着材層の厚さが薄い部分において接着強度が低下するという問題が発生しない。

請求項５に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記支持台にハニカム焼成体を載置する面である載置面の、ハニカム焼成体の長手方向に垂直な方向における断面形状は、Ｖ字型である。
上記断面形状がＶ字型である載置面を有する支持台は、角柱形状のハニカム焼成体を載置するための支持台として好適に使用することができる。

請求項６に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記支持台にハニカム焼成体を載置する面である載置面の、ハニカム焼成体の長手方向に垂直な方向における断面形状は、半円型である。
上記断面形状が半円型である載置面を有する支持台は、その外周面に曲面を含む形状のハニカム焼成体を載置するための支持台として好適に使用することができる。

請求項７に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記セラミックブロックの形状は四角柱であり、上記セラミックブロックの外周を切削する切削加工工程をさらに含む。

請求項８に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記切削されたセラミックブロックの外周にコート層を形成する工程をさらに含む。
コート層を形成することによってＰＭがハニカム構造体の側面から漏れることを防止することができる。また、外周面の形状を整えて所望の形状のハニカム構造体とすることができる。

請求項９に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面の形状は、円、楕円、長円、又は、三角形の頂点部分が曲線となった形状である。

請求項１０に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における直径、又は、上記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における断面形状の中心を通り、外周の２点を結ぶ線分のうち、最も長さの短い線分の長さが１９０ｍｍ以上である。
上記線分の長さが１９０ｍｍ以上の大型のハニカム構造体を製造する場合であっても、
（ａ）ハニカム焼成体の長手方向に沿った位置ずれの増加
（ｂ）ハニカム構造体の端面の平面度の悪化
（ｃ）ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体同士の接着強度の低下
（ｄ）ハニカム構造体を構成する各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さの不均一
などの不具合を発生しにくくすることができる。
そのため、請求項１０に記載のハニカム構造体の製造方法で作製したハニカム構造体では、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生しない。また、接着材層の厚さが薄い部分において接着強度が低下するという問題が発生しない。

図１は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図である。 図２（ａ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の一例を模式的に示す斜視図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すハニカム焼成体のＡ−Ａ線断面図である。 図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図３（ｅ）及び図３（ｆ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。 図４は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程において使用する結束装置の一例を模式的に示す斜視図である。 図５は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程において使用する結束装置の他の一例を模式的に示す斜視図である。 図６は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図である。 図７は、図６に示すハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の一つである第２の形状のユニットの一例を模式的に示す斜視図である。 図８は、図６に示すハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の一つである第３の形状のユニットの一例を模式的に示す斜視図である。 図９（ａ）、図９（ｂ）、図９（ｃ）及び図９（ｄ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。 図１０（ａ）、図１０（ｂ）、図１０（ｃ）、図１０（ｄ）、図１０（ｅ）及び図１０（ｆ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。 図１１（ａ）、図１１（ｂ）及び図１１（ｃ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法において第２の形状のユニットを載置する態様の一例を模式的に示す工程図である。 図１２（ａ）、図１２（ｂ）及び図１２（ｃ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法において第２の形状のユニットを載置する態様の別の一例を模式的に示す工程図である。 図１３（ａ）、図１３（ｂ）及び図１３（ｃ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法において第２の形状のユニットを載置する態様の別の一例を模式的に示す工程図である。 図１４は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体を構成するセラミックブロックを模式的に示す側面図である。 図１５は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体を構成するセラミックブロックを模式的に示す側面図である。 図１６（ａ）、図１６（ｂ）及び図１６（ｃ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。 図１７（ａ）及び図１７（ｂ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。

特許文献１に記載の従来の方法では、接着材ペーストをハニカム焼成体間に広げるために振動付与手段によって接合対象のハニカム焼成体に下方への振動が加えられる。ハニカム焼成体に付与された振動は、広げようとする接着材ペーストだけでなく、既に接合されたハニカム焼成体にも伝わる。

既に接合されたハニカム焼成体が多数積み上げられているときには、例えば接合対象のハニカム焼成体の下側で接着材ペーストを介して接合される位置にあるハニカム焼成体（１段下のハニカム焼成体）に振動が伝わる。
さらに、上記１段下のハニカム焼成体の下側で接着材ペーストを介して接合されるハニカム焼成体（２段下のハニカム焼成体）にも振動が伝わる。
以下、３段下のハニカム焼成体、４段下のハニカム焼成体・・・の順で、全てのハニカム焼成体に振動が伝わる。
上記例のような振動が伝わる場合、より下段に位置するハニカム焼成体には、ハニカム焼成体を多数積み上げる過程で、累計でより多くの振動が伝わることになると考えられる。

ハニカム焼成体に振動が加えられる時点においては、接着材ペーストは硬化されていないため、全てのハニカム焼成体の位置関係は固定されておらず、各ハニカム焼成体はその長手方向に沿って動くことが可能な状態となっている。
そして、ハニカム焼成体に加えられる振動は、各ハニカム焼成体が動く原因となり得る。そのため、累計でより多くの振動が伝わるハニカム焼成体である、より下段に位置するハニカム焼成体は長手方向に沿って大きく動きやすくなる。

大型のハニカム構造体を作製する場合には、ハニカム焼成体をより多段に積み上げる必要がある。そのため、特に、大型のハニカム構造体を作製する場合において、下段に位置するハニカム焼成体は長手方向に沿って移動しやすくなり、初期位置からのずれが大きくなる傾向がある。そして、作製したハニカム構造体の端面の平面度が顧客から要求される所定値を満たしにくくなるという問題がある。
なお、大型のハニカム構造体の例としては、３６個以上のハニカム焼成体を結束させてなるもの、及び／又は、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における直径、又は、上記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における断面形状の中心を通り、外周の２点を結ぶ線分のうち、最も長さの短い線分の長さが１９０ｍｍ以上であるものが望ましい。

また、ハニカム構造体をＤＰＦとして使用する場合、一定量のＰＭを捕集した後にハニカム構造体内に堆積したＰＭを燃焼させる再生処理を行う必要がある。
大型車両等に用いられる大型のＤＰＦを使用する場合、小型車両に用いられる小型のＤＰＦを使用する場合に比べて、再生処理を頻繁に行う必要があると考えられる。そのため、１回の再生処理で燃焼させるＰＭの量が少なく、ＤＰＦに加わる熱衝撃が小さい傾向がある。再生処理時にＤＰＦに加わる熱衝撃が小さい場合、ＤＰＦはそれほど高い耐熱衝撃性を必要としないと考えられる。
上記のような事情から、大型車両等に用いられるＤＰＦにおいては、高い耐熱衝撃性を得ることよりも、圧力損失を低くすることが求められていると考えられる。

上記のように、高い熱衝撃性よりも低い圧力損失が求められるという事情を踏まえ、大型のＤＰＦとしては、ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体のセル壁の厚さを薄くして、圧力損失を低減することが考えられる。
しかしながら、セル壁の厚さを薄くしたハニカム焼成体はその機械的強度が低くなるため、このようなハニカム焼成体を用いて特許文献１に記載の従来の接合方法を適用する場合には、接合対象のハニカム焼成体に加えられる上方からの押圧力を低くしなければならない。そのため、接合対象のハニカム焼成体及びその下に存在する各ハニカム焼成体の位置が安定せず、振動によって、ハニカム焼成体が長手方向に沿って動きやすくなるという問題がある。

ここで、特許文献１には、ハニカム焼成体の接合時に、接合対象のハニカム焼成体及び既に接合されたハニカム焼成体の両端面全体を、一対の押圧プレートで押圧することも開示されている。

上記押圧プレートを使用して接合対象のハニカム焼成体及び接合されたハニカム焼成体の両端面全体を一対の押圧プレートによって押圧することによって、ハニカム焼成体の長手方向への移動を防止することができる。
しかしながら、特許文献１の従来の方法では、全てのハニカム焼成体についてその長手方向への移動が抑制されているため、接合対象のハニカム焼成体の上方から振動を加えた場合であっても、接着材ペーストがハニカム焼成体間に充分に広がらず、接着材層の厚さにムラが生じやすくなると考えられる。

本発明のハニカム構造体の製造方法によると、長手方向に沿ったハニカム焼成体の位置ずれがなく、かつ、各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さが均一であるハニカム構造体を作製することができる。

以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。しかしながら、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。

（第一実施形態）
以下、本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態である第一実施形態について、図面を参照しながら説明する。
まず、本発明のハニカム構造体の製造方法の第一実施形態で製造する対象となるハニカム構造体の一例について説明する。
図１は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図である。

図１に示すハニカム構造体１００では、ハニカム焼成体１１０が接着材層１０１を介して複数個結束されてセラミックブロック１０３を構成している。さらに、このセラミックブロック１０３の外周にコート層１０２が形成されている。なお、コート層は、必要に応じて形成されていればよい。
ハニカム焼成体１１０については後述するが、炭化ケイ素又はケイ素結合炭化ケイ素からなる多孔質セラミックであることが好ましい。

図１に示すセラミックブロック１０３は、四角柱状のハニカム焼成体１１０が多数結束されてなる四角柱状のハニカム集合体の外周が円柱状になるように切削されたものである。
また、図１に示すハニカム構造体は、円柱状であり、その長手方向に垂直な断面における直径は１９０ｍｍ以上となっている。

図２（ａ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の一例を模式的に示す斜視図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すハニカム焼成体のＡ−Ａ線断面図である。

図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すハニカム焼成体１１０には、多数のセル１１１がセル壁１１３を隔てて長手方向（図２（ａ）中、矢印ａの方向）に並設されるとともに、その外周に外周壁１１４が形成されている。そして、セル１１１のいずれかの端部は、封止材１１２で封止されている。
従って、一方の端面が開口したセル１１１に流入した排ガスＧ（図２（ｂ）中、排ガスをＧで示し、排ガスの流れを矢印で示す）は、必ずセル１１１を隔てるセル壁１１３を通過した後、他方の端面が開口した他のセル１１１から流出するようになっている。排ガスＧがセル壁１１３を通過する際に、排ガス中のＰＭ等が捕集されるため、セル壁１１３は、フィルタとして機能する。

本発明で製造するハニカム構造体を構成するハニカム焼成体では、ハニカム焼成体のセル壁の厚さは、０．１〜０．２ｍｍであり、ハニカム焼成体の外周壁の厚さは、０．２５〜０．５ｍｍである。
本発明で製造するハニカム構造体を構成するハニカム焼成体では、ハニカム焼成体のセル壁の厚さは、ハニカム焼成体の外周壁の厚さよりも薄いことが望ましい。
排ガスが通過するセル壁の厚さが０．１〜０．２ｍｍと薄いと、排ガスがセル壁を通過しやすくなるため圧力損失を低くすることができる。そして、外周壁の厚さが０．２５〜０．５ｍｍであり、セル壁の厚さよりも厚くなっていると、外周壁の強度が高く、製造時等に外周壁に衝撃が加わった際の耐久性が高くなるため、ハニカム焼成体の強度を高く保つことができる。
なお、本明細書において、セル壁とは、互いに隣接するセルとセルの間に存在する多孔質セラミックからなる壁である。外周壁とは、ハニカム焼成体の側面の一部を構成する多孔質セラミックからなる壁である。

以下、図１に示すハニカム構造体を作製する場合を例にして、本実施形態のハニカム構造体の製造方法について説明する。
本発明の第一実施形態に係るハニカム構造体の製造方法は、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体を、接着材層を介して複数個結束してセラミックブロックを形成する工程を含む、ハニカム構造体の製造方法であって、
上記ハニカム焼成体のセル壁の厚さは、０．１〜０．２ｍｍであり、上記ハニカム焼成体の外周壁の厚さは、０．２５〜０．５ｍｍであり、
上記セラミックブロックを形成する工程は、
支持台上で複数個のハニカム焼成体を順次積み上げて結束する結束工程を含み、
上記結束工程は、
第一のハニカム焼成体を載置する位置である載置位置を決める載置位置決定工程と、
上記載置位置の下側で上記第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在するハニカム焼成体である第二のハニカム焼成体の端面の位置を、上記第二のハニカム焼成体の端面から力を加えることによって固定する固定工程と、
上記第二のハニカム焼成体の端面の位置が固定された状態で、上記載置位置に第一のハニカム焼成体を載置する載置工程とを含み、
上記固定工程の前に、載置対象である上記第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在する上記第二のハニカム焼成体の数に基づいて、
上記第二のハニカム焼成体の数が１つである場合には、
上記固定工程において、上記１つの上記第二のハニカム焼成体のみの端面の位置を固定する第一の位置決め工程を行い、
上記第二のハニカム焼成体の数が複数である場合には、
上記固定工程において、上記複数の上記第二のハニカム焼成体の各第一の端面の位置が揃うように上記複数の上記第二のハニカム焼成体のみの第一の端面の位置を固定する第二の位置決め工程を行うことを特徴とする。

本発明の第一実施形態に係るハニカム構造体の製造方法では、支持台上で複数個のハニカム焼成体を順次積み上げて結束する結束工程を行う。
以下、他の工程の説明に先立ち、結束工程の手順について説明する。
なお、結束工程で使用するハニカム焼成体を作製する工程、及び、接着材ペーストを調製する工程については後述する。

図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図３（ｅ）及び図３（ｆ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。
これから説明する結束工程の例では、ハニカム焼成体としてその長手方向に垂直な断面形状が正方形である四角柱状のハニカム焼成体（図２（ａ）及び図２（ｂ）参照）を用いる。
支持台として、ハニカム焼成体を載置する面である載置面の、ハニカム焼成体の長手方向に垂直な方向における断面形状がＶ字型（Ｖ字の角度が９０°）であるものを用いる。

まず、支持台５０の載置面５１にハニカム焼成体１０ａを載置する（図３（ａ））。
ハニカム焼成体１０ａは載置対象のハニカム焼成体であり、載置対象のハニカム焼成体を第一のハニカム焼成体という。
以後、各図面において、第一のハニカム焼成体を黒いドットのハッチングで示す。

続いて、次に載置する第一のハニカム焼成体を載置する位置である載置位置を決める載置位置決定工程を行う。
この例では、図３（ａ）のハニカム焼成体１０ａの右上側の側面２１ａに対向する位置を載置位置と定める。

載置位置である側面２１ａに接するように、接着剤ペースト４１ａが塗布されたハニカム焼成体１０ｂを載置する（図３（ｂ））。
図３（ｂ）においては、ハニカム焼成体１０ｂが第一のハニカム焼成体である。

本発明のハニカム構造体の製造方法では、第一のハニカム焼成体を載置する載置工程の前に、固定工程を行う。固定工程について以下に説明する。

固定工程では、第二のハニカム焼成体の端面の位置を、第二のハニカム焼成体の端面から力を加えることによって固定する。
第二のハニカム焼成体とは、載置対象のハニカム焼成体である第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在するハニカム焼成体のことを指す。
図３（ｂ）においては、第一のハニカム焼成体１０ｂの側面１１ｂとその側面２１ａが対向する位置に存在するハニカム焼成体２０ａが第二のハニカム焼成体である。
第二のハニカム焼成体２０ａは、最初に載置したハニカム焼成体１０ａ（図３（ａ）参照）と同じハニカム焼成体であるが、図３（ｂ）においては載置対象のハニカム焼成体ではないため、名称及び参照符号を変更して示している。
以後、各図面において、第二のハニカム焼成体を、破線で描いた円を付して示す。

本発明のハニカム構造体の製造方法では、固定工程の前に、第二のハニカム焼成体の数を判定する。
図３（ｂ）において第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体２０ａのみであり、第二のハニカム焼成体の数は１つである。

固定工程では、第二のハニカム焼成体の端面の位置を固定する位置決め工程を行う。
固定工程に使用する装置の例及び具体的な固定方法については後述する。
図３（ｂ）においては、第二のハニカム焼成体の数は１つであり、１つのハニカム焼成体のみの端面の位置を固定する工程は、第一の位置決め工程となる。

固定工程の後、第二のハニカム焼成体の端面の位置が固定された状態で、載置位置に第一のハニカム焼成体を載置する載置工程を行う。

載置工程においては、第一のハニカム焼成体を下方に押圧するとともに、第一のハニカム焼成体に振動を付与する押圧加振工程を行っても良い。
押圧加振工程は、一つのハニカム焼成体を載置する毎に行うことが望ましい。
第一のハニカム焼成体１０ｂの上方から押圧加振工程を行うと、接着材ペースト４１ａがハニカム焼成体の振動により押し広げられて接着材ペースト４１ａの厚さは均一になる。
押圧加振工程に使用する装置の例及び具体的な方法については後述する。

続いて、次に載置する第一のハニカム焼成体を載置する位置である載置位置を決める載置位置決定工程を行う。
この例では、図３（ｂ）のハニカム焼成体２０ａの左上側の側面２２ａに対向する位置を載置位置と定める。

図３（ｃ）には、第一のハニカム焼成体１０ｃを載置する工程を示している。
第一のハニカム焼成体１０ｃは、その側面１２ｃに接着材ペースト４２ａが塗布されており、ハニカム焼成体２０ａの側面２２ａと接するように載置される。
第一のハニカム焼成体１０ｃを載置する工程は、図３（ｂ）に示した第一のハニカム焼成体１０ｂを載置する工程と同様である。
第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体２０ａのみであり、その数は１つである。そのため、固定工程は第一の位置決め工程となる。
第一のハニカム焼成体１０ｃの上方から押圧加振工程を行うと、接着材ペースト４２ａがハニカム焼成体の振動により押し広げられて接着材ペースト４２ａの厚さは均一になる。

図３（ｄ）には、第一のハニカム焼成体１０ｄを載置する工程を示している。
第一のハニカム焼成体１０ｄの載置位置は、第二のハニカム焼成体２０ｂの側面２２ｂとその側面１２ｄが対向する位置であり、かつ、第二のハニカム焼成体２０ｃの側面２１ｃとその側面１１ｄが対向する位置である。
第一のハニカム焼成体１０ｄは、その側面１１ｄ及び１２ｄに接着材ペースト４１ｃ及び４２ｃがそれぞれ塗布されており、第二のハニカム焼成体２０ｂの側面２２ｂ及び第二のハニカム焼成体２０ｃの側面２１ｃに接するように載置される。
第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体２０ｂ及びハニカム焼成体２０ｃであり、第二のハニカム焼成体の数は２つである。

図３（ｄ）に示す工程では、固定工程における第二のハニカム焼成体の数が複数（２つ）である。
第二のハニカム焼成体の数が複数である場合、固定工程において、複数のハニカム焼成体の各第一の端面の位置が揃うように、複数の第二のハニカム焼成体の端面の位置を固定する第二の位置決め工程を行う。
「ハニカム焼成体の第一の端面の位置」については、固定工程に使用する装置の例及び具体的な固定方法の説明とともに後述する。

第二の位置決め工程においては、第二のハニカム焼成体の端面の位置のみが固定される。
第一のハニカム焼成体でもなく、第二のハニカム焼成体でもない、第三のハニカム焼成体の端面の位置は固定されない。
図３（ｄ）において最も下に位置するハニカム焼成体３０ａが第三のハニカム焼成体に該当する。

第一のハニカム焼成体１０ｄの上方から押圧加振工程を行うと、ハニカム焼成体の振動により接着材ペースト４２ｂ及び接着材ペースト４１ｃが押し広げられて接着材ペースト４２ｂ及び接着材ペースト４１ｃの厚さが均一になる。
第二のハニカム焼成体２０ｂ及び第二のハニカム焼成体２０ｃの端面の位置が固定されていると、第二のハニカム焼成体２０ｂ又は第二のハニカム焼成体２０ｃと第三のハニカム焼成体３０ａとの間の接着材ペーストにまでは押圧力及び／又は振動は伝わらない。
また、第三のハニカム焼成体３０ａにも押圧力及び／又は振動は伝わらない。

図３（ｅ）には、第一のハニカム焼成体１０ｅを載置する工程を示している。
第一のハニカム焼成体１０ｅは、その側面１１ｅに接着材ペースト４１ｂが塗布されており、ハニカム焼成体２０ｂの側面２１ｂと接するように載置される。
第一のハニカム焼成体１０ｅを載置する工程は、図３（ｂ）に示した第一のハニカム焼成体１０ｂを載置する工程と同様である。
第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体２０ｂのみであり、その数は１つである。そのため、固定工程は第一の位置決め工程となる。
第一のハニカム焼成体１０ｅの上方から押圧加振工程を行うと、ハニカム焼成体の振動により接着材ペースト４１ｂが押し広げられて接着材ペースト４１ｂの厚さが均一になる。
第二のハニカム焼成体２０ｂの端面の位置が固定されているため、その他の部位の接着材ペーストにまでは押圧力及び／又は振動は伝わらない。

図３（ｆ）には、第一のハニカム焼成体１０ｆを載置する工程を示している。
第一のハニカム焼成体１０ｆの載置位置は、第二のハニカム焼成体２０ｅの側面２２ｅとその側面１２ｆが対向する位置であり、かつ、第二のハニカム焼成体２０ｄの側面２１ｄとその側面１１ｆが対向する位置である。
第一のハニカム焼成体１０ｆを載置する工程は、図３（ｄ）に示した第一のハニカム焼成体１０ｄを載置する工程と同様である。
第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体２０ｄ及びハニカム焼成体２０ｅであり、その数は２つである。そのため、固定工程は第二の位置決め工程となる。

以後、同様の手順によりハニカム焼成体を載置する工程を繰り返すことによって、支持台上で複数個のハニカム焼成体を順次積み上げて結束する結束工程を行う。

続いて、結束工程において使用する装置の例、及び、上記装置を使用した結束工程の手順について、図面を用いて説明する。
図４は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程において使用する結束装置の一例を模式的に示す斜視図である。
結束装置６０は、ハニカム焼成体を支持台５０上に載置し、第二のハニカム焼成体２０の端面の位置を固定した状態で第一のハニカム焼成体１０を載置するための装置である。

図４には、支持台５０にハニカム焼成体が３つ載置された状態で、４番目のハニカム焼成体（第一のハニカム焼成体１０）を載置する様子を模式的に示している。
ハニカム焼成体１０は、第二のハニカム焼成体２０ｂ及び第二のハニカム焼成体２０ｃとその側面同士が対向する位置に載置される。
ハニカム焼成体１０の側面には、接着材ペースト４２ｂ及び４２ｃがそれぞれ塗布されている。

結束装置６０は、第二のハニカム焼成体の端面を押圧する端面押圧部材６４、端面押圧部材６４に圧力を加える端面加圧手段６５、第二のハニカム焼成体の端面の位置の基準となる位置基準部材６６を備える。

第二のハニカム焼成体２０ｂ、２０ｃは、第一の端面及び第二の端面を有する。第一の端面は図４における左側の端面２３ｂ、２３ｃであり、位置基準部材６６に突き当てられる端面である。第二の端面は図４における右側の端面２４ｂ、２４ｃであり、端面押圧部材６４により押圧される端面である。

端面押圧部材６４は端面加圧手段６５としてのシリンダーの駆動により第二のハニカム焼成体の第二の端面２４ｂ、２４ｃに向かって移動可能なようになっている。図４では、端面押圧部材６４が移動して第二の端面２４ｂ、２４ｃに接触する様子を破線で模式的に示している。
端面押圧部材６４は、円柱状の部材であり、１つの端面押圧部材が１つのハニカム焼成体の端面の中央部分に接触するようになっている。
端面押圧部材６４の先端の、ハニカム焼成体の端面に接触する部位は、ハニカム焼成体の端面の特定の箇所に圧力が集中することがないように、鋭利な部分を有さないことが望ましい。
また、ハニカム焼成体の端面を傷つけることがないように、柔らかい材料、又は、柔らかい材料が接着されていることが望ましい。
具体的な材料の例としては、ＳＵＳ製の円柱状の部材に厚さ１〜５ｍｍのゴム、樹脂等が接着されたもの等が挙げられる。
また、端面押圧部材の先端の部位の径は、ハニカム焼成体の端面からはみ出さない大きさであることが望ましい。

第二のハニカム焼成体２０ｂ、２０ｃは、その第二の端面２４ｂ、２４ｃが端面押圧部材６４により押圧されると、図４における左側へ移動する。そして、第二のハニカム焼成体２０ｂ、２０ｃの第一の端面２３ｂ、２３ｃは位置基準部材６６に突き当てられる。

位置基準部材６６は、円柱状の部材であり、その材質や大きさは端面押圧部材６４と同様である。
位置基準部材６６は、その位置が移動しない点において端面押圧部材６４と異なる。
位置基準部材６６は複数本設けられており、１つの位置基準部材が１つのハニカム焼成体の端面に接触するようになっている。
複数の位置基準部材６６の先端の面の位置、すなわち、第二のハニカム焼成体２０ｂ、２０ｃの第一の端面２３ｂ、２３ｃと接触する面の位置を予め揃えておくことによって、複数の第二のハニカム焼成体の第一の端面２３ｂ、２３ｃの位置を揃えることができる。
そして、第一の端面２３ｂ、２３ｃを位置基準部材６６に突き当てた状態で第二の端面２４ｂ、２４ｃを押圧することによって、第二のハニカム焼成体２０ｂ、２０ｃの端面の位置は固定される。

図４に示す固定工程では、第二のハニカム焼成体の数が２つであるため、固定工程は第二の位置決め工程に相当する。
第一の位置決め工程においても同じ結束装置を使用することは可能であり、端面押圧部材６４を１つだけ移動させることによって、１つの第二のハニカム焼成体の端面のみを押圧するようにすればよい。

結束装置６０では、端面押圧部材６４の位置を上下左右に移動させることが可能であり、端面押圧部材６４が所望のハニカム焼成体の端面に接触するように端面押圧部材６４の位置を調整することができる。また、端面押圧部材６４の位置の移動に合わせて位置基準部材６６の位置を調整することもできる。
また、端面押圧部材６４の位置及び位置基準部材６６の位置を固定しておき、支持台５０の位置を上下左右に移動させることによって、端面押圧部材６４が所望のハニカム焼成体の端面に接触するようにすることもできる。

結束装置６０は、第一のハニカム焼成体を載置位置に搬送する搬送治具６１、搬送治具６１に振動を伝える振動手段６２、搬送治具６１の下方に圧力を加える下方加圧手段６３をさらに備える。
第一のハニカム焼成体１０は、搬送治具６１により把持された状態で搬送され、載置位置に載置される。搬送治具６１がハニカム焼成体を把持する手段としては、真空チャック等が挙げられる。
第一のハニカム焼成体１０が載置される際には、第二のハニカム焼成体の端面の位置は端面押圧部材６４により固定されている。
第一のハニカム焼成体１０を載置位置に載置した後、下方加圧手段６３としての加圧シリンダーを駆動させ、載置した第一のハニカム焼成体１０を下方に押圧する。同時に、振動手段６２としてのバイブレータを駆動させ、搬送治具６１を通じて第一のハニカム焼成体１０に振動を付与する。
振動の付与方向は、第一のハニカム焼成体の長手方向に平行な方向であり、第一のハニカム焼成体と第二のハニカム焼成体の間の接着面を互いにずらす方向に振動を付与する。

すなわち、下方加圧手段と振動手段を用いることによって、押圧加振工程を行うことができる。押圧加振工程を行うことによって、接着材ペーストをハニカム焼成体間に均一に広げることができる。

第一のハニカム焼成体の載置工程及び押圧加振工程の終了後、端面加圧手段６５としてのシリンダーを駆動させ、端面押圧部材６４を第２の端面２４ｂ、２４ｃから離れる方向に移動させる。
その後、次に載置する第一のハニカム焼成体の載置位置を決定し、第二のハニカム焼成体の位置及び数に基づいて、端面押圧部材６４を第二のハニカム焼成体の端面に接触可能な位置まで移動させる。
そして、端面加圧手段６５としてのシリンダーを駆動させ、端面押圧部材６４を第二のハニカム焼成体の第二の端面に接触させて第二のハニカム焼成体の端面の位置を固定する。
上記工程を繰り返して、支持台上で複数個のハニカム焼成体を順次積み上げて結束する結束工程を行う。

以下、本発明の第一実施形態に係るハニカム構造体の製造方法の全体を説明する。
なお、セラミック粉末として、炭化ケイ素を用いる場合について説明する。
（１）セラミック粉末とバインダとを含む湿潤混合物を押出成形することによってハニカム成形体を作製する成形工程を行う。
具体的には、まず、セラミック粉末として平均粒子径の異なる炭化ケイ素粉末と、有機バインダと、液状の可塑剤と、潤滑剤と、水とを混合することにより、ハニカム成形体製造用の湿潤混合物を調製する。
続いて、上記湿潤混合物を押出成形機に投入し、押出成形することにより所定の形状のハニカム成形体を作製する。
この際、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すセル構造（セルの形状及びセルの配置）を有する断面形状が作製されるような金型を用いてハニカム成形体を作製する。

（２）ハニカム成形体を所定の長さに切断し、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて乾燥させた後、所定のセルに封止材となる封止材ペーストを充填して上記セルを目封じする封止工程を行う。
ここで、封止材ペーストとしては、上記湿潤混合物を用いることができる。

（３）ハニカム成形体を脱脂炉中で加熱し、ハニカム成形体中の有機物を除去する脱脂工程を行った後、脱脂されたハニカム成形体を焼成炉に搬送し、焼成工程を行うことにより、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示したようなハニカム焼成体を作製する。
なお、セルの端部に充填された封止材ペーストは、加熱により焼成され、封止材となる。
また、切断工程、乾燥工程、封止工程、脱脂工程及び焼成工程の条件は、従来からハニカム焼成体を作製する際に用いられている条件を適用することができる。

（４）支持台上で複数個のハニカム焼成体を順次積み上げて結束する結束工程を行い、ハニカム焼成体が複数個積み上げられてなるハニカム集合体を作製する。
結束工程の手順は上述した通りである。
接着材ペーストとしては、例えば、無機バインダと有機バインダと無機粒子とからなるものを使用する。また、上記接着材ペーストは、さらに無機繊維及び／又はウィスカを含んでいてもよい。

（５）ハニカム集合体を加熱して接着材ペーストを加熱固化して接着材層とし、四角柱状のセラミックブロックを作製する。
接着材ペーストの加熱固化の条件は、従来からハニカム構造体を作製する際に用いられている条件を適用することができる。

（６）セラミックブロックに切削加工を施す切削加工工程を行う。
具体的には、ダイヤモンドカッター等を用いてセラミックブロックの外周を切削することにより、外周が円柱状に加工されたセラミックブロックを作製する。

（７）円柱状のセラミックブロックの外周面に、コート材ペーストを塗布し、乾燥固化してコート層を形成するコート層形成工程を行う。
ここで、コート材ペーストとしては、上記接着材ペーストを使用することができる。なお、コート材ペーストとして、上記接着材ペーストと異なる組成のペーストを使用してもよい。
なお、コート層は必ずしも設ける必要はなく、必要に応じて設ければよい。
コート層を設けることによって、セラミックブロックの外周の形状を整えて、円柱状のハニカム構造体とすることができる。
以上の工程によって、本発明の第一実施形態に係るハニカム構造体を製造することができる。

以下、本発明の第一実施形態に係るハニカム構造体の製造方法の作用効果について列挙する。
（１）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、第二のハニカム焼成体のみの端面の位置を固定する固定工程を行う。
第二のハニカム焼成体の端面の位置が固定されていると、第一のハニカム焼成体に押圧力及び／又は振動を加えた場合であっても、その押圧力及び／又は振動は、第二のハニカム焼成体よりも下方に存在するハニカム焼成体にまでは伝わらない。従って、第二のハニカム焼成体よりも下方に存在するハニカム焼成体の位置も変化しない。
従って、載置対象である第一のハニカム焼成体の下方に存在する全てのハニカム焼成体について、位置ずれが防止される。
そのため、長手方向に沿ったハニカム焼成体の位置ずれのないハニカム構造体を作製することができる。長手方向に沿ったハニカム焼成体の位置ずれがあると、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生することがある。本実施形態のハニカム構造体の製造方法で作製したハニカム構造体にはそのような問題が発生しない。

（２）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、固定工程後に、第一のハニカム焼成体を下方に押圧するとともに、第一のハニカム焼成体に振動を付与する押圧加振工程を行う。
固定工程において、載置対象である第一のハニカム焼成体の端面の位置は固定されないので、第一のハニカム焼成体に押圧力及び／又は振動を加えた場合には、第一のハニカム焼成体と第二のハニカム焼成体の間の接着材ペーストにまで押圧力及び／又は振動が伝わり、接着材ペーストが押し広げられて均一な厚さになる。
従って、各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さを均一にすることができる。
ハニカム構造体を構成する各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さが不均一であると、接着材層の厚さが薄い部分において接着強度が低下するという問題が発生しやすくなる。本実施形態のハニカム構造体の製造方法で作製したハニカム構造体にはそのような問題が発生しない。

（３）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、ハニカム焼成体のセル壁の厚さは、０．１〜０．２ｍｍであり、ハニカム焼成体の外周壁の厚さは、０．２５〜０．５ｍｍである。
セル壁の厚さが０．１〜０．２ｍｍであるハニカム焼成体を用いることによって圧力損失の低いハニカム構造体とすることができる。
一方、セル壁の厚さが薄いと、セル壁の機械的強度は弱くなるが、本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、第二のハニカム焼成体の位置が固定されていることから第一のハニカム焼成体の位置が安定した状態で第一のハニカム焼成体に押圧を行うことができる。
そのため、強い力で押圧を行う必要がなく、セル壁の機械的強度が弱い場合であってもセル壁の破損が生じにくくなる。

（４）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、第二のハニカム焼成体の端面の位置を、第二のハニカム焼成体の端面から力を加えることによって固定する。
第二のハニカム焼成体の端面から力を加えるので、外周壁及びセル壁の機械的強度が弱い場合であっても、第二のハニカム焼成体の外周壁及びセル壁の破損が生じにくくなる。

（５）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における直径、又は、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における断面形状の中心を通り、外周の２点を結ぶ線分のうち、最も長さの短い線分の長さが１９０ｍｍ以上である。
上記線分の長さが１９０ｍｍ以上の大型のハニカム構造体を製造する場合であっても、
（ａ）ハニカム焼成体の長手方向に沿った位置ずれの増加
（ｂ）ハニカム構造体の端面の平面度の悪化
（ｃ）ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体同士の接着強度の低下
（ｄ）ハニカム構造体を構成する各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さの不均一
などの不具合を発生しにくくすることができる。
そのため、本実施形態のハニカム構造体の製造方法で作製したハニカム構造体では、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生しない。また、接着材層の厚さが薄い部分において接着強度が低下するという問題が発生しない。

以下、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
（ハニカム焼成体の作製）
まず、平均粒子径２２μｍを有する炭化ケイ素の粗粉末５４．６重量％と、平均粒子径０．５μｍの炭化ケイ素の微粉末２３．４重量％とを混合し、得られた混合物に対して、有機バインダ（メチルセルロース）４．３重量％、潤滑剤（日油社製 ユニルーブ）２．６重量％、グリセリン１．２重量％、及び、水１３．９重量％を加えて混練して湿潤混合物を得た後、押出成形する成形工程を行った。
本工程では、図２（ａ）に示したハニカム焼成体１１０と同様の形状であって、セルの目封じをしていない生のハニカム成形体を作製した。

次いで、マイクロ波乾燥機を用いて上記生のハニカム成形体を乾燥させることにより、ハニカム成形体の乾燥体を作製した。その後、ハニカム成形体の乾燥体の所定のセルに封止材ペーストを充填してセルの封止を行った。なお、上記湿潤混合物を封止材ペーストとして使用した。セルの封止を行った後、封止材ペーストを充填したハニカム成形体の乾燥体を再び乾燥機を用いて乾燥させた。

続いて、セルの封止を行ったハニカム成形体の乾燥体を４００℃で脱脂する脱脂処理を行い、さらに、常圧のアルゴン雰囲気下２２００℃、３時間の条件で焼成処理を行った。
これにより、四角柱のハニカム焼成体を作製した。

ハニカム焼成体は、多孔質炭化ケイ素焼結体からなり、気孔率が４２％、平均気孔径が９μｍ、大きさが３４．３ｍｍ×３４．３ｍｍ×２００ｍｍ、セルの数（セル密度）が４６．５個／ｃｍ^２（３００個／ｉｎｃｈ^２）、セル壁の厚さが０．１８ｍｍ、外周壁の厚さが０．３ｍｍである。

（結束工程）
上記工程により得られたハニカム焼成体を８１本、接着材層を介して結束してハニカム集合体を作製した。

まず、接着材ペーストとして、平均粒径０．６μｍの炭化ケイ素３０．０重量％、シリカゾル（固形分３０重量％）２１．４重量％、カルボキシメチルセルロース８．０重量％、及び、水４０．６重量％からなる接着材ペーストを調製した。

図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図３（ｅ）及び図３（ｆ）を参照して本発明の第一実施形態に係るハニカム構造体の製造方法の説明で説明した手順に基づき、断面形状がＶ字型である載置面を有する支持台上でハニカム焼成体を順次積み上げて結束工程を行った。

固定工程においては、第二のハニカム焼成体のみの端面の位置を固定した。第二のハニカム焼成体の数が複数である場合には、複数の第二のハニカム焼成体の各第一の端面が揃うように複数の第二のハニカム焼成体の第一の端面の位置を固定した。

結束工程においては、図４に示した結束装置を用いて第二のハニカム焼成体の端面の位置を固定し、載置工程及び押圧加振工程を行った。
押圧加振工程においては、図４に示した結束装置の下方加圧手段と振動手段を用いて第一のハニカム焼成体を下方に押圧するとともに振動を付与した。振動の付与方向は第一のハニカム焼成体と第二のハニカム焼成体の間の接着面を互いにずらす方向である。
上記手順を繰り返して、ハニカム焼成体を８１本結束して、ハニカム集合体を作製した。
ハニカム集合体の断面形状は四角形であった。

さらに、ハニカム集合体を１８０℃、２０分間乾燥して接着材ペーストを乾燥固化させることにより、接着材層を形成し、セラミックブロックを作製した。
その後、ダイヤモンドカッターを用いて、セラミックブロックの外周を切削することにより、直径３０２．８ｍｍの円柱状のセラミックブロックを作製した。

次に、円柱状のセラミックブロックの外周部にコート材ペーストを塗布し、コート材ペーストを１２０℃で加熱固化することにより、セラミックブロックの外周部に厚さ１．０ｍｍの外周コート層を形成した。なお、上記接着材ペーストを外周コート材ペーストとして使用した。
以上の工程によって、直径３０４．８ｍｍ×長さ２００ｍｍの円柱状のハニカム構造体を作製した。

（比較例１）
結束工程において、載置工程後に、接合対象のハニカム焼成体及び既に接合されたハニカム焼成体の両端面全体を、一対の押圧プレートで押圧し、ハニカム焼成体の長手方向への移動を抑制した状態で押圧加振工程を行った他は、実施例１と同様にしてハニカム構造体を作製した。

（比較例２）
結束工程において、第一のハニカム焼成体を載置したのち、いずれのハニカム焼成体の端面の位置も固定せずに押圧加振工程を行った他は、実施例１と同様にしてハニカム構造体を作製した。

（ハニカム焼成体の位置ずれの評価）
以下の方法によってハニカム焼成体の長手方向に沿った位置ずれを評価した。
位置ずれの測定は、以下の手順で行った。
まず、ハニカム構造体を、その端面を上にして三次元測定機（株式会社ミツトヨ製、品番：Ｃｒｙｓｔａ−Ａｐｅｘ９１０６）上に載置し、各ハニカム焼成体の中央付近のＺ座標を測定した。
Ｚ座標の測定は、三次元測定機上に載置した各ハニカム焼成体の中央付近に三次元測定機の測定プローブを接触させることによって行った。
次に、各ハニカム焼成体の中央付近のＺ座標を、１番目に測定したハニカム焼成体につきＺ１、２番目に測定したハニカム焼成体につきＺ２、・・・Ｎ番目に測定したハニカム焼成体につきＺｎとした。
そして、Ｚ１、Ｚ２・・・Ｚｎの中での最大値、Ｚｍａｘ及び最小値Ｚｍｉｎを求めた。
最後に、端面位置のＺ座標の最大値Ｚｍａｘと最小値Ｚｍｉｎの差（Ｚｍａｘ−Ｚｍｉｎ）を算出することによって、位置ずれの測定を行った。
実施例１及び比較例１、２の結果をまとめて表１に示した。

（接着材層の厚さの評価）
各ハニカム焼成体間の接着材層の厚さを、画像測定機（株式会社ニコン製、品番：ＭＭ−４０）を用いて測定し、接着材層の厚さの最大値と最小値の差を算出した。
接着材層の厚さの最大値と最小値の差の算出は、以下の手順で行った。
ハニカム焼成体間の接着材層の測定位置は、ハニカム焼成体の側面の中央付近の１カ所とした。
ハニカム焼成体Ａとハニカム焼成体Ｂの間の接着材層の厚さを測定する場合、画像測定機上でハニカム焼成体Ａの側面の中央付近の点ａを開始点に設定し、点ａから接着材層を横切るように垂線を伸ばして、ハニカム焼成体Ｂの側面との交点ｂを終点に設定した。
そして、画像測定機の解析プログラムを用いて点ａと点ｂの間の距離を測定し、この距離を接着材層の厚さとした。
このようにして全てのハニカム焼成体の間の全ての接着材層の厚さを測定し、接着材層の厚さの最大値Ｔｍａｘと最小値Ｔｍｉｎを求めた。
最後に、接着材層の厚さの最大値Ｔｍａｘと最小値Ｔｍｉｎの差（Ｔｍａｘ−Ｔｍｉｎ）を厚さムラ（ｍｍ）とした。
実施例１及び比較例１、２の結果をまとめて表１に示した。

表１からわかるように、第二のハニカム焼成体の端面の位置のみを固定して押圧加振工程を行った実施例１では、ハニカム焼成体の位置ずれが１．０ｍｍ、接着材層厚さムラが１．０ｍｍであった。

押圧加振工程において全てのハニカム焼成体の端面全体の位置を固定した比較例１では、ハニカム焼成体の位置ずれが０．８ｍｍであったが、接着材層厚さムラは２．０ｍｍと大きくなっていた。
これは、ハニカム焼成体の端面全体を固定したために振動が接着材ペーストに伝わらず、接着材ペーストが均一に拡がらなかったためと考えられる。
押圧加振工程においていずれのハニカム焼成体の端面の位置も固定しなかった比較例２では、接着材層厚さムラが１．１ｍｍであったが、ハニカム焼成体の位置ずれは２．５ｍｍと大きくなっていた。
これは、振動が下方のハニカム焼成体にまで伝わることにより、押圧加振工程において下段に位置するハニカム焼成体に累計で多くの振動が伝わることに起因すると考えられる。
上記のように、本発明のハニカム構造体の製造方法の実施形態に係る実施例１では、比較例１、２と比較して、ハニカム焼成体の長手方向に沿った位置ずれが少なく、接着材層の厚さムラが少ない点で優れていることがわかる。
そのため、本発明のハニカム構造体の製造方法の実施形態に係る実施例１で製造したハニカム構造体では、比較例１又は２で製造したハニカム構造体と比較して、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生しないと考えられる。また、接着材層の厚さが薄い部分において接着強度が低下するという問題が発生しないと考えられる。

（第二実施形態）
以下、本発明の一実施形態である第二実施形態について説明する。
本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、第二の位置決め工程において、複数の第二のハニカム焼成体の第一の端面の位置を板状部材を用いて固定する。

図５は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程において使用する結束装置の他の一例を模式的に示す斜視図である。
図５に示す結束装置１６０は、図４に示した結束装置６０と異なる位置基準部材を有する他は、結束装置６０と同様の構成を有する。
結束工程１６０が有する位置基準部材１６６は、作製するセラミックブロックの端面の大きさと略同様の大きさの平面を有する板状部材である。
その材質は、端面押圧部材６４と同様である。
位置基準部材１６６は、ハニカム焼成体の端面と接触する面の平面度が高く調整されている。
本実施形態で作製するセラミックブロックの端面の平面度は、位置基準部材１６６の平面度とほぼ等しくなる。そのため、位置基準部材１６６の平面度は高い（より平坦な面である）ほうが望ましく、２．５ｍｍ以下であることが望ましい。
平面度とは、ＪＩＳ Ｂ０６２１に定められるように、平面形体の幾何学的に正しい平面（幾何学的平面という）からの狂いの大きさをいい、平面部分を互いに平行な二つの幾何学的平面で挟んだときのそれら両平面の間隔で表す。

本実施形態の固定工程では、第二のハニカム焼成体２０ｂ、２０ｃは、その第二の端面２４ｂ、２４ｃが端面押圧部材６４により押圧されると、図５における左側へ移動する。そして、第二のハニカム焼成体２０ｂ、２０ｃの第一の端面２３ｂ、２３ｃは位置基準部材１６６に突き当てられて固定される。

複数の第二のハニカム焼成体の第一の端面が同じ板状部材に突き当てられて固定されるため、複数の第二のハニカム焼成体の第一の端面の位置が板状部材の平面に沿って揃うこととなる。
そのため、第二のハニカム焼成体の第一の端面の平面度を揃えてハニカム構造体を製造することができる。

その他の工程は本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法と同様であるため、詳細な説明は省略する。

本発明の第二実施形態のハニカム構造体の製造方法では、本発明の第一実施形態において説明した効果（１）〜（５）を発揮することができるとともに、以下の効果を発揮することができる。
（６）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、第二の位置決め工程において、複数の上記第二のハニカム焼成体の第一の端面の位置を板状部材を用いて固定する。
板状部材による固定では、複数の第二のハニカム焼成体の第一の端面を板状部材に突き当てて固定するので、複数の第二のハニカム焼成体の第一の端面の位置が板状部材の面に沿って揃うこととなる。そのため、第二のハニカム焼成体の第一の端面の平面度を揃えてハニカム構造体を製造することができる。
第二のハニカム焼成体の第一の端面の平面度が揃っていると、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生しない。

（第三実施形態）
以下、本発明の一実施形態である第三実施形態について説明する。
本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、製造する対象となるハニカム構造体が本発明の第一実施形態で製造する対象となるハニカム構造体と異なる。
また、固定工程で使用する支持台の形状、及び、固定工程におけるハニカム焼成体の載置順序も異なる。

まず、本発明のハニカム構造体の製造方法の第三実施形態で製造する対象となるハニカム構造体の一例について説明する。
図６は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図である。
図７は、図６に示すハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の一つである第２の形状のユニットの一例を模式的に示す斜視図である。
図８は、図６に示すハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の一つである第３の形状のユニットの一例を模式的に示す斜視図である。

図６に示すハニカム構造体３００では、多孔質炭化ケイ素からなる、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すような形状のハニカム焼成体１１０（本実施形態では、第１の形状のユニット１１０と呼ぶ）、図7に示すような形状のハニカム焼成体１２０（第２の形状のユニット１２０）、並びに、図８に示すような形状のハニカム焼成体１３０（第３の形状のユニット１３０）が接着材層３０１を介して複数個結束されてセラミックブロック３０３を構成し、さらに、このセラミックブロック３０３の外周にコート層３０２が形成されている。

第１の形状のユニット１１０としては、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法で使用するハニカム焼成体と同様の四角柱状のハニカム焼成体を使用することができるため、その詳細の説明は省略する。第１の形状のユニット１１０は、断面四角形ユニットである。
なお、本明細書において、「断面」とは、長手方向に垂直な断面のことをいう。

図７に示す第２の形状のユニット１２０にも、第１の形状のユニット１１０と同様に多数のセル１２１、封止材１２２及びセル壁１２３が設けられている。従って、第２の形状のユニット１２０はＰＭ等を捕集するためのフィルタとして機能する。
また、第２の形状のユニット１２０の外周部にはセル壁からなる外周壁１２３ａが設けられている。
外周壁１２３ａの厚さはセル壁１２３の厚さよりも厚くなっている。
第２の形状のユニット１２０の長手方向に垂直な断面における形状は、第１の辺１２４と、第２の辺１２５と、第３の辺１２７と、傾斜辺１２６を有する。
第１の辺１２４と第２の辺１２５の形成する角度は直角であり、傾斜辺１２６はその直角に対向して設けられている。傾斜辺１２６は円弧からなる。
なお、本明細書において「直角に対向する」とは、直角を形成する２辺ではないことを意味する。
第３の辺１２７は傾斜辺１２６と第１の辺１２４を接続している辺であり、第３の辺１２７は第２の辺１２５と平行になっている。
すなわち、第２の形状のユニット１２０は１つの円弧及び３つの直線部からなる断面扇形ユニットである。

また、図８に示す第３の形状のユニット１３０にも、第１の形状のユニット１１０と同様に多数のセル１３１、封止材１３２及びセル壁１３３が設けられている。従って、第３の形状のユニット１３０はＰＭ等を捕集するためのフィルタとして機能する。
また、第３の形状のユニット１３０の外周部にはセル壁からなる外周壁１３３ａが設けられている。
外周壁１３３ａの厚さはセル壁１３３の厚さよりも厚くなっている。
第３の形状のユニット１３０の長手方向に垂直な断面の形状は三角形であり、第３の形状のユニット１３０は、断面三角形ユニットである。
また、第３の形状のユニット１３０の長手方向に垂直な断面の形状は、第１の辺１３４及び第２の辺１３５で形成される直角を有し、上記直角に対向する斜辺１３６を有する直角二等辺三角形となっている。

第１の形状のユニット、第２の形状のユニット、第３の形状のユニットのいずれにおいても、ハニカム焼成体のセル壁の厚さは、０．１〜０．２ｍｍであり、ハニカム焼成体の外周壁の厚さは、０．２５〜０．５ｍｍである。

図６に示すハニカム構造体３００では、その断面の中央部に第１の形状のユニット１１０（断面四角形ユニット）が配置されている。第１の形状のユニット１１０の数は３２個である。

第１の形状のユニット１１０の周囲には第２の形状のユニット１２０（断面扇形ユニット）が８個配置されている。第２の形状のユニット１２０は、第２の辺１２５が第１の形状のユニット１１０と隣接するように配置されている。また、傾斜辺１２６がセラミックブロックの外周面となるように配置されている。また、２つの第２の形状のユニット１２０が、各第２の形状のユニット１２０の第１の辺１２４同士が隣接するように配置されている。

第１の形状のユニット１１０の周囲であって、第２の形状のユニット１２０が配置されていない部位には第３の形状のユニット１３０（断面三角形ユニット）が４個配置されている。
第３の形状のユニット１３０は、その第１の辺１３４及び第２の辺１３５が第１の形状のユニット１１０と隣接するように配置されている。また、斜辺１３６がセラミックブロックの外周面となるように配置されている。

このハニカム構造体３００においては、ハニカム焼成体の数は合計で４４個である。その内訳は第１の形状のユニットが３２個、第２の形状のユニットが８個、第３の形状のユニットが４個である。
そして、４４個のハニカム焼成体が接着材層３０１を介して結束されてセラミックブロック３０３を形成している。
さらに、セラミックブロック３０３の外周面にはコート層３０２が形成されており、ハニカム構造体３００の長手方向に垂直な断面の形状は円形になっている。
また、この断面円形のハニカム構造体の直径は１９０ｍｍ以上となっている。

以下、図６に示すハニカム構造体を作製する、本実施形態のハニカム構造体の製造方法について説明する。
まず、図６に示すハニカム構造体３００を構成するセラミックブロック３０３を作製する結束工程について説明する。
図９（ａ）、図９（ｂ）、図９（ｃ）及び図９（ｄ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。

ここで示す例では、支持台５０として、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法の結束工程において用いたものと同じ、載置面の断面形状がＶ字型（Ｖ字の角度が９０°）であるものを用いる。

支持台５０の載置面５１に、三角柱状の三角治具３５２ａを載置する（図９（ａ））。三角治具３５２ａの形状は、図８に示す第３の形状のユニット１３０の外形形状と同じであり、セルは設けられていない。

図９（ａ）に示すように、三角治具３５２ａの上にハニカム焼成体３１０ａを載置する。
ハニカム焼成体３１０ａは、第３の形状のユニット１３０である。
続いて、ハニカム焼成体３１０ａの右上側の側面３２１ａに対向する位置を次のハニカム焼成体を載置する載置位置と定める。

図９（ｂ）に示すように、載置位置である側面３２１ａに接するように、接着材ペースト３４１ａがその側面３１１ｂに塗布されたハニカム焼成体３１０ｂを載置する。
図９（ｂ）において、ハニカム焼成体３１０ｂは、第１の形状のユニット１１０であり、かつ、載置対象である第一のハニカム焼成体である。

図９（ｂ）に示す載置工程において、第一のハニカム焼成体３１０ｂの側面３１１ｂとその側面３２１ａが対向する位置に存在するハニカム焼成体３２０ａが第二のハニカム焼成体である。
第二のハニカム焼成体３２０ａは最初に載置したハニカム焼成体３１０ａであり、固定工程において端面の位置が固定されるハニカム焼成体である。
第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体３２０ａのみであり、その数は１つである。そのため、固定工程は第一の位置決め工程となる。

本実施形態のハニカム構造体の製造方法でも、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法における固定工程と同様の手順で、第二のハニカム焼成体の端面の位置を固定する固定工程を行う。
固定工程において使用する装置としては、本発明の第一実施形態及び第二実施形態のハニカム構造体の製造方法において説明した結束装置を使用することができる。
第３の形状のユニット１３０の端面の面積は、第１の形状のユニット１１０の端面の面積の半分である。そのため、第３の形状のユニット１３０の端面を押圧するための端面押圧部材としては、ハニカム焼成体の端面に接触する部位（先端の部位）の径が小さいものを用いることが好ましい。

続いて、図９（ｃ）に示すように、第一のハニカム焼成体３１０ｃを載置する。
第一のハニカム焼成体３１０ｃを載置する工程は、図９（ｂ）に示した第一のハニカム焼成体３１０ｂを載置する工程と同様である。
第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体３２０ａのみであり、その数は１つである。そのため、固定工程は第一の位置決め工程となる。

続いて、図９（ｄ）に示すように、第一のハニカム焼成体３１０ｄを載置する。
第一のハニカム焼成体３１０ｄを載置する工程は、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法の説明において、図３（ｄ）に示した第一のハニカム焼成体１０ｄを載置する工程と同様である。
第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体３２０ｂ及びハニカム焼成体３２０ｃであり、第二のハニカム焼成体の数は２つである。そのため、固定工程は第二の位置決め工程となる。
以後、同様にして第１の形状のユニットを多数載置する。

図１０（ａ）、図１０（ｂ）、図１０（ｃ）、図１０（ｄ）、図１０（ｅ）及び図１０（ｆ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。
図１０（ａ）には、図９（ｄ）までに示した工程に引き続き第１の形状のユニット１１０を多数載置して、第１の形状のユニット１１０を２４個、第３の形状のユニット１３０を１個載置した様子を模式的に示している。

図１０（ｂ）に示す載置工程では、三角治具３５２ｂを図中左端に載置し、三角治具３５２ｂの隣に、接着材ペーストが塗布されたハニカム焼成体３１０Ｂを載置する。ハニカム焼成体３１０Ｂは第３の形状のユニット１３０であり、第一のハニカム焼成体である。
ハニカム焼成体３１０Ｂの載置工程において、第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体３２０Ａのみであり、その数は１つである。そのため、固定工程は第一の位置決め工程となる。

図１０（ｃ）に示す載置工程では、その側面に接着材ペーストが塗布されたハニカム焼成体３１０Ｃと、第二のハニカム焼成体であるハニカム焼成体３２０Ｂ及びハニカム焼成体３２０Ｄが接するように、ハニカム焼成体３１０Ｃを載置する。
ハニカム焼成体３１０Ｃは第１の形状のユニット１１０である。
ハニカム焼成体３１０Ｃの載置工程において、第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体３２０Ｂ及びハニカム焼成体３２０Ｄであり、その数は２つである。そのため、固定工程は第二の位置決め工程となる。

以後同様にして、第１の形状のユニット及び第３の形状のユニットを載置して、図１０（ｄ）に示す状態とする。
図１０（ｄ）には、セラミックブロック３０３（図６参照）を構成する第１の形状のユニット１１０のうち、最後に載置される第１の形状のユニット１１０である第一のハニカム焼成体３１０Ｅを載置する工程を示している。
ハニカム焼成体３１０Ｅの載置工程において、第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体３２０Ｆ及びハニカム焼成体３２０Ｇであり、その数は２つである。そのため、固定工程は第二の位置決め工程となる。

図１０（ｅ）は、セラミックブロック３０３を構成する第３の形状のユニット１３０のうち、最後に載置される第３の形状のユニット１３０である第一のハニカム焼成体３１０Ｈを載置する工程を示している。
ハニカム焼成体３１０Ｈの載置工程において、第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体３２０Ｉ及びハニカム焼成体３２０Ｅであり、その数は２つである。そのため、固定工程は第二の位置決め工程となる。

図１０（ｆ）には、上記工程により作製された、第１の形状のユニット１１０が３２個、第３の形状のユニット１３０が４個積層されてなる八角柱状のハニカム集合体３０５を示している。

続いて、八角柱状のハニカム集合体３０５に対し、第２の形状のユニット１２０を更に８つ載置する。第２の形状のユニット１２０を８つ載置する態様として、２通りの態様を以下に説明する。

まず、第２の形状のユニットを載置する第一の態様について説明する。
第一の態様では、第２の形状のユニットを２つ支持台に載置し、第２の形状のユニットの上に、図１０（ｆ）までの工程で作製したハニカム集合体３０５を載置する。

図１１（ａ）、図１１（ｂ）及び図１１（ｃ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法において第２の形状のユニットを載置する態様の一例を模式的に示す工程図である。
第一の態様では、支持台として、載置面の断面形状が半円形であるものを用いる。
本発明でいう「半円形」とは、厳密な意味での円弧の一部に限定されるものではなく、円弧に近い曲線を含む形状という意味である。例えば、図７に示す第２の形状のユニット１２０の傾斜辺１２６を構成する円弧の形状に対応した形状を含むことができる。

図１１（ａ）は、その載置面３５１の断面形状が半円形である支持台３５０上で載置工程を行う様子を模式的に示している。
図１１（ａ）では、載置面３５１に第２の形状のユニット１２０を、その傾斜辺１２６を載置面３５１側に向けて２つ載置している。
ハニカム焼成体４１０ｃ、４１０ｄ、４１０ｅ、４１０ｆの側面に接着材ペーストが塗布されている。
また、２つの第２の形状のユニット１２０の第１の辺１２４の間にも接着材ペーストが塗布されている。

載置面３５１に載置された２つの第２の形状のユニット１２０の上に、図１０（ｆ）までの工程で作製した八角柱状のハニカム集合体３０５を載置する。
ハニカム集合体３０５を載置する際に、２つの第２の形状のユニット１２０は、第二のハニカム焼成体（第二のハニカム焼成体４２０ａ、４２０ｂ）となるといえる。
ハニカム集合体３０５を載置する際に、第二のハニカム焼成体４２０ａ、４２０ｂは固定工程においてその端面が固定される。第二のハニカム焼成体の数が２つであるため、固定工程は第二の位置決め工程となる。
また、図１１（ａ）に示す工程において、第一のハニカム焼成体は、参照符号４１０ｃ、４１０ｄ、４１０ｅ、４１０ｆで示す４つのハニカム焼成体（第１の形状のユニット１１０）である。

図１１（ｂ）には、ハニカム集合体３０５を９０°回転させ、いったん上方に持ち上げ、図１１（ａ）とは異なる２つの第２の形状のユニット１２０の上に載置した工程を示している。
２つの第２の形状のユニット１２０は、第二のハニカム焼成体（第二のハニカム焼成体４２０ｇ、４２０ｈ）であり、固定工程においてその端面が固定される。
第二のハニカム焼成体の数が２つであるため、固定工程は第二の位置決め工程となる。
また、第一のハニカム焼成体は、参照符号４１０ｉ、４１０ｊ、４１０ｋ、４１０ｌで示す４つのハニカム焼成体（第１の形状のユニット１１０）である。

図１１（ｃ）には、図１１（ｂ）に示した工程と同様にして、ハニカム集合体３０５を９０°回転させ、２つの第２の形状のユニット１２０の上へ載置する工程を、２回行った状態を示している。
２つの第２の形状のユニット１２０は、第二のハニカム焼成体（第二のハニカム焼成体４２０ｍ、４２０ｎ）であり、固定工程においてその端面が固定される。
第二のハニカム焼成体の数が２つであるため、固定工程は第二の位置決め工程となる。
また、第一のハニカム焼成体は、参照符号４１０ｏ、４１０ｐ、４１０ｑ、４１０ｒで示す４つのハニカム焼成体（第１の形状のユニット１１０）である。
上記手順により、第２の形状のユニット１２０を８つ載置することができる。
以上で、第２の形状のユニットを載置する第一の態様についての説明を終了する。

以下、第２の形状のユニットを載置する第二の態様について説明する。
第二の態様では、支持台に、図１０（ｆ）までの工程で作製したハニカム集合体３０５を載置する。そして、ハニカム集合体３０５の上に第２の形状のユニット１２０を１つずつ載置する。

図１２（ａ）、図１２（ｂ）及び図１２（ｃ）、並びに、図１３（ａ）、図１３（ｂ）及び図１３（ｃ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法において第２の形状のユニットを載置する態様の別の一例を模式的に示す工程図である。
第二の態様では、第２の形状のユニットを載置する工程の前半と後半で異なる支持台を用いる。

図１２（ａ）は、ハニカム集合体３０５の上に１つめの第２の形状のユニット１２０を載置する工程を模式的に示している。
支持台４５０は、その載置面４５１の断面形状が、八角柱状のハニカム集合体３０５の断面形状に対応した、３つの直線の組み合わせからなる形状である。
載置面４５１の形状を断面形状ではなく面として見た場合、３つの平面の組み合わせからなる面であるともいえる。

図１２（ａ）では、載置面４５１にハニカム集合体３０５を載置しており、接着材ペーストが塗布された第２の形状のユニット１２０、すなわち第一のハニカム焼成体４１０Ａを、二つの第１の形状のユニット１１０の上に接するように載置する。
第一のハニカム焼成体４１０Ａを載置する際に、２つの第１の形状のユニット１１０は、第二のハニカム焼成体（第二のハニカム焼成体４２０Ｂ、４２０Ｃ）となるといえる。
第一のハニカム焼成体４１０Ａを載置する際に、第二のハニカム焼成体４２０Ｂ、４２０Ｃは固定工程においてその端面が固定される。第二のハニカム焼成体の数が２つであるため、固定工程は第二の位置決め工程となる。

図１２（ｂ）には、図１２（ａ）に引き続き、２つめの第２の形状のユニット１２０である第一のハニカム焼成体４１０Ｄを載置する工程を模式的に示している。
第一のハニカム焼成体４１０Ｄを載置する工程において、第一のハニカム焼成体４１０Ｄの側面とその側面が対向する位置に存在するハニカム焼成体は、ハニカム焼成体４２０Ａ、ハニカム焼成体４２０Ｅ及びハニカム焼成体４２０Ｆの３つである。そのため、これら３つのハニカム焼成体はいずれも第二のハニカム焼成体となるといえる。
第一のハニカム焼成体４１０Ｄを載置する際に、第二のハニカム焼成体４２０Ａ、４２０Ｅ、４２０Ｆは固定工程においてその端面が固定される。第二のハニカム焼成体の数が３つであるため、固定工程は第二の位置決め工程となる。

図１２（ｃ）は、ハニカム集合体３０５の上に４つめの第２の形状のユニット１２０である第一のハニカム焼成体４１０Ｇを載置する工程を模式的に示している。
第一のハニカム焼成体４１０Ｇを載置する工程において、第二のハニカム焼成体は、図１２（ｂ）に示す工程と同様に定まる。すなわち、第二のハニカム焼成体は、ハニカム焼成体４２０Ｈ、ハニカム焼成体４２０Ｉ及びハニカム焼成体４２０Ｊの３つである。
第一のハニカム焼成体４１０Ｇを載置する際に、第二のハニカム焼成体４２０Ｈ、４２０Ｉ、４２０Ｊは固定工程においてその端面が固定される。第二のハニカム焼成体の数が３つであるため、固定工程は第二の位置決め工程となる。

図１３（ａ）は、ハニカム集合体３０５の上に５つめの第２の形状のユニット１２０である第一のハニカム焼成体４１０Ｋを載置する工程を模式的に示している。
この工程からは、支持台として、上述した第一の態様で説明したものと同じ、載置面３５１の断面形状が半円形である支持台３５０を用いる。
そして、既に載置した第２の形状のユニット１２０を下に向けて支持台３５０上にハニカム集合体３０５を載置する。

図１３（ａ）では、接着材ペーストが塗布された第２の形状のユニット１２０、すなわち第一のハニカム焼成体４１０Ｋを、載置面３５１に載置されたハニカム集合体３０５の上面に存在する２つの第１の形状のユニット１１０の上に接するように載置する。
第一のハニカム焼成体４１０Ｋを載置する際に、２つの第１の形状のユニット１１０は、第二のハニカム焼成体（第二のハニカム焼成体４２０Ｌ、４２０Ｍ）となるといえる。
第一のハニカム焼成体４１０Ｋを載置する際に、第二のハニカム焼成体４２０Ｌ、４２０Ｍは固定工程においてその端面が固定される。第二のハニカム焼成体の数が２つであるため、固定工程は第二の位置決め工程となる。

図１３（ｂ）には、図１３（ａ）に引き続き、ハニカム集合体３０５の上に６つめの第２の形状のユニット１２０である第一のハニカム焼成体４１０Ｎを載置する工程を模式的に示している。
第一のハニカム焼成体４１０Ｎを載置する工程において、第二のハニカム焼成体は、ハニカム焼成体４２０Ｋ、ハニカム焼成体４２０Ｐ及びハニカム焼成体４２０Ｏの３つである。
第一のハニカム焼成体４１０Ｎを載置する際に、第二のハニカム焼成体４２０Ｋ、４２０Ｐ、４２０Ｏは固定工程においてその端面が固定される。第二のハニカム焼成体の数が３つであるため、固定工程は第二の位置決め工程となる。

図１３（ｃ）には、ハニカム集合体３０５の上に８つめの第２の形状のユニット１２０である第一のハニカム焼成体４１０Ｑを載置する工程を模式的に示している。
第一のハニカム焼成体４１０Ｑを載置する工程において、第二のハニカム焼成体は、ハニカム焼成体４２０Ｒ、ハニカム焼成体４２０Ｓ及びハニカム焼成体４２０Ｔの３つである。
第一のハニカム焼成体４１０Ｑを載置する際に、第二のハニカム焼成体４２０Ｒ、４２０Ｓ、４２０Ｔは固定工程においてその端面が固定される。第二のハニカム焼成体の数が３つであるため、固定工程は第二の位置決め工程となる。
上記手順により、第２の形状のユニット１２０を８つ載置することができる。
以上で、第２の形状のユニットを載置する第二の態様についての説明を終了する。

上記手順により全てのハニカム焼成体が積み上げられて結束工程が完了する。
続いて、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法で説明した方法と同様にして、接着材ペーストを加熱固化して接着材層とし、セラミックブロック３０３とすることができる（図１４参照）。
図１４は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体を構成するセラミックブロックを模式的に示す側面図である。

セラミックブロックの外周面にコート材ペーストを塗布し、乾燥固化してコート層を形成するコート層形成工程を行うことによって、図６に示す円柱状のハニカム構造体３００を製造することができる。
本実施形態で作製するセラミックブロックは、既に円柱に近い形状を有しているため、切削加工工程を行うことなく円柱状のハニカム構造体とすることができる。

本実施形態のハニカム構造体の製造方法は、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法に対して、セラミックブロックを形成する工程が異なり、セラミックブロックに切削加工を施す切削加工工程を行う必要がない点で異なる。
その他の工程は本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法と同様である。そのため、その他の工程に関する詳細な説明は省略する。
また、第二の位置決め工程において、本発明の第二実施形態のハニカム構造体の製造方法と同様にして、複数の上記第二のハニカム焼成体の第一の端面の位置を板状部材を用いて固定するようにしてもよい。

本発明の第三実施形態のハニカム構造体の製造方法では、本発明の第一実施形態及び第二実施形態において説明した効果（１）〜（６）を発揮することができるとともに、以下の効果を発揮することができる。

（７）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、セラミックブロックは、３６個以上のハニカム焼成体を結束させてなる。
３６個以上のハニカム焼成体を結束させてなるセラミックブロックを有する大型のハニカム構造体を製造する場合であっても、
（ａ）ハニカム焼成体の長手方向に沿った位置ずれの増加
（ｂ）ハニカム構造体の端面の平面度の悪化
（ｃ）ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体同士の接着強度の低下
（ｄ）ハニカム構造体を構成する各ハニカム焼成体間における接着材層の厚さの不均一
などの不具合を発生しにくくすることができる。
そのため、本実施形態に記載のハニカム構造体の製造方法で作製したハニカム構造体では、自動車の排ガス用の配管にハニカム構造体を設置するまでの運搬中などにおいて、長手方向に突出したハニカム焼成体に破損が発生しやすいという問題が発生しない。また、接着材層の厚さが薄い部分において接着強度が低下するという問題が発生しない。

（第四実施形態）
以下、本発明の一実施形態である第四実施形態について説明する。
本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、断面四角形ユニットを用いて製造するセラミックブロックの形状が四角柱でない点で、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法と異なる。
図１５は、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体を構成するセラミックブロックを模式的に示す側面図である。
図１５に示すセラミックブロック５０３は、断面四角形ユニットが６９個結束されてなり、点線に沿ってセラミックブロックの外周を切削することによって円柱状のセラミックブロックとすることができる。

以下、図１５に示すセラミックブロック５０３を作製する結束工程について説明する。
図１６（ａ）、図１６（ｂ）及び図１６（ｃ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。

ここで示す例では、支持台５０として、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法の結束工程において用いたものと同じ、載置面の断面形状がＶ字型（Ｖ字の角度が９０°）であるものを用いる。

支持台５０の載置面５１に、四角柱形状の四角治具５５２ａ、５５２ｂ、５５２ｃを載置する（図１６（ａ））。四角治具５５２ａ、５５２ｂ、５５２ｃの形状は、図２に示す第１の形状のユニット１１０の外形形状と略同じであるが、後に形成される接着材層の厚さぶんだけ寸法が大きくなっている。また、四角治具にはセルは設けられていない。

図１６（ａ）に示すように、ハニカム焼成体５１０ｄ、５１０ｅを載置する。
続いて、ハニカム焼成体５１０ｄの右上側の側面５２１ｄに対向し、かつ、ハニカム焼成体５１０ｅの左上側の側面５２２ｅに対向する位置を次のハニカム焼成体を載置する載置位置と定める。

図１６（ｂ）に示すように、載置位置である側面５２１ｄ及び側面５２２ｅに接するように、接着材ペースト５４１ｄ及び５４２ｅがその側面５１１ｆ及び５１２ｆに塗布されたハニカム焼成体５１０ｆを載置する。
図１６（ｂ）において、ハニカム焼成体５１０ｆは、第１の形状のユニット１１０であり、かつ、載置対象である第一のハニカム焼成体である。

図１６（ｂ）に示す載置工程において、ハニカム焼成体５２０ｄ及びハニカム焼成体５２０ｅは第二のハニカム焼成体であり、固定工程において端面の位置が固定されるハニカム焼成体である。
第二のハニカム焼成体の数が２つであるので固定工程は第二の位置決め工程となる。

図１６（ｃ）に示す載置工程は、四角治具５５２ｃに隣接するハニカム焼成体５２０ｇを載置し、その後に、ハニカム焼成体５１０ｈを載置する様子を示している。
図１６（ｃ）に示す載置工程において、ハニカム焼成体５１０ｈは第一のハニカム焼成体である。
ハニカム焼成体５２０ｄ及びハニカム焼成体５２０ｇは第二のハニカム焼成体であり、固定工程において端面の位置が固定されるハニカム焼成体である。
第二のハニカム焼成体の数が２つであるので固定工程は第二の位置決め工程となる。

図１７（ａ）及び図１７（ｂ）は、本発明のハニカム構造体の製造方法の結束工程の手順を模式的に示す工程図である。
図１７（ａ）には、図１６（ｃ）までに示した工程に引き続き第１の形状のユニットを多数載置した様子を模式的に示している。
図１７（ａ）には、四角治具５５２Ａを使用してハニカム焼成体５１０Ａを載置する例を示している。
四角治具５５２Ａは載置台５０に載置され、四角治具５５２Ａの隣に、接着材ペーストが塗布されたハニカム焼成体５１０Ａを載置する。
ハニカム焼成体５１０Ａの載置工程において、第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体５２０Ｂのみであり、その数は１つである。そのため、固定工程は第一の位置決め工程となる。

図１７（ｂ）には、さらに四角治具５５２Ｂ、５５２Ｃを使用してハニカム焼成体５１０Ｃを載置する例を示している。
ハニカム焼成体５１０Ｃの載置工程において、第二のハニカム焼成体はハニカム焼成体５２０Ｄのみであり、その数は１つである。そのため、固定工程は第一の位置決め工程となる。

以後同様にして第１の形状のユニットを載置していくことによりすべてのハニカム焼成体が積み上げられて結束工程が完了する。そして、本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法で説明した方法と同様にして、接着材ペーストを加熱固化して接着材層とし、セラミックブロック５０３とすることができる（図１５参照）。

本発明の第四実施形態のハニカム構造体の製造方法では、本発明の第一実施形態〜第三実施形態において説明した効果（１）〜（７）を発揮することができるとともに、以下の効果を発揮することができる。
（８）本実施形態のハニカム構造体の製造方法で作製するセラミックブロックは、円柱形状に切削する場合に切削されて無駄になる部分が少ないため、同じ円柱形状のセラミックブロックを得るために四角柱状のセラミックブロックを作製した場合と比較して材料の無駄を少なくすることができる。図１５に示す例では、ハニカム焼成体の数は６９個であるが、四角柱状のセラミックブロックを作製した場合のハニカム焼成体の数は８１個である。

（その他の実施形態）
本発明の実施形態に係るハニカム構造体の製造方法の固定工程で使用される結束装置は、本発明の第一実施形態及び第二実施形態において説明したものに限定されるものではなく、以下の構成を有するものを使用することができる。

端面押圧部材の形状は、円柱状に限定されるものではない。例えば、接触するハニカム焼成体の端面の形状と同じ形状にしてもよいし、ハニカム焼成体の端面の形状と相似形となるようにしてもよい。
端面押圧部材と端面加圧手段の関係は、特に限定されるものではないが、１つの端面加圧手段と１つの端面押圧部材が対応するようにして、１つの端面加圧手段の駆動により１つの端面押圧部材が移動するようにしてもよい。また、１つの端面加圧手段と複数の端面押圧部材が対応するようにして、１つの端面加圧手段の駆動により複数の端面押圧部材が同時に移動するようにしてもよい。

端面押圧部材によりハニカム焼成体の端面に加える圧力の強さは、本発明の第一実施形態及び本発明の第二実施形態において説明したハニカム焼成体を使用する場合、０．３〜２．５ＭＰａであることが望ましい。

結束装置は、振動手段及び下方加圧手段を備えていなくてもよい。結束装置が振動手段及び下方加圧手段を備えておらず、押圧加振工程を行わない場合は、載置工程の前に接着材ペーストをハニカム焼成体の側面に均一に塗り拡げておくことが好ましい。

図４に示す支持台の、ハニカム焼成体の長手方向に平行な方向の大きさは、ハニカム焼成体の長手方向の長さよりも短くなっているため、ハニカム焼成体の両端が支持台より突出している。
本発明の実施形態に係るハニカム構造体の製造方法で使用する支持台は、このような大きさのものに限定されるものではなく、ハニカム焼成体の両端が支持台から突出しない大きさのものであってもよい。
そのような大きさの支持台を使用する場合、位置基準部材としては板状部材ではなく、柱状の部材を用いることが望ましい。柱状の部材からなる位置基準部材及び端面押圧部材を用いることによって、第二のハニカム焼成体の端面を固定することが可能である。

本発明の実施形態に係るハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体の長手方向に垂直な断面の形状は、円に限定されるものではなく、楕円、長円、又は、三角形の頂点部分が曲線となった形状であってもよい。

本発明の実施形態に係るハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体においては、セルに封止材が設けられずに、セルの端部が封止されていなくてもよい。この場合、ハニカム構造体は、セル壁に触媒を担持させることによって、排ガス中に含まれるＣＯ、ＨＣ又はＮＯｘ等の有害なガス成分を浄化する触媒担体として機能する。

本発明の実施形態に係るハニカム構造体の製造方法において、ハニカム焼成体の外周壁の厚さは、セル壁の厚さよりも厚いものに限定されることはなく、外周壁の厚さとセル壁の厚さが同じであってもよい。

本発明の実施形態に係るハニカム構造体の製造方法で製造するハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の材料の主成分は、炭化ケイ素又はケイ素結合炭化ケイ素に限定されるわけではなく、他のセラミック原料として、例えば、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン等の窒化物セラミック、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物セラミック、コージェライト、チタン酸アルミニウム等の酸化物セラミック等が挙げられる。
これらの中では、非酸化物セラミックが好ましく、炭化ケイ素又はケイ素結合炭化ケイ素が特に好ましい。耐熱性、機械強度、熱伝導率等に優れるからである。

上記接着材ペースト及び上記コート材ペーストに含まれる無機バインダとしては、例えば、シリカゾル、アルミナゾル等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機バインダの中では、シリカゾルが望ましい。

本発明の実施形態に係るハニカム構造体の製造方法で使用する接着材ペースト及びコート材ペーストに含まれる有機バインダとしては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。有機バインダの中では、カルボキシメチルセルロースが望ましい。

上記接着材ペースト及び上記コート材ペーストに含まれる無機粒子としては、例えば、炭化物粒子、窒化物粒子等が挙げられる。具体的には、炭化ケイ素粒子、窒化ケイ素粒子、窒化ホウ素粒子等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機粒子の中では、熱伝導性に優れる炭化ケイ素粒子が望ましい。

上記接着材ペースト及び上記コート材ペーストに含まれる無機繊維及び／又はウィスカとしては、例えば、シリカ−アルミナ、ムライト、アルミナ、シリカ等からなる無機繊維及び／又はウィスカ等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機繊維の中では、アルミナファイバが望ましい。また、無機繊維は、生体溶解性ファイバであってもよい。

さらに、上記接着材ペースト及び上記コート材ペーストには、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等が挙げられる。これらの中では、アルミナバルーンが好ましい。

本発明のハニカム構造体の製造方法においては、第一のハニカム焼成体を載置する位置である載置位置の下側で、第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在するハニカム焼成体である第二のハニカム焼成体の端面の位置を固定する固定工程を行うことを必須の構成要素としている。
係る必須の構成要素に、本発明の第一実施形態〜第四実施形態、及び、本発明のその他の実施形態で詳述した種々の構成（例えば、ハニカム構造体の断面形状、接着材ペーストの組成等）を適宜組み合わせることにより所望の効果を得ることができる。

１０、３１０、４１０、５１０ 第一のハニカム焼成体
１１、１２、３１１、５１１、５１２ 第一のハニカム焼成体の側面
２０、３２０、４２０、５２０ 第二のハニカム焼成体
２１、２２、３２１、５２１、５２２ 第二のハニカム焼成体の側面
２３ 第二のハニカム焼成体の第一の端面
２４ 第二のハニカム焼成体の第二の端面
５０、３５０、４５０ 支持台
５１、３５１、４５１ 載置面
６０ 結束装置
６１ 搬送治具
６２ 振動手段
６３ 下方加圧手段
６４ 端面押圧部材
６５ 端面加圧手段
６６ 位置基準部材
１００、３００ ハニカム構造体
１０１、３０１ 接着材層
１０２、３０２ コート層
１０３、３０３、５０３ セラミックブロック
１１０、１２０、１３０ ハニカム焼成体
１１３、１２３、１３３ セル壁
１１４、１２３ａ、１３３ａ 外周壁
１６６ 板状部材（位置基準部材）

Claims (10)

1. 多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体を、接着材層を介して複数個結束してセラミックブロックを形成する工程を含む、ハニカム構造体の製造方法であって、
   前記ハニカム焼成体のセル壁の厚さは、０．１〜０．２ｍｍであり、前記ハニカム焼成体の外周壁の厚さは、０．２５〜０．５ｍｍであり、
   前記セラミックブロックを形成する工程は、
   支持台上で複数個のハニカム焼成体を順次積み上げて結束する結束工程を含み、
   前記結束工程は、
   第一のハニカム焼成体を載置する位置である載置位置を決める載置位置決定工程と、
   前記載置位置の下側で前記第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在するハニカム焼成体である第二のハニカム焼成体の端面の位置を、前記第二のハニカム焼成体の端面から力を加えることによって固定する固定工程と、
   前記第二のハニカム焼成体の端面の位置が固定された状態で、前記載置位置に第一のハニカム焼成体を載置する載置工程とを含み、
   前記固定工程の前に、載置対象である前記第一のハニカム焼成体の側面とその側面が対向する位置に存在する前記第二のハニカム焼成体の数に基づいて、
   前記第二のハニカム焼成体の数が１つである場合には、
   前記固定工程において、前記１つの前記第二のハニカム焼成体のみの端面の位置を固定する第一の位置決め工程を行い、
   前記第二のハニカム焼成体の数が複数である場合には、
   前記固定工程において、前記複数の前記第二のハニカム焼成体の各第一の端面の位置が揃うように前記複数の前記第二のハニカム焼成体のみの第一の端面の位置を固定する第二の位置決め工程を行うことを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
2. 前記第二の位置決め工程において、前記複数の前記第二のハニカム焼成体の第一の端面の位置を板状部材を用いて固定する請求項１に記載のハニカム構造体の製造方法。
3. 前記固定工程後に、前記第一のハニカム焼成体を下方に押圧するとともに、前記第一のハニカム焼成体に振動を付与する押圧加振工程を含む請求項１又は２に記載のハニカム構造体の製造方法。
4. 前記セラミックブロックは、３６個以上のハニカム焼成体を結束させてなる請求項１〜３のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
5. 前記支持台にハニカム焼成体を載置する面である載置面の、ハニカム焼成体の長手方向に垂直な方向における断面形状は、Ｖ字型である請求項１〜４のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
6. 前記支持台にハニカム焼成体を載置する面である載置面の、ハニカム焼成体の長手方向に垂直な方向における断面形状は、半円型である請求項１〜４のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
7. 前記セラミックブロックの形状は四角柱であり、前記セラミックブロックの外周を切削する切削加工工程をさらに含む請求項１〜６のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
8. 前記切削されたセラミックブロックの外周にコート層を形成する工程をさらに含む請求項７に記載のハニカム構造体の製造方法。
9. 前記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面の形状は、円、楕円、長円、又は、三角形の頂点部分が曲線となった形状である請求項１〜８のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
10. 前記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における直径、又は、前記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における断面形状の中心を通り、外周の２点を結ぶ線分のうち、最も長さの短い線分の長さが１９０ｍｍ以上である請求項９に記載のハニカム構造体の製造方法。

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