JPWO2013027508A1 - 面状発光体 - Google Patents

Abstract

有機電界発光素子を設けた発光パネルを平面的に接合した構成において、接合部に生じる非発光領域に起因する輝度ムラを防止し、輝度の面内均一性の向上が図られた面状発光体を提供する。透明基板の一主面上に透明基板側から発光光が取り出される状態で有機電界発光素子が設けられたもので当該有機電界発光素子の形成面を同一方向に向けて面状に配列された複数の発光パネルと、透明基板と同程度の屈折率を有し、面状に配置された発光パネル同士を接合する状態で各透明基板間に設けられた光透過性の接着剤と、透明基板の光取り出し面となる他主面上において、接合された複数の発光パネルにおける有機電界発光素子間に設けられた光取り出し部材とを備えた面状発光体である。

Description

本発明は面状発光体に関し、特には有機電界発光素子を設けた複数の発光パネルを平面的に接合した面状発光体に関する。

有機電界発光素子は、有機材料のエレクトロルミネッセンス(electroluminescence：以下ＥＬと記す）を利用した素子（いわゆる有機ＥＬ素子）であって、陽極と陰極との間に有機発光機能層を挟持させた構成である。このような構成の有機電界発光素子は、有機発光機能層で発生した発光光が陽極または陰極から面状に取り出されるため、面状に均一な照明が可能である。また、紫外線を含まない発光が得られるため目に優しく、しかも有害性金属を含まないため環境適性が高い。以上のことから、近年においては、照明装置やディスプレイ用の面状発光体として、有機電界発光素子の利用が有望視されている。

一方、近年の照明装置およびディスプレイの大型化にともない、面状発光体の大面積化が望まれている。そこで上述した有機電界発光素子を用いた面状発光体においては、有機電界発光素子を設けた発光パネル同士を平面的に接合することによって大面積化を図る技術が検討されている。

この場合、各発光パネルに設けられる有機電界発光素子は、活性ガスや水分による劣化を防止するために封止材で封止される。このため、各発光パネルの周縁部には有機電界発光素子が配置されない領域が形成され、各発光パネルの接合部分の近傍が非発光領域となり、面状発光体における輝度ムラの要因となっている。このような輝度ムラの解決策としては、例えば次のような構成が開示されている。

例えば下記特許文献１には、基板上に設けられた有機発光領域が不活性な中間領域によって互いに分離された構成において、不活性な中間領域に対応する基板上に大きな散乱能を有する光取り出し素子を設けた構成が開示されている。

また下記特許文献２には、ガラス基板上に発光部とこれを覆う封止層とが設けられた小型パネル同士を接合した有機ＥＬ表示装置において、ガラス基板と一致する屈折率を有する接着剤によってガラス基板の端部を接着する構成が開示されている。このような構成によれば、ガラス基板間の接合部での光の屈折および反射を抑制して接合部が目立たなくなるとしている。

さらに下記特許文献３では、各面光源パネルの光出射側に、底面から出射表面に向けて斜め外側へ傾斜する光拡散反射板を設け、互いに隣接する光拡散反射板同士を隙間無く接するように配置した構成が開示されている。これにより、面光源パネル同士の継ぎ目部分に暗部ができず輝度の面内均一性が得られるとしている。

特開２０１０−９２８６６号公報 特開２００１−１７５２０４号公報 特開２００９−８７８３０号公報

しかしながら特許文献１に開示されている構成は、大型基板に複数の有機発光領域を設けた構成を対象としており、有機発光領域を設けた発光パネル同士を接合した構成においての輝度の面内均一化について考慮されたものではない。また特許文献２に開示されている構成では、小型パネル同士の接合部が目立たなくなるものの、接合部から発光部にわたって輝度を均一化するには至っていない。また特許文献３に開示されている構成では、光拡散反射板同士を隙間無く接するように配置することは困難であり、光拡散反射板同士のつなぎ目において同様の問題が生じるため、確実な効果を得ることはできない。

そこで本発明は、有機電界発光素子を設けた複数の発光パネルを平面的に接合した構成において、接合部に生じる非発光領域に起因する輝度ムラを防止でき、これにより輝度の面内均一性の向上が図られた面状発光体を提供することを目的とする。

以上のような目的を達成するための本発明の面状発光体は、透明基板の一主面上に透明基板側から発光光ｈが取り出される状態で有機電界発光素子が設けられた複数の発光パネルを供えている。発光パネルを構成する透明基板間には、透明基板と同程度の屈折率を有し、面状に配置された発光パネル同士を接合する状態で光透過性の接着剤が設けられている。また透明基板の光取り出し面となる他主面上には、接合された複数の発光パネルにおける有機電界発光素子間に光取り出し部材が設けられている。

このような構成の面状発光体では、透明基板と同程度の屈折率を有する接着剤によって接合された複数の透明基板が、光学的に１枚の透明基板と同等になる。このため、各発光パネルの有機電界発光素子で発生して透明基板内に放出された発光光は、当該透明基板の界面で反射し、さらに接着剤を透過して隣接する透明基板側にも伝搬されることになる。ここで、接合された発光パネルの有機電界発光素子間の光取り出し面上には、光取り出し部材が設けられている。このため、上述したように隣接する透明基板側に伝搬した発光光は、隣接する透明基板からも効率良く取り出されることになる。これにより、発光パネルの接合部付近において、有機電界発光素子が設けられていない領域（いわゆる非発光領域）からの発光光の取り出し量が増加する。

以上説明したように本発明によれば、有機電界発光素子を設けた複数の発光パネルを平面的に接合した構成において、接合部に生じる非発光領域からの発光光の取り出し量を増加させることが可能になり、大面積の面状発光体における輝度の面内均一性の向上を図ることが可能になる。

第１実施形態の面状発光体の概略断面構成図である。 実施形態の面状発光体に用いられる有機電界発光素子の一例を示す断面構成図である。 有機電界発光素子を設けた発光パネルの一例を示す断面構成図である。 第２実施形態の面状発光体の概略断面構成図である。 第３実施形態の面状発光体の概略断面構成図である。 第４実施形態の面状発光体の概略断面構成図である。 第５実施形態の面状発光体の概略断面構成図である。 第６実施形態の面状発光体の概略断面構成図である。 有機電界発光素子を設けた発光パネルの他の一例を示す断面構成図である。 第７実施形態の面状発光体の概略断面構成図である。 実施例１で作製した試料Ｎｏ．１０１の発光パネルの断面構成図である。 実施例１で作製する試料Ｎｏ．１０２〜１１１の発光パネルの構成を説明するための断面構成図である。

以下、本発明の面状発光体に係る第１実施形態〜第７実施形態、および変形例を、図面に基づいて順次説明する。

≪第１実施形態≫
図１には、第１実施形態の面状発光体の概略断面構成図を示す。この図に示す面状発光体１-1は、有機電界発光素子ＥＬを用いて構成された複数の発光パネル１を面状に配列し（タイリング）して接合したものであって、図面においては２枚の発光パネル１を接合した部分の断面を示している。

各発光パネル１は、透明基板３の一主面上に有機電界発光素子ＥＬを備え、さらに有機電界発光素子ＥＬを覆う封止材５を備えている。有機電界発光素子ＥＬは、発生させた光（以下、発光光ｈと記す）を、透明基板３側から取り出すように構成されている。各発光パネル１は、有機電界発光素子ＥＬの形成面を同一方向に向けて面状に並べて配置され、透明基板３間に設けられた接着剤７によって接合され、大面積の面状発光体１-1を構成している。本第1実施形態においては、この接着剤７が、光透過性を有し、かつ透明基板３と同程度の屈折率を有することが1つの特徴である。また透明基板３において、有機電界発光素子ＥＬが設けられた一主面側とは反対の他主面側、すなわち光取り出し面３ａ側に、光取り出し部材９が設けられていることが２つ目の特徴である。

以下、このような構成の面状発光体１-1を構成する各構成要素の詳細を説明する。

＜透明基板３（発光パネル１）＞
透明基板３は、有機電界発光素子ＥＬを支持する支持基板であって、有機電界発光素子ＥＬで生じた発光光ｈを取り出す側に配置され、可視光に対する光透過性が高い材料を用いて構成されている。このような透明基板３としては、ガラス基板、石英基板、透明樹脂フィルムが例示される。特に、面状発光体１-1をフレキシブルに屈曲する構成とする場合であれば、透明基板３として屈曲性を有する可撓性基板が用いられる。このような材料基板としては、例えば樹脂フィルムや、板厚０．０１ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下のガラス基板が好ましく用いられる。また、ガラス基板を用いる場合の更に好ましい板厚は０．０１ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下である。

このうち樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、セロファン、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、セルロースアセテートフタレート、セルロースナイトレート等のセルロースエステル類またはそれらの誘導体、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、ポリエチレンビニルアルコール、シンジオタクティックポリスチレン、ポリカーボネート、ノルボルネン樹脂、ポリメチルペンテン、ポリエーテルケトン、ポリイミド、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンスルフィド、ポリスルホン類、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトンイミド、ポリアミド、フッ素樹脂、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、アクリルあるいはポリアリレート類、アートン（商品名ＪＳＲ社製）あるいはアペル（商品名三井化学社製）といったシクロオレフィン系樹脂等を挙げられる。

透明基板３としてこのような樹脂フィルムを用いる場合、樹脂フィルムの表面には、無機材料または有機材料を用いたバリア膜、さらには無機材料および有機材料の両方を用いたハイブリッドバリア膜が形成されていても良い。

ここで用いられるバリア膜は、水蒸気透過度（測定環境４０℃、９０％ＲＨ）が、０．０１ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下のバリア性フィルムであることが好ましい。また、酸素透過度（測定環境２０℃、１００％ＲＨ）が１０-3ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下で、かつ水蒸気透過度が１０-3ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下の高バリア性フィルムであることが好ましい。さらに、水蒸気透過度、酸素透過度がいずれも１０-5ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下であることが特に好ましい。尚、上記「水蒸気透過度」は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２９−１９９２に準拠した方法で測定された値であり、「酸素透過度」はＪＩＳ−Ｋ−７１２６−１９９２に準拠した方法で測定された値である。

以上のようなバリア膜としては、例えば、酸化珪素膜、二酸化珪素膜、窒化珪素膜等の無機材料膜を用いることができる。さらにバリア膜の脆弱性を改良するために、これら無機材料膜と共に有機材料膜を用いた積層構造のハイブリッドバリア膜としても良い。無機材料層と有機層の積層順については特に制限はないが、両者を交互に複数回積層させることが好ましい。

バリア膜の成膜方法については特に限定はなく、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、反応性スパッタリング法、分子線エピタキシー法、クラスタ−イオンビーム法、イオンプレーティング法、プラズマ重合法、大気圧プラズマ重合法、プラズマＣＶＤ法、レーザーＣＶＤ法、熱ＣＶＤ法、コーティング法等を用いることができる。また、特開２００４−６８１４３号公報に記載されているような大気圧プラズマ重合法によるものが特に好ましい。一方で、生産性の高い塗布方式も好ましく、例えば特開２０１１−１２１２９８号公報に記載されているような、ポリシラザン塗布膜のエキシマ照射改質処理で得られるバリア膜も好ましい。

＜有機電界発光素子ＥＬ（発光パネル１）＞
図２には、実施形態の面状発光体に用いられる有機電界発光素子ＥＬの概略断面構成図を示す。また図３には、図２の有機電界発光素子ＥＬを用いた１枚の発光パネル１の概略断面構成図を示す。これらの図に示す有機電界発光素子ＥＬは、有機材料のエレクトロルミネッセンス(electroluminescence：以下ＥＬと記す）を利用したいわゆる有機ＥＬ素子であって、陽極１１と陰極１２との間に有機発光機能層１３を挟持している。有機発光機能層１３は、少なくとも発光層１３ｃを備えた有機材料層であって、陽極１１側から注入された正孔と、陰極１２から注入された電子とが、発光層１３ｃにおいて再結合することにより発光光ｈを生じる。発光層１３ｃにおいて生じた発光光ｈは、陽極１１または陰極１２から外部に取り出される。

このような有機電界発光素子ＥＬは、有機発光機能層１３の劣化を防止することを目的として、透明基板３上において後述する封止材５で封止される。このため、有機電界発光素子ＥＬが設けられる透明基板３の周縁には、有機電界発光素子ＥＬを封止するためのスペースを設ける必要があり、有機電界発光素子ＥＬは透明基板３の中央に配置されることになる。

また有機電界発光素子ＥＬの層構造が限定されることはなく、一般的な層構造であって良い。例えば有機発光機能層１３は、陽極１１側から順に正孔注入層１３ａ、正孔輸送層１３ｂ、発光層１３ｃ、電子輸送層１３ｄ、および電子注入層１３ｅを積層した構成が例示されるが、このうち少なくとも発光層１３ｃを有することが必須である。また有機発光機能層１３は、これらの層の他にも、正孔阻止層や電子阻止層等が必要に応じて積層されていて良い。

また発光層１３ｃは、各波長領域の発光光を発生させる各色発光層を有し、これらの各色発光層を、非発光性の中間層を介して積層させた構造としても良い。中間層は、正孔阻止層、電子阻止層として機能しても良い。さらに陽極１１および陰極１２も、必要に応じた積層構造であっても良い。

図１に示した本第１実施形態の面状発光体１-1においては、上記構成の有機電界発光素子ＥＬが、陽極１１または陰極１２の何れか一方を透明基板３側とし、上述した積層順を保って透明基板３上に配置されている。

例えば図３に示すように、透明基板３側から順に、陽極１１、有機発光機能層１３、および陰極１２が積層された構成、およびこれとは逆に積層された構成となる。

特にこの面状発光体１-1は、有機電界発光素子ＥＬで発生させた発光光ｈを透明基板３側から光を取り出すボトムエミッション型の素子として構成されている。このため、陽極１１および陰極１２のうち、透明基板３側に配置される電極（陽極１１または陰極１２）は、透明電極として構成されていることとなる。一方、この透明電極に対する対向電極（陰極１２または陽極１１）は、反射電極として構成されていて良い。

このような構成の有機電界発光素子ＥＬは、透明基板３上において陽極１１および陰極１２の端子部分を、有機発光機能層１３によって互いに絶縁性を保った状態で封止材５から露出させた状態で設けられている。このような構成において、陽極１１と陰極１２とで有機発光機能層１３が挟持された部分のみが、有機電界発光素子ＥＬにおける発光領域Ａとなる。これに対して、透明基板３上における発光領域Ａの周囲は、発光領域Ａを除いて全てが非発光領域Ｂとなる。尚、図面においては陰極１２の端子部分が封止材５から露出した箇所の断面を示したが、陽極１１も透明基板３上の何れかの部分において封止材５から露出している。例えば、陽極１１は、陰極１２と絶縁性を保ちつつ、当該陰極１２と同一方向に端子部分を露出させていることとする。

以下、上述した有機電界発光素子ＥＬを構成する主要各層の詳細を、陽極１１、陰極１２、発光層１３ｃ、正孔輸送層１３ｂおよび電子輸送層１３ｄ、正孔注入層１３ａおよび電子注入層１３ｅ、その他の層の順に説明し、その後、有機電界発光素子ＥＬの作製方法を説明する。

［陽極１１］
陽極１１は、有機発光機能層１３に正孔を供給する電極膜であり、正孔注入性を有する程度に仕事関数が大きい（例えば４ｅＶ以上）導電性材料を用いて構成される。このような導電性材料は、金属、合金、有機または無機の導電性化合物、およびこれらの混合物が用いられる。具体的には、金（Ａｕ）等の金属、ヨウ化銅（ＣｕＩ）、酸化インジウムスズ（ＳｎＯ２−Ｉｎ２Ｏ３：Indium Tin Oxide：ＩＴＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）等の導電性光透過性材料が挙げられる。また、酸化インジウム亜鉛（Ｉｎ２Ｏ３−ＺｎＯ：例えばＩＤＩＸＯ出光興産社登録商標）等の非晶質の導電性光透過性材料であっても良い。

図３に示したように、陽極１１を透明電極とする場合であれば、上述した材料のうち導電性光透過性材料を用いて陽極１１を構成すれば良い。また逆の積層順であって、陽極１１を反射電極とする場合であれば、上述した材料のうち導電性光反射性材料を用いて陽極１１を形成すれば良い。

また陽極１１のシート抵抗は数百Ω／□以下が好ましい。さらに陽極１１の膜厚は、材料にもよるが、通常１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下、好ましくは１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲で設定される。

以上のような構成の陽極１１は、蒸着法やスパッタリング法によって成膜される。陽極１１をパターン形成する場合であれば、成膜した陽極膜を、フォトリソグラフィー法によって形成したレジストパターンをマスクにしてパターンエッチングすれば良い。また、パターン精度をあまり必要としない（精度１００μｍ以上程度）場合の陽極１１の形成であれば、蒸着法やスパッタリング法によって陽極１１を成膜する際に、所望の形状のマスクを介して成膜を行えば良い。

以上のほかにも、陽極１１として、有機の導電性化合物のように塗布可能な導電性材料を用いる場合であれば、印刷方式およびコーティング方式等の湿式成膜法を適用して陽極１１が成膜される。

［陰極１２］
陰極１２は、有機発光機能層１３に電子を供給する電極膜であり、電子注入性を有する程度に仕事関数が小さい（例えば４ｅＶ以下）導電性材料を用いて構成される。このような導電性材料は、金属、合金、有機または無機の導電性化合物、およびこれらの混合物が用いられる。具体的には、ナトリウム、ナトリウム−カリウム合金、マグネシウム、リチウム、マグネシウム／銅混合物、マグネシウム／銀混合物、マグネシウム／アルミニウム混合物、マグネシウム／インジウム混合物、アルミニウム、アルミニウム／酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）混合物、インジウム、リチウム／アルミニウム混合物、希土類金属等が挙げられる。

これらの導電性材料の中で、電子注入性及び酸化等に対する耐久性の点から、電子注入性金属とこれより仕事関数の値が大きく安定な金属である第二金属との混合物、例えば、マグネシウム／銀混合物、マグネシウム／アルミニウム混合物、マグネシウム／インジウム混合物、アルミニウム／酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）混合物、リチウム／アルミニウム混合物等が好適である。

図３に示したように、陰極１２を反射電極とする場合であれば、上述した材料のうち導電性光反射性材料を用いて陰極１２を形成すれば良い。また逆の積層順であって、陰極１２を透明電極とする場合であれば、上述した材料のうち導電性光透過性材料を用いて陰極１２を構成すれば良い。

また陰極１２のシート抵抗は数百Ω／□以下が好ましい。さらに陰極１２の膜厚は、材料にもよるが、通常１０ｎｍ以上５μｍ以下、好ましくは５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲で設定される。

以上のような陰極１２は、蒸着法やスパッタリング法等の方法により薄膜される。また陰極１２をパターン形成する場合は、上述した陽極１１のパターン形成と同様の方法を採用することができる。

［発光層１３ｃ］
発光層１３ｃは、陽極１１側から供給された正孔と、陰極１２側から供給された電子とが再結合して発光光を発生する層である。このような発光層１３ｃは、単層構造であっても良いし積層構造であっても良く、さらに中間層を介した積層構造であっても良い。ここで言う積層構造とは、同一或いは異なる発光色の発光層ユニットを複数有する、所謂タンデム構造を含む。さらに発光層１３ｃは、ホスト材料および発光性のゲスト材料（発光ドーパント化合物ともいう）を含有し、ゲスト材料において発光させることが発光効率を高める点から好ましい。

このうちホスト材料は、公知のホスト材料を単独で用いてもよく、または複数種を併用して用いてもよい。ホスト材料を複数種用いることで、電荷の移動を調整することが可能であり、有機電界発光素子の発光を高効率化することができる。また、後述する発光材料を複数種用いることで異なる発光を混ぜることが可能となり、これにより任意の発光色を得ることができる。

このようなホスト材料としては、従来公知の低分子化合物でも、繰り返し単位をもつ高分子化合物でもよく、ビニル基やエポキシ基のような重合性基を有する低分子化合物（蒸着重合性発光ホスト）でも良い。

公知のホスト材料としては、正孔および電子（キャリア）の輸送を担う物質であって正孔輸送能および電子輸送能を有し、かつ発光の長波長化を防ぐと共に、高ガラス転移点（Ｔｇ）を有する化合物が好ましい。尚、ガラス転移点（Ｔｇ）とは、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量法）を用いて、ＪＩＳ−Ｋ−７１２１に準拠した方法により求められる値である。

ここでホスト材料は、上述したように正孔輸送能および電子輸送能などのキャリア輸送能を有する材料が好ましく用いられる。しかしながら一般的に、有機材料のキャリア輸送能（キャリア移動度）は、電界強度に依存性が見られ、電界強度依存性の高い材料は正孔と電子の注入・輸送バランスを崩しやすい。このため、ホスト材料は、キャリア移動度の電界強度依存性が少ない材料を用いるか、または電界強度依存性が同じ程度の材料を組み合わせて用いることが、有機電界発光素子における発光色のばらつきを最小限に抑える点から好ましい。

尚、このような性質は、有機発光機能層１３において複数の発光層を積層させた構成において、発光層間に挟持させた中間層に対しても当てはめられる。中間層を構成する材料として、上述した物性を有する材料を用いることにより、有機電界発光素子ＥＬにおける発光色のばらつきが最小限に抑えられる。尚、中間層は、正孔阻止層または電子阻止層として機能させても良い。

またゲスト材料は、燐光発光材料（燐光性ドーパント）および蛍光発光材料（蛍光性ドーパント）のどちらを用いても良いが、燐光発光材料が好ましい。また、複数のゲスト材料を混合してもよく、燐光発光材料と蛍光発光材料を同一の発光層中に混合して用いてもよい。

燐光発光材料は、燐光性化合物または燐光発光性化合物とも言い、有機電界発光素子ＥＬの発光層に使用される公知のものの中から適宜選択して用いることができる。なかでも元素の周期表で８〜１０族の金属を含有する錯体系化合物が好ましく、さらに好ましくはイリジウム化合物、オスミウム化合物、白金化合物（白金錯体系化合物）、または希土類錯体であり、特にイリジウム化合物が好ましく用いられる。

蛍光発光材料は、代表例として、クマリン系色素、ピラン系色素、シアニン系色素、クロコニウム系色素、スクアリウム系色素、オキソベンツアントラセン系色素、フルオレセイン系色素、ローダミン系色素、ピリリウム系色素、ペリレン系色素、スチルベン系色素、ポリチオフェン系色素、または希土類錯体系蛍光体等が挙げられる。

以上のような発光性のゲスト材料は、一つの発光層に２種以上を含有していても良く、発光層におけるゲスト材料の濃度比が発光層の厚さ方向で変化していても良い。

以上のようなホスト材料および発光性のゲスト材料を用いて構成される発光層１３ｃおよび中間層は、例えば、蒸着法、スピンコート法、キャスト法、ＬＢ（Langmuir Blodgett）法、インクジェット法、印刷法等の公知の薄膜成膜法によって形成することができる。

［正孔輸送層１３ｂおよび電子輸送層１３ｄ］
陽極１１−陰極１２間において、発光層１３ｃを挟持する位置にして配置される正孔輸送層１３ｂおよび電子輸送層１３ｄは、発光層１３ｃとの組み合わせを考慮して従来公知の材料を用いることができる。

［正孔注入層１３ａおよび電子注入層１３ｅ］
また、陽極１１と正孔輸送層１３ｂとの間に設けられる正孔注入層１３ａ、および陰極１２と電子輸送層１３ｄとの間に設けられる電子注入層１３ｅは、駆動電圧低下や発光輝度向上のために設けられる。これらの正孔注入層１３ａおよび電子注入層１３ｅは、例えば「有機ＥＬ素子とその工業化最前線（１９９８年１１月３０日エヌ・ティー・エス社発行）」の第２編第２章「電極材料」（１２３〜１６６頁）に詳細に記載されているものが好適に用いられる。

［その他の層］
またこの他にも、適宜の層間に、中間層、正孔阻止層、さらには電子阻止層などを配置しても良く、既存の材料を適宜に選択して用いることができる。

［有機電界発光素子ＥＬの作製方法］
ここでは有機電界発光素子ＥＬの作製方法の一例として、透明基板３側から順に、陽極１１／有機発光機能層１３／陰極１２がこの順に積層された有機電界発光素子ＥＬの作製方法を説明する。

先ず透明基板３上に、陽極１１を１μｍ以下、好ましくは１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の膜厚になるように形成する。この陽極１１は、蒸着法やスパッタリング等の方法により形成する。

次に陽極１１上に、有機発光機能層１３を形成する。ここでは、正孔注入層１３ａ、正孔輸送層１３ｂ、発光層１３ｃ、電子輸送層１３ｄ、電子注入層１３ｅの各有機化合物薄膜をこの順に成膜する。これらの有機化合物薄膜の成膜方法としては、各層の構成で説明したように蒸着法、スピンコート法、キャスト法、ＬＢ（Langmuir Blodgett）法、インクジェット法、印刷法等があるが、均質な膜が得られやすく、かつピンホールが生成しにくい等の点から、蒸着法、スピンコート法、インクジェット法、印刷法が特に好ましい。さらに層毎に異なる成膜法を適用してもよい。またこの際、有機発光機能層１３は、陽極１１の一部を端子部分として露出する形状にパターン形成する。

成膜法として蒸着法を採用する場合、その蒸着条件は使用する化合物の種類等により異なるが、一般にボート加熱温度５０℃以上４５０℃以下、真空度１０^-6Ｐａ以上１０^-2Ｐａ以下、蒸着速度０．０１ｎｍ／秒以上５０ｎｍ／秒以下、基板温度−５０℃以上３００℃以下、膜厚０．１ｎｍ以上５μｍ以下、好ましくは５ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲で適宜選ぶことが望ましい。

これらの層を形成後、その上に陰極１２を１μｍ以下、好ましくは５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲の膜厚になるように形成する。陰極１２の形成には、例えば、蒸着法やスパッタリング法を適用する。この際、陰極１２は、有機発光機能層１３によって陽極１１に対して絶縁状態を保ちつつ、有機発光機能層１３の上方から透明基板３の周縁に端子部分を引き出した形状にパターン形成する。

以上により、透明基板３上に所望の有機電界発光素子ＥＬが得られる。このような有機電界発光素子ＥＬの作製においては、不活性な雰囲気下で各層の成膜を行うことが好ましい。このため例えば一回の真空引きで一貫して有機発光機能層１３から陰極１２まで作製するのが好ましいが、途中で透明基板３を真空雰囲気から取り出し、異なる成膜法を施しても構わない。透明基板３を真空雰囲気から取り出す際には、作業を乾燥不活性ガス雰囲気下で行う等の配慮が必要となる。また作製順序を逆にして、透明基板３上に、陰極１２、電子注入層１３ｅ、電子輸送層１３ｄ、発光層１３ｃ、正孔輸送層１３ｂ、正孔注入層１３ａ、陽極１１の順に作製することも可能である。この場合、陰極１２を透明電極として形成する。

このようにして得られた有機電界発光素子ＥＬに直流電圧を印加する場合には、陽極１１を＋、陰極１２を−の極性として、電圧２Ｖ以上４０Ｖ以下程度を印加すると発光が観測できる。また交流電圧を印加してもよい。なお、印加する交流の波形は任意でよい。

＜封止材５（発光パネル１）＞
封止材５は、有機電界発光素子ＥＬを覆うものであって、板状（フィルム状）の封止部材であっても良く、封止膜であっても良い。このような封止材５は、有機電界発光素子ＥＬにおける陽極１１および陰極１２の端子部分を露出させる状態で、少なくとも有機発光機能層１３を覆う状態で設けられている。また特に、面状発光体１-1をフレキシブルに屈曲する構成とする場合であれば、封止材５としては屈曲性を有する可撓性封止材が好ましく用いられる。

封止材５として板状（フィルム状）の封止部材を用いる場合であれば、凹板状または平板状の封止部材が、有機電界発光素子ＥＬを覆う状態で透明基板３に対して対向配置され、有機電界発光素子ＥＬにおける陽極１１および陰極１２の端子部分のみを露出させる状態で透明基板３に接着して設けられている。

このような板状（フィルム状）の封止部材の具体例としては、ガラス板、ポリマー板、金属板等が挙げられる。ガラス板としては、特にソーダ石灰ガラス、バリウム・ストロンチウム含有ガラス、鉛ガラス、アルミノケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、バリウムホウケイ酸ガラス、石英等を挙げることができる。また、ポリマー板としては、ポリカーボネート、アクリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテルサルファイド、ポリサルフォン等を挙げることができる。金属板としては、ステンレス、鉄、銅、アルミニウム、マグネシウム、ニッケル、亜鉛、クロム、チタン、モリブテン、シリコン、ゲルマニウム及びタンタルからなる群から選ばれる一種以上の金属または合金からなるものが挙げられる。

発光パネル１の薄型化の観点からは、ポリマー板または金属板が好ましく用いられる。またポリマー板は、酸素透過度１０^-3ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）以下、水蒸気透過度１０^-3ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）以下のものであることが好ましい。また、水蒸気透過度、酸素透過度がいずれも１０^-5ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）以下であることがさらに好ましい。尚、上記「水蒸気透過度」は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２９−１９９２に準拠した方法で測定された値であり、「酸素透過度」はＪＩＳ−Ｋ−７１２６−１９９２に準拠した方法で測定された値である。

また封止材５が凹板状の封止部材である場合、その凹部はサンドブラスト加工、化学エッチング加工等によって形成される。

さらに封止材５として板状の封止部材を用いる場合、封止材５と透明基板３との接着に用いる接着剤としては、アクリル酸系オリゴマーまたはメタクリル酸系オリゴマーの反応性ビニル基を有する光硬化型または熱硬化型接着剤、２−シアノアクリル酸エステル等の湿気硬化型接着剤等が挙げられる。さらにエポキシ系等の熱硬化型または化学硬化型（二液混合）接着剤が挙げられる。またホットメルト型のポリアミド、ポリエステル、ポリオレフィンが挙げられる。この他にも、カチオン硬化タイプの紫外線硬化型エポキシ樹脂接着剤が挙げられる。

尚、以上の接着剤の中でも、有機電界発光素子の熱処理による劣化を防止するために、室温から８０℃までの温度範囲で接着硬化できるものが好ましく用いられる。また、前記接着剤中に乾燥剤を分散させておいてもよい。封止部分への接着剤の塗布は、ディスペンサーを用いて行っても良いし、スクリーン印刷によって行っても良い。

また、封止材５が凹板状の封止部材である場合、封止部材と有機電界発光素子ＥＬとの間隙には、気相及び液相では窒素、アルゴン等の不活性気体やフッ化炭化水素、シリコンオイルのような不活性液体を充填することが好ましい。またこの隙間は真空としても良い。さらにこの隙間に吸湿性化合物を封入しても良い。

吸湿性化合物としては、例えば、金属酸化物（例えば、酸化ナトリウム、酸化カリウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム等）、硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸コバルト等）、金属ハロゲン化物（例えば、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、フッ化セシウム、フッ化タンタル、臭化セリウム、臭化マグネシウム、沃化バリウム、沃化マグネシウム等）、過塩素酸類（例えば、過塩素酸バリウム、過塩素酸マグネシウム等）等が挙げられ、硫酸塩、金属ハロゲン化物及び過塩素酸類においては無水塩が好適に用いられる。

また封止材５として封止膜を用いる場合であれば、有機電界発光素子ＥＬにおける有機発光機能層１３を完全に覆い、かつ有機電界発光素子ＥＬにおける陽極１１および陰極１２の端子部分を露出させる状態で、透明基板３上に封止膜が設けられる。

このような封止膜は、無機材料や有機材料を用いて構成される。特に、水分や酸素等、有機電界発光素子ＥＬにおける有機発光機能層１３の劣化をもたらす物質の浸入を抑制する機能を有する材料で構成されることとする。このような材料として、例えば、酸化珪素、二酸化珪素、窒化珪素等の無機材料が用いられる。さらに封止膜の脆弱性を改良するために、これら無機材料からなる膜と共に、有機材料からなる膜を用いて積層構造としても良い。

これらの封止膜の形成方法については、特に限定はなく、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、反応性スパッタリング法、分子線エピタキシー法、クラスタ−イオンビーム法、イオンプレーティング法、プラズマ重合法、大気圧プラズマ重合法、プラズマＣＶＤ法、レーザーＣＶＤ法、熱ＣＶＤ法、コーティング法等を用いることができる。

＜接着剤７＞
図１に示した接着剤７は、本第1実施形態に特有の性質を有するものである。この接着剤７は、平面状に配置された複数の発光パネル１において、透明基板３間を接着するものであって、少なくとも透明基板３間に充填される状態で設けられており、封止材５間にまで充填されていても良い。

ここで用いる接着剤７は、広く工業分野において、粘着剤、接着剤、あるいは粘着材、接着材等の呼称で用いられる剤あるいは材のうち、塗布し、貼り合わせた後に、種々の化学反応により高分子量体または架橋構造を形成する硬化型の接着剤であって、ＵＶのような光を照射するか、熱を加えるか、あるいは加圧によって接着部分が硬化する材料である。

以上のような接着剤７の具体例としては、例えば、ウレタン系、エポキシ系、フッ素含有系、水性高分子−イソシアネート系、アクリル系等の硬化型接着剤、湿気硬化ウレタン接着剤、ポリエーテルメタクリレート型、エステル系メタクリレート型、酸化型ポリエーテルメタクリレート等の嫌気性接着剤、シアノアクリレート系の瞬間接着剤、アクリレートとペルオキシド系の２液型瞬間接着剤等が挙げられる。

特に本実施形態においては、接着剤７が光透過性を有すると共に、その屈折率ｎ１が透明基板３の屈折率ｎ２と同程度であるところが重要である。接着剤７の光透過性は、可視光に対する光透過性が高いほど好ましく、一例として９０％以上であることとする。また接着剤７の屈折率ｎ１が、透明基板３の屈折率ｎ２と同程度（ｎ１≒ｎ２）とは、より詳しくはその差が｜ｎ１−ｎ２｜≦０．２の範囲であれば良く、｜ｎ１−ｎ２｜≦０．１であれば好ましい。

以上のように接着剤７の屈折率ｎ１は、透明基板３の屈折率ｎ２との相対関係であるため絶対値の制約ない。一例として、透明基板３の屈折率ｎ２＝１．５の場合、接着剤７の屈折率ｎ１＝１．３〜１．７程度であり、好ましくは１．４〜１．６である。

以上のような物性を備えた接着剤７は、上述した材料の中から、透明基板３の屈折率ｎ２を考慮して選択される。

尚、接着剤７の形成方法が特に限定されることはなく、透明基板３間に未硬化の接着剤を供給可能な方法が広く適用される。このような方法としては、例えばグラビアコーター、マイクログラビアコーター、コンマコーター、バーコーター、スプレー塗布、インクジェット法等の方法が挙げられる。また、未硬化の接着剤７の硬化方法は、上述した通り、接着剤７ごとに適する方法が適用される。尚、光硬化型の接着剤７であれば、光照射による有機発光機能層の劣化を防止するために、発光領域Ａをマスクで覆った光照射によって接着剤７を硬化させれば良い。さらに熱硬化型の接着剤７であれば、加熱による有機発光機能層の劣化を防止できる程度の低温加熱によって接着剤７を硬化させる。

さらに以上の接着剤７には、上述した硬化型の接着剤に対して、接着性を損なわない範囲で他の材料を添加しても良い。接着剤７に対して添加する材料としては、ガラス、シリカ等の無機材料を分散させて用いても良く、また樹脂、粘着剤、さらには他の接着剤であっても良い。接着剤７の屈折率ｎ１は、これらの添加物によっても調整される。

接着剤７に添加する樹脂としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＴＡＣ（トリアセチルセルロース）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）等のような透明樹脂が用いられる。粘着剤としては、ウレタン系、エポキシ系、水性高分子−イソシアネート系、アクリル系等の粘着剤、ポリエーテルメタクリレート型、エステル系メタクリレート型、酸化型ポリエーテルメタクリレート等の嫌気性粘着剤、さらにウレタン系、エポキシ系、水性高分子−イソシアネート系、アクリル系等の硬化型接着剤等が用いられる。さらに各種のＵＶ硬化樹脂、熱硬化樹脂等を用いることができる。また接着剤７に対して光散乱性または光反射性の材料を添加（分散）させても良い。

＜光取り出し部材９＞
光取り出し部材９は、入射した光を透過させて放出する機能を有するシート状、フィルム状、板状、または膜状の光学部材（以下、代表してシートと記す）である。このような光取り出し部材９は、複数の発光パネル１間に跨って接着剤７を覆う状態で、透明基板３における発光光ｈの取り出し面側に配置されている。以下、光取り出し部材９の配置状態と構成の詳細を説明する。

この光取り出し部材９は、隣接して配置された複数の発光パネル１において、発光領域Ａ間に形成される非発光領域Ｂに設けられる。複数の発光パネル１を接着剤７で接合した状態においては、透明基板３間の接着剤７の配置部も非発光領域Ｂとなる。光取り出し部材９は、このような非発光領域Ｂにおいて、発光領域Ａに対して平面的に積層されることなく配置され、非発光領域Ｂの５０％以上を覆う状態で配置されていることが好ましく、非発光領域Ｂの１００％を覆っていて良い。

尚、光取り出し部材９は、面状発光体１-1の周縁に位置する非発光領域Ｂにも配置されて良い。この場合であっても、光取り出し部材９は、発光領域Ａに対して平面的に積層されることなく（重なることなく）配置されることとする。

以上のように配置される光取り出し部材９は、光拡散シートや、集光シートを用いて構成される。光拡散シートは、一般的な光拡散シートであって良く、例えば表面凹凸形状を有するシート部材が用いられる。集光シートは、プリズムシートと呼ばれる一般的な集光シートであって良く、例えば液晶表示装置のＬＥＤバックライト用に実用化されているものが用いられる。集光シートの形状としては、例えば、基材に頂角９０度の断面三角形状のストライプがピッチ５０μｍで形成されたものであっても良いし、断面三角形状の頂角が丸みを帯びた形状、ピッチをランダムに変化させた形状、その他の形状であっても良い。

光取り出し部材９は、以上のような光拡散シートや集光シートを積層した構成であっても良く、これによって光取り出し部材９から取り出される発光光ｈの放射角（光取り出し角度）が調整される。

例えば、広い角度に渡って発光光ｈを取り出したい場合であれば、光取り出し部材９として、光拡散シートを用いるか、または集光シートの光取り出し面上に光拡散シートを積層させて用いる。

一方、発光面に対する正面側の狭い角度で発光光ｈを取り出したい場合であれば、光取り出し部材９として、集光シートを用いるか、光拡散シートの光取り出し面上に集光シートを積層させて用いる。集光シートを用いた構成においては、集光シートを構成するプリズムのストライプの形状やピッチを調整することにより、放射角が制御される。

尚、光取り出し部材９が、狭い角度で発光光ｈを取り出す構成である場合、ある特定方向に取りだされる光量が増え、その特定方向における輝度が高くなる。このため、光取り出し部材９は、この光取り出し部材９を設けた発光パネル１-1を適用するアプリケーションに応じた構成とすれば良い。

尚、以上のような光取り出し部材９は、透明基板３に対して、ここでの図示を省略した接着剤によって固定して設けられている。ここで用いる接着剤は、より高い光透過性を有することが好ましく、かつ透明基板３の屈折率と同程度の屈折率を有していて良い。

＜保護膜、保護板＞
尚、ここでの図示は省略したが、透明基板３との間に有機電界発光素子ＥＬおよび封止材５を挟んで保護膜もしくは保護板を設けても良い。この保護膜もしくは保護板は、有機電界発光素子ＥＬを機械的に保護するためのものであって、発光パネル１および面状発光体１-1の機械的強度の向上を図るためのものである。特に、封止材５が封止膜で構成されている場合には、有機電界発光素子ＥＬに対する機械的な保護が十分ではない。このため、このような保護膜もしくは保護板を設けることが好ましい。

以上のような保護膜もしくは保護板は、ガラス板、ポリマー板、ポリマーフィルム、金属板、金属フィルム、またはポリマー材料膜や金属材料膜が適用される。このうち特に、軽量かつ薄膜化ということからポリマーフィルムを用いることが好ましい。

＜支持基板＞
また接合された複数の発光パネル１は、接合状態を保って別の大型支持基板上に搭載されていても良い。

＜面状発光体の製造方法＞
先ず図３を参照し、透明基板３上に先に述べた手順で有機電界発光素子ＥＬを形成する。その後、有機電界発光素子ＥＬにおける陽極１１および陰極１２の端子部分を露出させた状態で、少なくとも有機発光機能層１３を覆う封止材５を設ける。これにより、発光パネル１を得る。

次に図１を参照し、有機電界発光素子ＥＬの形成面を一方向に向けた状態で、複数の発光パネル１を面状に配置する。これらの発光パネル１間に未硬化の接着剤７を充填供給し、これを硬化させる。この際、接着剤７は、封止材５間に充填供給されても良い。その後、透明基板３において有機電界発光素子ＥＬが設けられた面と反対側の光取り出し面３ａに、有機電界発光素子ＥＬの発光領域Ａに重ならないように、かつ複数の発光パネル１間に跨って接着剤７を覆う状態で、光取り出し部材９を貼り合わせる。これにより、面状発光体１-1を得る。

＜第1実施形態の効果＞
以上説明した面状発光体１-1は、透明基板３と同程度の屈折率を有する接着剤７によって、複数の透明基板３が接合した構成であって、接着剤７で接合された複数の透明基板３は、光学的に１枚の透明基板と同等になる。このため、各発光パネル１の有機電界発光素子ＥＬで発生した発光光ｈのうち、透明基板３の光取り出し面３ａから放出されずに透明基板３の界面で反射した発光光ｈは、１つの透明基板３内での内部反射の繰り返しによって接着剤７を介して隣接する透明基板３側にも伝搬される。透明基板内を伝搬する光の減衰は、界面での反射回数が少ないほど小さいので、最適な基板厚さで調整できる。

ここで、接合された発光パネル１の発光領域Ａ間に相当する非発光領域Ｂおける光取り出し面３ａ上には、光取り出し部材９が設けられている。このため、接合部の接着剤７を介して隣接する透明基板３側に伝搬した発光光ｈは、隣接する透明基板３の非発光領域Ｂに設けた光取り出し部材９からも取り出されることになる。

したがって、発光パネル１の接合部付近における非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量は、隣接する発光パネル１から伝搬された発光光ｈの取り出し量を加算した量となり、非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量を増加させることが可能になる。このような非発光部Ｂにおける発光光ｈの取り出し量の増加は、発光領域Ａからの発光光ｈの取り出し量を減少させることはない。また、発光領域Ａに重ねることなく非発光領域Ｂのみに設けられた光取り出し部材９を介しての光取り出しであるため、この光取り出し部材９を設けた非発光領域Ｂのみにおいて発光光ｈの取り出し量を増加させることが可能である。

以上の結果、本第１実施形態の面状発光体１-1によれば、複数の発光パネル１を平面的に接合した構成でありながらも、接合部に生じる非発光領域Ｂを含む全面においての輝度の面内均一性の向上を図ることが可能になる。

また本第1実施形態の面状発光体１-1は、有機電界発光素子ＥＬを備えた個々の発光パネル1を接合した構成である。このため、発光パネル１毎に有機電界発光素子ＥＬを検査し、不合格となった発光パネル１をＮＧ品とし、ＯＫ品のみを用いて面状発光体１-1を作製することができる。したがって、大面積の面状発光体１-1においての歩留まりの向上を図ることも可能である。

≪第２実施形態≫
図４には、第２実施形態の面状発光体の概略断面構成図を示す。この図に示す第２実施形態の面状発光体１-2が、図１を用いて説明した第1実施形態の面状発光体と異なるところは、透明基板３と光取り出し部材９との間に、透明基板部材２１を設けたところにあり、他の構成は同様であることとする。このため、第1実施形態と同様の構成要素についての重複する説明は省略する。

＜透明基板部材２１＞
透明基板部材２１は、透明基板３の板厚を部分的に厚膜化するために設けられたものであって、透明基板３の光取り出し面３ａ側に、透明基板３と光取り出し部材９とで挟持された状態で配置される。つまり、透明基板部材２１は、接着剤７上を含む非発光領域Ｂにおいて、発光領域Ａに対して平面的に積層されることなく配置され、非発光領域Ｂの５０％以上を覆う状態で配置されていることが好ましく、非発光領域Ｂの１００％を覆って配置されても良い。

また透明基板部材２１は、面状発光体１-2の周縁に位置する非発光領域Ｂにも上述と同様に配置されて良いことは、光取り出し部材９と同様である。

このような透明基板部材２１は、光透過率が透明基板３と同等以上の材質が好ましい。また透明基板部材２１の屈折率ｎ３は、透明基板３の屈折率ｎ２に対して［ｎ３≧ｎ２−０．１］であることが好ましい。また透明基板部材２１は、非発光領域Ｂにおける透明基板３の板厚を部分的に厚膜化するためのものであり、膜厚ｔが大きいほど好ましい。ただし、透明基板部材２１の厚膜化によって、面状発光体1-2が厚板化されるため、有機電界発光素子ＥＬを用いた面状発光体の特徴である薄型化を妨げることのない範囲で透明基板部材２１の膜厚ｔが設定されていることとする。

透明基板部材２１を構成する材質は、上述した光透過率および屈折率ｎ３を満足していれば特に限定されることはない。例えば、ガラス、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、またはＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）など、既知の材料の中から、透明基板３との組み合わせによって適宜選択された材料が用いられる。

尚、以上のような透明基板部材２１は、透明基板３に対して、ここでの図示を省略した接着剤によって固定して設けられている。ここで用いる接着剤は、透明基板３同士の接合部に設けた接着剤７と同様のものが用いられる。すなわち、可視光に対する光透過性が高いほど好ましく、一例として９０％以上であることとする。また接着剤の屈折率は、透明基板３の屈折率ｎ２と同程度であって、その差が０．１の範囲が好ましい。

＜面状発光体の製造方法＞
先ず図３を参照し、透明基板３上に有機電界発光素子ＥＬを形成する。その後、有機電界発光素子ＥＬにおける陽極１１および陰極１２の端子部分を露出させた状態で、少なくとも有機発光機能層１３を覆う封止材５を設ける。これにより、発光パネル１を得る。

次に図４を参照し、有機電界発光素子ＥＬの形成面を一方向に向けた状態で、複数の発光パネル１を面状に配置する。これらの発光パネル１間に未硬化の接着剤７を充填供給し、これを硬化させる。この際、接着剤７は、封止材５間に充填供給されても良い。

その後、透明基板３において有機電界発光素子ＥＬが設けられた面と反対側の光取り出し面３ａに、有機電界発光素子ＥＬの発光領域Ａに重ならないように、かつ複数の発光パネル１間に跨って接着剤７を覆う状態で、透明基板部材２１および光取り出し部材９をこの順に貼り合わせる。尚、あらかじめ透明基板部材２１と光取り出し部材９とを貼り合わせておき、これを透明基板３の光取り出し面３ａに貼り合わせても良い。以上により、面状発光体１-2を得る。

＜第２実施形態の効果＞
以上説明した面状発光体１-2は、第1実施形態の面状発光体の効果に加えて、さらに透明基板部材２１を設けたことによる効果を得ることができる。すなわち、非発光領域Ｂの光取り出し面３ａ側に透明基板部材２１を設けたことにより、非発光領域Ｂの透明基板３が厚膜化された状態となっている。これにより、非発光領域Ｂにおいては、透明基板３の界面においての発光光ｈの反射回数が減るため、透明基板３内での内部反射の繰り返しによる発光光ｈの失活を抑制することができる。この結果、第1実施形態と比較して、非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量をさらに増加させることが可能になる。

≪第３実施形態≫
図５には、第３実施形態の面状発光体の概略断面構成図を示す。この図に示す第３実施形態の面状発光体１-3が、図１を用いて説明した第1実施形態の面状発光体と異なるところは、光取り出し部材９との間に透明基板３を挟持する状態で、光反射部材２３を設けたところにあり、他の構成は同様であることとする。このため、第1実施形態と同様の構成要素についての重複する説明は省略する。

＜光反射部材２３＞
光反射部材２３は、入射した光を反射する機能を有するシート状、フィルム状、板状、または膜状の光学部材であって、光取り出し部材９との間に透明基板３を挟持する状態で設けられている。以下、光反射部材２３の配置状態と構成材料の詳細を説明する。

光反射部材２３は、例えば図示したように光取り出し部材９との間に透明基板３と共に封止材５および有機電界発光素子ＥＬを挟持する状態で設けられており、発光領域Ａにも設けられて良い。さらに光反射部材２３は、発光パネル１の全面を覆う状態で設けられても良い。ただし、光反射部材２３が導電性材料で構成されている場合であれば、封止材５から外部に引き出された有機電界発光素子ＥＬの陽極および陰極の端子部分に対して絶縁された状態で、光反射部材２３が設けられていることが重要である。

以上のような光反射部材２３は、透明基板３側から入射した光を透明基板３側に反射する材料を用いて構成されれば良く、光反射部材２３で反射した光が拡散性および散乱性を有していても良い。光反射部材２３における垂直入射透過光の反射率は７０％以上が好ましく、反射率が高いほど好ましい。また、光反射部材２３は、光吸収性が低いほど好ましい。

このような光反射部材２３を構成する材料としては、例えば銀、アルミニウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、さらには白色ペイント、エナメル、白紙、白色タイル等が用いられる。

＜面状発光体の製造方法＞
先ず図３を参照し、透明基板３上に有機電界発光素子ＥＬを形成する。その後、有機電界発光素子ＥＬにおける陽極１１および陰極１２の端子部分を露出させた状態で、少なくとも有機発光機能層１３を覆う封止材５を設ける。これにより、発光パネル１を得る。

次に図５を参照し、各発光パネル１における封止材５の形成面側で、少なくとも発光パネル１同士の接合部付近の非発光領域Ｂに、光反射部材２３を形成する。光反射部材２３の形成は、マスクを用いた蒸着法やスッパタリングする方法、溶液または分散液を塗布して、有機材料が変質しない程度の温度に加熱して乾燥させる方法、あるいは貼り付け法など、各材料の特性に応じて設けることができる。

その後、有機電界発光素子ＥＬの形成面を一方向に向けた状態で、複数の発光パネル１を面状に配置する。これらの発光パネル１間に未硬化の接着剤７を充填供給し、これを硬化させる。この際、接着剤７は、光反射部材２３間に充填供給されても良い。

次いで、透明基板３において有機電界発光素子ＥＬが設けられた面と反対側の光取り出し面３ａに、有機電界発光素子ＥＬの発光領域Ａに重ならないように、かつ複数の発光パネル１間に跨って接着剤７を覆う状態で、光取り出し部材９を貼り合わせる。以上により、面状発光体１-3を得る。

＜第３実施形態の効果＞
以上説明した面状発光体１-3は、第1実施形態の面状発光体の効果に加えて、さらに光反射部材２３を設けたことによる効果を得ることができる。すなわち、光取り出し部材９との間に透明基板３を挟持する状態で光反射部材２３を設けたことにより、透明基板３の界面で反射した発光光ｈは、光反射部材２３において光取り出し面３ａ側に反射される。このため、非発光領域Ｂにおける光取り出し面３ａ側に配置された光取り出し部材９に入射する発光光ｈの量を増加させることが可能になる。この結果、第1実施形態と比較して、非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量をさらに増加させることが可能になる。

≪第４実施形態≫
図６には、第４実施形態の面状発光体の概略断面構成図を示す。この図に示す第４実施形態の面状発光体１-4は、図５を用いて説明した第３実施形態の面状発光体の変形例であり、光反射部材２３が発光パネル１間に跨って設けられているところのみが、第３実施形態の面状発光体とは異なる。光反射部材２３以外の構成は第１実施形態と同様であるため、第1実施形態と同様の構成要素についての重複する説明は省略する。

すなわち、光反射部材２３は、例えば図示したように光取り出し部材９との間に、透明基板３と共に封止材５および有機電界発光素子ＥＬ、さらには接着剤７を挟持する状態で設けられており、複数の発光パネル１間に連続して設けられている。この場合であっても、光反射部材２３は、発光領域Ａにも設けられて良く、発光パネル１の全面を覆う状態で設けられても良い。また光反射部材２３が導電性材料で構成されている場合であれば、封止材５から外部に引き出された有機電界発光素子ＥＬの陽極および陰極の端子部分に対して絶縁された状態で、光反射部材２３が設けられていることは、第３実施形態と同様である。

また光反射部材２３を構成する材料は、第３実施形態と同様であるが、貼り合わせや塗布のように、発光パネル１を接合した後で容易に形成可能な材料が好ましく、例えば硫酸バリウム、白色ペイント、エナメル、白紙、白色タイル等が用いられる。

＜面状発光体の製造方法＞
先ず図３を参照し、透明基板３上に有機電界発光素子ＥＬを形成する。その後、有機電界発光素子ＥＬにおける陽極１１および陰極１２の端子部分を露出させた状態で、少なくとも有機発光機能層１３を覆う封止材５を設ける。これにより、発光パネル１を得る。

次に図６を参照し、有機電界発光素子ＥＬの形成面を一方向に向けた状態で、複数の発光パネル１を面状に配置する。これらの発光パネル１間に未硬化の接着剤７を充填供給し、これを硬化させる。この際、接着剤７は、封止材５間に充填供給されても良い。

その後、透明基板３において有機電界発光素子ＥＬが設けられた面と反対側の光取り出し面３ａに、有機電界発光素子ＥＬの発光領域Ａに重ならないように、かつ複数の発光パネル１間に跨って接着剤７を覆う状態で、光取り出し部材９をこの順に貼り合わせる。

次いで、発光パネル１における封止材５の形成面側で、少なくとも発光パネル１同士の接合部付近の非発光領域Ｂに、発光パネル１間にわたって光反射部材２３を形成する。光反射部材２３の形成は、塗布法、印刷法、あるいは貼り付け法など、各材料の特性に応じて設けることができる。尚、このような光反射部材２３の形成は、光取り出し部材９の形成前に行っても良い。以上により、面状発光体１-4が得られる。

＜第４実施形態の効果＞
以上説明した面状発光体１-4は、接着剤７をも覆う状態で光反射部材２３を設けた構成である。これにより、図６中の矢印で示したように、接着剤７と光反射部材２３との界面で反射する発光光ｈをも、光取り出し面３ａ側に失活させることなく反射することが可能である。この結果、第３実施形態に対して、さらに非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量を増加させる効果が高くなる。

≪第５実施形態≫
図７には、第５実施形態の面状発光体の概略断面構成図を示す。この図に示す第５実施形態の面状発光体１-5は、図４を用いて説明した第２実施形態と図６を用いて説明した第４実施形態とを組み合わせた構成である。

すなわち、本第５実施形態の面状発光体１-5は、図１を用いて説明した第1実施形態の面状発光体に対して、透明基板３と光取り出し部材９との間に透明基板部材２１を設け、かつ光取り出し部材９との間に透明基板３を挟持する状態で光反射部材２３を設けたものである。

透明基板部材２１は、第２実施形態（図４参照）で説明したと同様のものである。また光反射部材２３は、第４実施形態（図６参照）で説明したと同様のものであり、発光パネル１間に跨って設けられている。

＜面状発光体の製造方法＞
先ず図３を参照し、透明基板３上に有機電界発光素子ＥＬを形成する。その後、有機電界発光素子ＥＬにおける陽極１１および陰極１２の端子部分を露出させた状態で、少なくとも有機発光機能層１３を覆う封止材５を設ける。これにより、発光パネル１を得る。

次に図７を参照し、有機電界発光素子ＥＬの形成面を一方向に向けた状態で、複数の発光パネル１を面状に配置する。これらの発光パネル１間に未硬化の接着剤７を充填供給し、これを硬化させる。この際、接着剤７は、封止材５間に充填供給されても良い。

その後、透明基板３において有機電界発光素子ＥＬが設けられた面と反対側の光取り出し面３ａに、有機電界発光素子ＥＬの発光領域Ａに重ならないように、かつ複数の発光パネル１間に跨って接着剤７を覆う状態で、透明基板部材２１および光取り出し部材９をこの順に貼り合わせる。尚、あらかじめ透明基板部材２１と光取り出し部材９とを貼り合わせておき、これを透明基板３の光取り出し面３ａに貼り合わせても良い。

次いで、発光パネル１の封止材５の形成面側で、少なくとも発光パネル１同士の接合部付近の非発光領域Ｂに、発光パネル１間にわたって光反射部材２３を形成する。光反射部材２３の形成は、塗布法、印刷法、あるいは貼り付け法など、各材料の特性に応じて設けることができる。尚、このような光反射部材２３の形成は、透明基板部材２１の貼合せ前、または光取り出し部材９の貼合せ前に行っても良い。以上により、面状発光体１-5が得られる。

＜第５実施形態の効果＞
以上説明した面状発光体１-5は、第１実施形態の効果に加えて、第２実施形態で説明した透明基板部材２１を設けたことによる効果、および第４実施形態で説明した光反射部材２３を設けたことによる効果を得ることが可能であり、非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量を増加させる非常に高い効果を得ることができる。

尚、本第５実施形態においては、光反射部材２３を発光パネル１間に跨って設けられたものとして説明した。しかしながら、光反射部材２３は、図５を用いて説明した第３実施形態のように、各発光パネル１に独立して設けられたものであっても良い。

≪第６実施形態≫
図８には、第６実施形態の面状発光体の概略断面構成図を示す。この図に示す面状発光体１-6が、図１を用いて説明した第1実施形態の面状発光体と異なるところは、主に発光パネル１’の構成にある。また図示した例では、大型の支持基板３１の一主面上に、接着剤３３を介して複数の発光パネル１’を固定した構成であるところも、先の第１〜第５実施形態とは異なる。他の構成は第１実施形態と同様であるため、以下第1実施形態と同様の構成要素については同一の符号を付し、重複する説明は省略しつつ本第６実施形態の特徴的な構成を説明する。

すなわち、ここで用いる各発光パネル１’は、以降に詳細に説明するように光散乱性微粒子Ｓが含有された有機電界発光素子ＥＬ’を用いているところが特徴的である。

各発光パネル１’は、有機電界発光素子ＥＬ’の形成面を一方向に向けた状態で、透明基板３が連続する面状を保つように配列されており、これによって1枚の面状発光体１-6が構成されている。ここでは、一例として大型の支持基板３１の一主面上に、接着剤３３を介して複数の発光パネル１’を固定することにより、面状発光体１-6が構成されている。この際、支持基板３１と透明基板３との間に有機電界発光素子ＥＬ’が挟持され、透明基板３の光取り出し面３ａが外側に露出されるように、支持基板３１に対して発光パネル１’を固定する。また隣接して配置された面状発光体１-6同士は、できる限り近接して配置されることが好ましく、透明基板３の周端面において密着させた状態で配列されることとする。

尚、隣接する発光パネル１’の透明基板３間は、接着剤を介して接合されていても良い。この場合、発光パネル１’の透明基板３間を接合する接着剤は、第1実施形態で説明したと同様の接着剤が同様に用いられ、これにより、接着された透明基板３を光学的に１枚の基板として取り扱うことが可能になる。

以上のように複数の発光パネル１’をタイリングしてなる面状発光体１-6は、透明基板３における光取り出し面３ａ側に、光取り出し部材９が設けられていることが２つ目の特徴であり、この点は第1実施形態と同様である。

以下、このような構成の面状発光体１-6を構成する各構成要素のうちの特徴的な構成要素である有機電界発光素子ＥＬ’（発光パネル１’）、有機電界発光素子ＥＬ’に含有される光散乱性微粒子Ｓ、支持基板３１、接着剤３３、および光取り出し部材９の詳細を説明する。

＜有機電界発光素子ＥＬ’（発光パネル１’）＞
図９には、第６実施形態で用いる面状発光体１’の概略断面構成図を示す。この図に示す面状発光体１’は、透明基板３と、この上部の有機電界発光素子ＥＬ’と、透明基板３との間に有機電界発光素子ＥＬ’を封止する封止材５とで構成されている。このうち、有機電界発光素子ＥＬ’は、他の実施形態で用いた有機電界発光素子と同様の積層構造を有するが、いずれかの層に光散乱性微粒子Ｓを含有しているところが特徴的である。また、この有機電界発光素子ＥＬ’は、透明基板３上において封止材５で封止されているため、他の実施形態と同様に、有機電界発光素子ＥＬ’が設けられる透明基板３の周縁には、有機電界発光素子ＥＬ’を封止するためのスペースを設ける必要があり、有機電界発光素子ＥＬ’は透明基板３の中央に配置されることになる。

＜光散乱性微粒子Ｓ＞
光散乱性微粒子Ｓは、有機電界発光素子ＥＬ’に含有された微粒子であり、有機電界発光素子ＥＬ’を構成する各層の何れかに含有されていることとする。具体的には、光散乱性微粒子Ｓが含有される層は、発光層１３ｃよりも透明基板３側に配置された層であることが好ましく、図示したように正孔注入層１３ａに含有されていたり、陽極１１または正孔輸送層１３ｂに含有されていても良い。特に、陽極１１（透明電極）や、これに隣接する層（ここでは正孔注入層１３ａ）に対して光散乱性微粒子層Ｓが含有されていることが好ましい。

［光散乱性微粒子Ｓの形状］
このような光散乱性微粒子Ｓの形状は、長軸及び短軸を持った異方性形状であって、針状、長粒形状、さらには円盤状や平板形状等、球形に対して変形させたことによって表面積を増加させた形状であっても良い。

このような光散乱性微粒子Ｓの大きさは、短軸長さが５〜５０ｎｍ、かつアスペクト比が３〜５００であることが好ましい。短軸長さとしては、１０〜３０ｎｍがより好ましく、アスペクト比としては１０〜２００がより好ましい。短軸長さ及びアスペクト比は、各々前記記載の範囲で用途に応じて任意に選択することができ、異なった短軸長やアスペクト比のものを複数混合してもよい。具体的には、発光層１３ｃで発光し、結果的に素子外部へ照射される発光光ｈの波長に応じて短軸長とアスペクト比がほぼ均一にそろったような最適なものを選ぶことができる。また、照明用等の白色発光を有機電界発光素子ＥＬ’から取り出す場合は、短軸長さ及びアスペクト比の分布、さらには平均粒子径の分布が広い微粒子を選ぶこともでき、複数種の短軸長とアスペクト比と平均粒子径が均一にそろったものを混合してもよい。ここで、平均粒子径とは、各粒子を同体積の球に換算した時の直径（球換算粒径）の体積平均値をいう。

また、光散乱性微粒子Ｓの大きさは、電流集中による劣化防止の観点から含有される層の膜厚を一定に保つことが可能な大きさを有していて良い。

［光散乱性微粒子Ｓの具体例］
以上のような光散乱性微粒子Ｓの具体例は、金属酸化物微粒子や金属塩微粒子などの無機微粒子、炭素原子と他の原子からなる有機微粒子が好ましく用いられる。なかでも、面状発光体１-6から取り出す発光光ｈの波長領域において吸収、発光、蛍光等が生じないもの、さらには光散乱性微粒子Ｓが含有される層に対しての分散性が良好なものを適宜選択して使用することが好ましい。

金属酸化物微粒子としては、金属酸化物を構成する金属が、Ｌｉ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｋ、Ｃａ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｒｂ、Ｓｒ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｃｓ、Ｂａ、Ｌａ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｉｒ、Ｔｌ、Ｐｂ、Ｂｉ、および希土類金属からなる群より選ばれる１種または２種以上の金属の酸化物を用いることができる。

上記金属の酸化物の具体例としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化ジルコニウム、酸化ハフニウム、酸化ニオブ、酸化タンタル、酸化マグネシウム、酸化バリウム、酸化インジウム、酸化錫、酸化鉛、これら酸化物より構成される複酸化物であるニオブ酸リチウム、ニオブ酸カリウム、タンタル酸リチウム、アルミニウム・マグネシウム酸化物（ＭｇＡｌ２Ｏ４）等の粒子及び複合粒子の中で、短軸、長軸を有するものを選ぶことができる。

上記希土類金属の酸化物の具体例としては、酸化スカンジウム、酸化イットリウム、酸化ランタン、酸化セリウム、酸化プラセオジム、酸化ネオジム、酸化プロメチウム、酸化サマリウム、酸化ユウロピウム、酸化ガドリニウム、酸化テルビウム、酸化ジスプロシウム、酸化ホルミウム、酸化エルビウム、酸化ツリウム、酸化イッテルビウム、酸化ルテチウム等も挙げられる。

金属塩微粒子としては、炭酸塩、リン酸塩、硫酸塩及びその複合粒子のうち、短軸、長軸を有するものが適用可能である。具体的には例えば、炭酸ストロンチウム、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、チタン酸カリウムを挙げることができる。その他、ＴｉやＺｒのオキソクラスター等も適用可能である。

以上のような金属酸化物微粒子や金属塩微粒子などの無機微粒子の作製方法は、気相中で微粒子の原料を噴霧、焼成して得ることが可能である。さらには、プラズマを用いて無機微粒子を作製する方法、原料固体をレーザー等でアブレーションさせ微粒子化する方法、蒸発させた金属ガスを酸化させ無機微粒子を作製する方法等も好適に用いることができる。

また、液相中で無機微粒子を作製する方法として、アルコキシドや塩化物溶液を原料としたゾル−ゲル法等を用い、一次粒子として無機微粒子が分散した無機微粒子分散液を得る。また溶解度の低下を利用した反応晶析法を適用し、粒子径のそろった無機微粒子分散液を得る。液相で得られた無機微粒子は、乾燥、焼成することにより、無機微粒子の機能を安定に引き出すことが好ましい。乾燥には、凍結乾燥、噴霧乾燥、超臨界乾燥等の手段が適用可能である。焼成は、単に雰囲気を制御しながら高温にするだけでなく、有機あるいは無機の焼結防止剤を用いて行うことが好ましい。

有機微粒子としては、炭素原子と金属以外の他の原子からなる異方性有機化合物微粒子であり、ポリイミド樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、シリコーン樹脂、フッ化物樹脂等の粒子を挙げることができる。

光散乱性微粒子Ｓとしては、以上のように例示した各材料のうち、小粒径化の容易性を考慮すると無機微粒子を用いることが好ましく、特にＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２、ＬｉＮｂＯ_３、Ｎｂ_２Ｏ_５、ＺｒＯ_２、Ｙ２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、Ｂｉ_２Ｏ_３、ＩＴＯ、ＣｅＯ_２、Ｓｒ_２ＣＯ_３、ＫＴａＯ_３等を用いることが好ましい。

［光散乱性微粒子Ｓの含有量］
また以上の光散乱性微粒子Ｓの含有量は、光散乱性微粒子Ｓが添加される層（含有層）の機能を損なうことのない範囲であることとする。

例えば光散乱性微粒子Ｓの含有量は、光散乱性微粒子Ｓを含有する層の全光線透過率（単層膜）が、非含有の場合の全光線透過率の８０％以上となる範囲であることが好ましい。また、光散乱性微粒子Ｓの非含有層のくもり度（単層膜）が０．１〜１０％であり、かつ光散乱性微粒子Ｓの含有層のくもり度が添加前の２〜４０倍であることが好ましい。尚、くもり度とは、ヘーズのことであり、全光線透過光に対する散乱光の割合で示され、「プラスチック−透明材料の全光線透過率の試験方法−第一部シングルビーム法・補償法（JIS K 7361）」、「プラスチック−透明材料のヘーズの求め方（JIS K 7136）」を参考に求めることができる。さらに、全光線透過率及びくもり度の値は、日本電色工業株式会社製ＮＤＨ−５０００型へイズメーターにより、厚さ１２０μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂上に３００ｎｍの膜厚で塗布した単膜で測定されたものである。

また一般的に粒子径５０ｎｍ以下の微粒子は、３０体積％を超えると分散性が悪化する。このため、一定のくもり度および全光線透過率を確保するためには、層内における光散乱性微粒子Ｓの含有量を２０体積％以下に抑えて分散性を確保することが好ましい。

一方、異方性形状を有する光散乱性微粒子Ｓを含有させることによって光学物性を変化（光の進行方向の変化）させるには、ある程度の含有量とすることが必要である。このため、光散乱性微粒子Ｓの含有量は、２体積％以上、さらには６体積％以上が好ましい。

尚、ここでいう光散乱性微粒子Ｓの含有量（体積分率）は、光散乱性微粒子Ｓの比重をａ、含有量をｘグラム、光散乱性微粒子Ｓを含有する層の全体積をＹミリリットルとしたときに、式［（ｘ／ａ）／Ｙ］×１００で求められる。

光散乱性微粒子Ｓの含有量の定量は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による半導体結晶像の観察、エネルギー分散型Ｘ線分光（ＥＤＸ）等の局所元素分析によって得た半導体結晶組成に関する情報、あるいは与えられた樹脂組成物が含有する灰分の元素分析により求まる所定組成の含有質量と、該組成の結晶の比重とから算出可能である。

［光散乱性微粒子Ｓの導入状態］
有機電界発光素子ＥＬ’を構成する層内における光散乱性微粒子Ｓの導入状態は、光散乱性微粒子Ｓを含有する層の界面（おおよそ透明基板３の基板面）に対して、光散乱性微粒子Ｓの長軸が実質的に平行であることが好ましい。実質的に平行であるとは、微粒子個数の７０％以上が、長軸と基板面とのなす角度３０°以下であることをいう。光散乱性微粒子Ｓの長軸が基板面に対して実質的に平行であれば、基板面をｘｙ平面としたときの長軸および短軸の方向はｘ方向、ｙ方向のどこを向いていてもよい。また、光散乱性微粒子Ｓは、導入される層内において均一に分散されていることとする。

［光散乱性微粒子Ｓを含有する層の形成方法］
光散乱性微粒子Ｓを含有する層の形成には、光散乱性微粒子Ｓを含有する塗布液を用いた塗布法が適用される。塗布法であれば、スピンコート法、スリットダイコーティング法、ブレードコート法に代表される、基板面に対して平行方向に力をかけ塗布液を延ばすような方法が好ましい。これにより、異方性形状の光散乱性微粒子Ｓを、実質的に基板面に平行にすることができる。

また、光散乱性微粒子Ｓが磁気を帯びるものであれば、塗布法による成膜時に一定方向に磁界をかけることで異方性形状の光散乱性微粒子Ｓを一定方向に配向させ、実質的に基板面に平行にすることができる。

＜支持基板３１＞
支持基板３１は、複数の発光パネル１’を貼り合わせた状態で支持可能の板状のものであれば、光透過性を有する必要はなく、特に材質が限定されることはなくい。ただし、面状発光体１-6をフレキシブルに屈曲する構成とする場合であれば、支持基板３１として屈曲性を有する可撓性基板が用いられる。このような材料としては、例えば樹脂フィルムや、板厚０．０１ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下のガラス基板が好ましく用いられる。ガラス基板を用いる場合の更に好ましい板厚は０．０１ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下である。

＜接着剤３３＞
接着剤３３は、広く工業分野において、粘着剤、接着剤、あるいは粘着材、接着材等の呼称で用いられる剤あるいは材のうち、塗布し、貼り合わせた後に、種々の化学反応により高分子量体または架橋構造を形成する硬化型の接着剤である。ここでは、紫外光（ＵＶ）のような光を照射するか、熱を加えるか、あるいは加圧によって接着部分が硬化する材料が、接着剤３３として用いられる。

以上のような接着剤３３の具体例としては、例えば、ウレタン系、エポキシ系、フッ素含有系、水性高分子−イソシアネート系、アクリル系等の硬化型接着剤、湿気硬化ウレタン接着剤、ポリエーテルメタクリレート型、エステル系メタクリレート型、酸化型ポリエーテルメタクリレート等の嫌気性接着剤、シアノアクリレート系の瞬間接着剤、アクリレートとペルオキシド系の２液型瞬間接着剤等が挙げられる。

＜光取り出し部材９＞
光取り出し部材９は、第１実施形態と同様のものであり、隣接して配置された複数の発光パネル１’間に跨って、各発光パネル１’における非発光領域Ｂに設けられ、発光領域Ａに対して平面的に積層されることなく（重なることなく）配置されている。さらに、光取り出し部材９は、面状発光体１-6の周縁に位置する非発光領域Ｂにも配置されて良いことは、第１実施形態と同様である。また第１実施形態と同様に、発光パネル１’間が接着剤で接合されている場合には、接着剤をも覆う状態で光取り出し部材９が設けられている。

＜面状発光体の製造方法＞
先ず図９を参照し、透明基板３上に有機電界発光素子ＥＬ’を形成する。この際、先の第１実施形態で説明したと同様の手順で各層を積層させれば良い。ただし、光散乱性微粒子Ｓを含有させる層の形成には塗布法を適用し、光散乱性微粒子Ｓを分散させた材料塗布液を用いた塗布成膜を行う。例えば、ＩＴＯを用いた陽極１１に光散乱性微粒子Ｓを含有させる場合であれば、光散乱性微粒子Ｓを分散させたＩＴＯ塗布液を用いた塗布成膜によって陽極１１を形成する。

また有機電界発光素子ＥＬ’の作製においては、不活性な雰囲気下で各層の成膜を行うことが好ましいことは、他の実施形態と同様である。ただし、光散乱性微粒子Ｓを含有する層の形成には塗布法が適用されるため、この層を形成する前後では一回の真空引きで一貫した成膜を行うことが好ましい。透明基板３を真空雰囲気から取り出す際には、作業を乾燥不活性ガス雰囲気下で行う等の配慮が必要となる。また、光散乱性微粒子Ｓを含有する層を塗布によって形成する場合、および他の層を塗布法によって形成する場合には、作業を乾燥不活性ガス雰囲気下で行うことが好ましい。

次に、有機電界発光素子ＥＬ’における陽極１１および陰極１２の端子部分を露出させた状態で、少なくとも有機発光機能層１３を覆う封止材５を設ける。これにより、発光パネル１’を得る。

次に図８を参照し、支持基板３１上に接着剤３３を介して複数の発光パネル１’をタイリングして貼り合わせる。この場合、支持基板３１と発光パネル１’の透明基板３との間に有機電界発光素子ＥＬ’を挟持させる状態で発光パネル１’を配置し、隣接する発光パネル１’同士を周端面において密着させて配列する。この状態で、必要に応じてこれらの発光パネル１’の透明基板３間に未硬化の接着剤を充填供給し、これを硬化させることで発光パネル１’間を接合しても良い。このような発光パネル１’間の接合は、第１実施形態で説明したと同様の接着剤を用いて第１実施形態と同様に行われる。この際、接着剤は、各発光パネル１’の封止材５間に充填供給されても良い。

その後、透明基板３において有機電界発光素子ＥＬ’が設けられた面と反対側の光取り出し面３ａに、有機電界発光素子ＥＬ’の発光領域Ａに重ならないように、かつ複数の発光パネル１’間に跨る状態で、光取り出し部材９を貼り合わせる。この際、第１実施形態と同様に発光パネル１’間が接着剤で接合されている場合であれば、発光パネル１’間の接着剤も覆う状態で光取り出し部材９を貼合せる。また必要に応じて、各発光パネル１’間において、周端に引き出された陽極および陰極の端子部分を接続させる。これにより、面状発光体１-6を得る。

尚、発光パネル１’毎に独立して光取り出し部材９を設ける場合には、各発光パネル１’における透明基板３の非発光領域Ｂに光取り出し部材９を設けた後、光取り出し部材９を設けた発光パネル１’を支持基板３１上にタイリングしても良い。

＜第６実施形態の効果＞
以上説明した面状発光体１-6では、図９を用いて説明したように、有機電界発光素子ＥＬ’に光散乱性微粒子Ｓを含有させたことにより、有機電界発光素子ＥＬ’で発生した発光光ｈは光散乱性微粒子Ｓによって散乱し、透明基板３内の広い領域に向かって放出される。特に、正孔注入層１３ａのように、発光層１３ｃよりも透明基板３側に配置された層に対して光散乱性微粒子Ｓを含有させたことにより、発光層１３ｃで発生した発光光ｈを、無駄なく透明基板３内の広い領域に向かって放出させることができる。

このような構成において、図８を参照し、透明基板３の光取り出し面３ａ上には、有機電界発光素子ＥＬ’間となる非発光領域Ｂに、光取り出し部材９が設けられている。このため、透明基板３の広い領域に向かって放出された発光光ｈが、非発光領域Ｂに設けられた光取り出し部材９から取り出されることになる。これにより、配列された発光パネル１’同士の繋ぎ目付近における非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量が増加する。

この結果、有機電界発光素子ＥＬ’を設けた複数の発光パネル１’を面状に配列した構成において、発光パネル１’同士の繋ぎ目付近に生じる非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量を増加させることが可能になり、大面積の面状発光体１-6における輝度の面内均一性の向上を図ることが可能になる。

尚、配列された発光パネル１’の透明基板３間に、光透過性の接着剤を充填して発光パネル１’同士を貼り合わせた場合には、透明基板３側に放出された発光光ｈが隣接する透明基板３に伝搬されて取り出される。この際、第１実施形態で説明したと同様に、透明基板３の屈折率と接着剤の屈折率とが同程度であれば、発光光ｈが透明基板３の界面での反射の繰り返しで減衰することを軽減しつつ、隣接する透明基板３に効率よく発光光ｈを伝搬させることが可能になるため、さらに非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量を増加させることが可能になる。

また発光領域Ａに重ねることなく非発光領域Ｂのみに設けられた光取り出し部材９を介しての光取り出しであるため、この光取り出し部材９を設けた非発光領域Ｂのみにおいて発光光ｈの取り出し量を増加させることが可能である。

以上の結果、本第６実施形態の面状発光体１-6によれば、複数の発光パネル１’を面状に配列した構成でありながらも、接合部に生じる非発光領域Ｂを含む全面においての輝度の面内均一性の向上を図ることが可能になる。

尚、以上の構成においては、有機電界発光素子ＥＬ’を構成する何れかの層内に、光散乱性微粒子Ｓを均一に分散させている。このため、観察する方向に依存することなく、均一な色度での発光を得ることができると共に、有機電界発光素子ＥＬ’の駆動電圧の上昇を招くことも無い。

また本第６実施形態の面状発光体１-6は、有機電界発光素子ＥＬ’を備えた個々の発光パネル１’を複数配列した構成である。このため、発光パネル１’毎に有機電界発光素子ＥＬ’を検査し、不合格となった発光パネル１’をＮＧ品とし、ＯＫ品のみを用いて面状発光体１-6を作製することができる。したがって、大面積の面状発光体１-6においての歩留まりの向上を図ることも可能である。

≪第７実施形態≫
図１０には、第７実施形態の面状発光体の概略断面構成図を示す。この図に示す第７実施形態の面状発光体１-7は、図８を用いて説明した第６実施形態の面状発光体の変形例であり、発光パネル１’と光取り出し部材９との間に透明基板部材２１を設けたところのみが第６実施形態の面状発光体とは異なる。

透明基板部材２１は、第２実施形態（図４参照）で説明したと同様のものであり、発光領域Ａに対して平面的に積層されることなく配置され、光透過率が透明基板３と同等以上の材質が好ましく用いられる。このため、透明基板部材２１についての詳しい説明は省略する。

＜面状発光体の製造方法＞
このような第７実施形態の面状発光体１-7の製造は、第６実施形態の製造方法と同様にして支持基板３１上に複数の発光パネル１’を配列させた後、透明基板３において有機電界発光素子ＥＬ’が設けられた面と反対側の光取り出し面３ａに、有機電界発光素子ＥＬ’の発光領域Ａに重ならないように、かつ複数の発光パネル１’間に跨る状態で、透明基板部材２１および光取り出し部材９をこの順に貼り合わせる。この際、第１実施形態と同様に発光パネル１’間が接着剤で接合されている場合であれば、発光パネル１’間の接着剤も覆う状態で透明基板部材２１および光取り出し部材９を貼合せる。尚、あらかじめ透明基板部材２１と光取り出し部材９とを貼り合わせておき、これを透明基板３の光取り出し面３ａに貼り合わせても良い。以上により、面状発光体１-7を得る。

また発光パネル１’毎に独立して透明基板部材２１や光取り出し部材９を設ける場合には、各発光パネル１’における透明基板３の非発光領域Ｂに透明基板部材２１や光取り出し部材９を設けた後、発光パネル１’を支持基板３１上にタイリングしても良い。

＜第７実施形態の効果＞
以上説明した面状発光体１-7は、第６実施形態の面状発光体の効果に加えて、さらに透明基板部材２１を設けたことによる効果を得ることができる。すなわち、非発光領域Ｂの光取り出し面３ａ側に透明基板部材２１を設けたことにより、非発光領域Ｂの透明基板３が厚膜化された状態となっている。これにより、非発光領域Ｂにおいては、透明基板３の界面においての発光光ｈの反射回数が減るため、透明基板３内での内部反射の繰り返しによる発光光ｈの失活を抑制することができる。この結果、第６実施形態と比較して、非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量をさらに増加させることが可能になる。

尚、以上説明した第６実施形態および第７実施形態の面状発光体は、支持基板３１に固定する状態で複数の発光パネル１’を配列させた構成を説明した。しかしながら、第６実施形態および第７実施形態内でも説明したように、複数の発光パネル１’間を透明な接着剤で接合させた構成であれば、第１実施形態と同様に支持基板３１を用いない構成とすることもできる。この場合、第６実施形態および第７実施形態のそれぞれの面状発光体は、図５を用いて説明した第３実施形態または図６を用いて説明した第４実施形態の構成と組み合わせ、光取り出し面３ａとは逆側に光反射部材２３を設けた構成とすることができる。この場合、光取り出し部材９との間に透明基板３を挟持する状態で、光反射部材２３が設けられる。

このように光反射部材２３を設けた構成とすることにより、第６実施形態および第７実施形態のそれぞれの効果に加えて、さらに光反射部材２３を設けたことによる非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量の増加を図ることが可能になる。

≪変形例−１≫
上説明した各第1実施形態〜第７実施形態の構成の面状発光体に対しては、発光パネル１間の非発光領域Ｂからの光取り出し効果をさらに向上させるための構成として、さらに低屈折率部材を導入しても良い（例えば、特開２００１−２０２８２７号公報参照）。

この場合、光取り出し部材９と透明基板３との間の何れかの層間、好ましくは透明基板３の界面に、透明基板３の屈折率（ｎ２）よりも低い屈折率を有する低屈折率部材を設ける。ここで用いる低屈折率部材は、シート状、フィルム状、板状、または平坦な膜状である。また低屈折率部材の膜厚は、この低屈折率部材の媒質中における光の波長よりも大きくて良く、１０％以上が好ましい。これは、低屈折率部材の膜厚が、媒質中における光の波長程度である場合には、低屈折率部材中に浸透したエバネッセン（電磁波）が、ここから染み出して透明基板３内に入り込むため、低屈折率部材を設けた効果が薄れるからである。

以上のような低屈折率部材を構成する材料としては、例えば、エアロゲル、多孔質シリカ、フッ化マグネシウム、フッ素系ポリマー等が挙げられる。透明基板３の屈折率は一般に１．５以上１．７以下程度であるので、低屈折率層は屈折率がおよそ１．５以下であることが好ましい。また低屈折率材料の屈折率が低いほど、外部への取り出し効率が高くなるため、低屈折率材料の屈折率は１．３５以下であることが好ましい。

以上のような低屈折率部材の導入によっても、非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量を増加させることが可能である。

≪変形例−２≫
上説明した各第1実施形態〜第７実施形態の構成の面状発光体に対しては、発光パネル１間の非発光領域Ｂからの光取り出し効果をさらに向上させるための構成として、さらに回折格子を導入しても良い（特開平１１−２８３７５１号公報参照）。

この場合、光取り出し部材９と透明基板３との間の何れかの層間、好ましくは透明基板３の界面に回折格子を設ける。ここで用いる回折格子は、正方形のラチス状、三角形のラチス状、ハニカムラチス状等、二次元的に配列が繰り返される構成であって、二次元的な周期屈折率を持っていることが望ましい。これは、有機電界発光素子ＥＬで発生する発光光ｈは、あらゆる方向にランダムに放出されるため、ある方向にのみ周期的な屈折率分布を持っている一般的な１次元回折格子では、特定の方向に進む光しか回折されず、光の取り出し効率がさほど上がらない。しかしながら、屈折率分布を二次元的な分布にすることにより、あらゆる方向に進む光が回折されるため、光の取り出し効率が上がる。

また回折格子の周期は、媒質中における光の波長の約１／２以上３倍以下程度が好ましい。

以上のような回折格子の導入により、有機電界発光素子ＥＬでの発光光ｈのうち、透明基板３の界面での全反射等により外に出ることができない光の進行方向を、回折格子においてのブラッグ回折によって屈折とは異なる特定の向きに変えて光取り出し部材９に入射させて外部に取り出すことが可能になる。この結果、非発光領域Ｂからの発光光ｈの取り出し量を増加させることが可能である。

≪適用例≫
以上説明した各実施形態および変形例の面状発光体は、表示デバイス、ディスプレイ、各種の発光光源として用いることができる。発光光源としては、例えば、家庭用照明、車内照明、時計や液晶用のバックライト、看板広告、信号機、光記憶媒体の光源、電子写真複写機の光源、光通信処理機の光源、光センサーの光源等が挙げられる。発光光源がこれらに限定されるものではないが、特にカラーフィルターと組み合わせた液晶表示装置のバックライト、照明用光源としての用途に有効に用いることができる。

尚、カラーフィルターと組み合わせて液晶表示装置のバックライトとして用いる場合には、輝度をさらに高めるため、集光シートと組み合わせて用いることが好ましい。

≪発光パネルの作製≫
＜試料Ｎｏ．１０１＞
図１１を参照し、試料Ｎｏ．１０１となる発光パネル（以下、発光パネル１０１と記す）の作製手順を説明する。

透明基板３として、屈折率ｎ２＝１．５１、厚さ０．７ｍｍ、面積５０ｍｍ×５０ｍｍ透明ガラス基板を用意し、この一主面上に陽極１１としてＩＴＯ（インジウムチンオキシド：透明導電性材料）を膜厚１５０ｎｍでパターン成膜した。ＩＴＯからなる陽極１１を設けた透明基板３を、イソプロピルアルコールで超音波洗浄し、乾燥窒素ガスで乾燥し、ＵＶオゾン洗浄を５分間行った。

次に、陽極１１が形成された透明基板３を真空蒸着装置の基板ホルダーに固定すると共に、透明基板３における陽極１１の形成面側に蒸着マスクを対向配置した。また真空蒸着装置内の蒸着用るつぼの各々に、有機発光機能層および陰極１２を構成する各材料を、それぞれの層の成膜に最適な量で充填した。尚、蒸着用るつぼはモリブデン製またはタングステン製抵抗加熱用材料で作製されたものを用いた。

その後、真空蒸着装置の蒸着室内を真空度４×１０^-4Ｐａまで減圧した後、各材料が入った蒸着用るつぼに順次通電して加熱することにより、以下のように各層を成膜した。

先ず、下記構造式（１）に示すＣｕＰｃ（銅フタロシアニン）を正孔注入材料とし、ＩＴＯからなる陽極１１上に蒸着速度０．１ｎｍ／秒で蒸着し、１５ｎｍの正孔注入層１３１を設けた。

次いで、下記構造式（２）に示すα−ＮＰＤを正孔輸送材料とし、正孔注入層１３１上に蒸着速度０．１ｎｍ／秒で蒸着し、膜厚２５ｎｍの正孔輸送層１３２を設けた。

次いで、下記構造式（３）に示すＦｉｒ（ｐｉｃ）を青色ゲスト材料、下記構造式（４）に示すＤＰＶＢｉをホスト材料とし、正孔輸送層１３２上に合計の蒸着速度０．１ｎｍ／秒で共蒸着し、（３）に示すＦｉｒ（ｐｉｃ）を３質量％とした膜厚１５ｎｍの青色発光層１３３を設けた。

次いで、下記構造式（５）に示すＣＢＰを中間層材料とし、青色発光層１３３上に蒸着速度０．１ｎｍ／秒で蒸着し、膜厚５ｎｍの中間層１３４を設けた。

次いで、下記構造式（６）に示すＩｒ（ｐｐｙ）_３を緑色ゲスト材料、上記構造式（５）に示したＣＢＰをホスト材料とし、中間層１３４上に合計の蒸着速度０．１ｎｍ／秒で共蒸着し、（６）に示すＩｒ（ｐｐｙ）_３を５質量％とした膜厚１０ｎｍの緑色発光層１３５を設けた。

次いで、上記構造式（５）に示したＣＢＰを中間層材料とし、緑色発光層１３５上に蒸着速度０．１ｎｍ／秒で蒸着し、膜厚５ｎｍの中間層１３６を設けた。

次いで、下記構造式（７）に示すＩｒ（ｐｉｑ）_３を赤色ゲスト材料、上記構造式（５）に示したＣＢＰをホスト材料とし、中間層１３６上に合計の蒸着速度０．１ｎｍ／秒で共蒸着し、（７）に示すＩｒ（ｐｉｑ）_３を８質量％とした膜厚１０ｎｍの赤色発光層１３７を設けた。

次いで、下記構造式（８）に示すＢＡｌｑを正孔阻止材料とし、赤色発光層１３７上に蒸着速度０．１ｎｍ／秒で蒸着し、膜厚１５ｎｍの正孔阻止層１３８を設けた。

次いで、下記構造式（９）に示すＡｌｑ_３を電子輸送材料とし、正孔阻止層１３８上に蒸着速度０．１ｎｍ／秒で蒸着し、膜厚３０ｎｍの電子輸送層１３９を設けた。

さらに、フッ化リチウム（ＬｉＦ）を電子注入材料とし、電子輸送層１３９上に蒸着速度０．１ｎｍ／秒で蒸着し、膜厚１ｎｍの電子注入層１４０を設けた。

最後にアルミニウム（Ａｌ）を陰極材料とし、電子注入層１４０上に蒸着し、膜厚１１０ｎｍの陰極１２を形成した。以上により透明基板３上に有機電界発光素子ＥＬを形成した。

その後、有機電界発光素子ＥＬの形成面側を３００μｍのエポキシ樹脂で覆い、さらに１２μｍのアルミニウム箔で覆った後に硬化させ、２層構造の封止材５を形成した。尚、有機電界発光素子ＥＬの形成から封止材５の形成までの工程は、有機電界発光素子ＥＬを大気に接触させることなく窒素雰囲気下のグローブボックス（純度９９．９９９％以上の高純度窒素ガスの雰囲気下）内で行なった。

また、有機電界発光素子ＥＬの形成においては、各層の形成に蒸着マスクを使用し、５０ｍｍ×５０ｍｍの透明基板３における中央の４５ｍｍ×４５ｍｍを発光領域Ａとし、発光領域Ａの全周に幅２．５ｍｍの非発光領域Ｂを設けた。また、陽極１１と陰極１２とは、正孔注入層１３１〜電子輸送層１３９までの有機発光機能層を介して絶縁された状態で、透明基板３の周縁に端子部分を引き出された形状で形成した。

以上のようにして発光パネル１０１を得た。この発光パネル１０１においては、青色発光層１３３、緑色発光層１３５、および赤色発光層１３７のそれぞれで発生した各色の発光光ｈが、ＩＴＯで構成された陽極１１側、すなわち透明基板３側から取り出される。したがって、透明基板３において有機電界発光素子ＥＬが設けられたと逆側の面が光取り出し面３ａとなる。

以上のようにして得られた発光パネル１０１に対して、各部材を追加した試料Ｎｏ．１０２〜１１２の各発光パネルを作製した。以下、図１２および下記表１を参照し、試料Ｎｏ．１０２〜１１２の発光パネル１の作製を説明する。

＜試料Ｎｏ．１０２＞
試料Ｎｏ．１０１の発光パネル１０１において、透明基板３の光取り出し面３ａ側における非発光領域Ｂに、透明基板３と同一物性（屈折率ｎ２＝１．５１、厚さ０．７ｍｍ）の透明ガラスからなる透明基板部材２１を、接着剤を介して貼り合わせた。

＜試料Ｎｏ．１０３＞
試料Ｎｏ．１０２において、透明ガラスからなる透明基板部材２１を厚さ２．８ｍｍに変更した以外は、試料Ｎｏ．１０２と同様に発光パネルを作製した。

＜試料Ｎｏ．１０４＞
試料Ｎｏ．１０１の発光パネル１０１において、透明基板３の光取り出し面３ａ側における非発光領域Ｂに、光取り出し部材９として光拡散シート（１）（ケミカルマット１２５ＰＷ：きもと社製商品名)を、接着剤を介して貼り合わせた。

＜試料Ｎｏ．１０５＞
試料Ｎｏ．１０４において、光取り出し部材９を、光拡散シート（２）（ライトアップ１００ＮＳＨ：きもと社製商品名)に変更した以外は、試料Ｎｏ．１０４と同様に発光パネルを作製した。

＜試料Ｎｏ．１０６＞
試料Ｎｏ．１０４において、光取り出し部材９を、光拡散シート（１）からプリズムシート（ビキュイティＴＢＥＦ２−ＧＴ：住友スリーエム社製商品名)に変更したこと以外は、試料Ｎｏ．１０４と同様に発光パネルを作製した。

＜試料Ｎｏ．１０７＞
試料Ｎｏ．１０４において、光拡散シート（１）の上部に接着剤を介してさらに上記プリズムシートを貼り合わせ、２層構造の光取り出し部材９を設けた。

＜試料Ｎｏ．１０８＞
試料Ｎｏ．１０１の発光パネル１０１において、透明基板３の光取り出し面３ａと逆の封止材５側における非発光領域Ｂに、光反射部材２３としてアルミニウム（Ａｌ）を膜厚１００ｎｍで真空蒸着した。ここでは蒸着マスクを用いることにより、陽極１１と陰極１２の端子部分に対して絶縁された状態で、アルミニウム（Ａｌ）を蒸着した。

＜試料Ｎｏ．１０９＞
試料Ｎｏ．１０８において、光反射部材２３を、アルミニウム（Ａｌ）から硫化バリウム（ＢａＳＯ_４：WRC-6080：Lab safety Supply社製商品名)に変更したこと以外は、試料Ｎｏ．１０８と同様に発光パネルを作製した。ＢａＳＯ_４の形成は、塗布法によって行い、塗布後に室温下で１時間乾燥させて膜厚１００μｍのＢａＳＯ_４からなる光反射部材２３を得た。

＜試料Ｎｏ．１１０＞
試料Ｎｏ．１０２において、透明ガラスからなる透明基板部材２１の上部に、接着剤を介してさらに上記光拡散シート（１）を光取り出し部材９として貼り合わせた。

＜試料Ｎｏ．１１１＞
試料Ｎｏ．１０８において、透明基板３の光取り出し面３ａ側における非発光領域Ｂに、接着剤を介して上記光拡散シート（１）を光取り出し部材９として貼り合わせた。

＜試料Ｎｏ．１１２＞
試料Ｎｏ．１０８において、透明基板３の光取り出し面３ａ側における非発光領域Ｂに、透明基板３と同じ同一物性（屈折率ｎ２＝１．５１、厚さ０．７ｍｍ）の透明ガラスからなる透明基板部材２１と、上記光拡散シート（１）からなる光取出し部材９とを接着剤を介してこの順に貼り合わせた。

＜実施例１の各試料の評価結果＞
実施例１で作製した上記試料Ｎｏ．１０１〜１１２の各発光パネルについて、光取り出し面３ａ側の正面輝度分布を、２次元色彩輝度計（ＣＡ−２０００：コニカミノルタセンシング社製)を用いて測定した。測定値から、発光領域Ａにおける面内の平均輝度（発光領域平均）に対する、非発光領域Ｂにおける面内の平均輝度（非発光領域平均）の値を、相対輝度（％）として算出した。その結果を上記表１に合わせて示す。

表１から分かるように、光取り出し部材９、透明基板部材２１、および光反射部材２３の何れも設けていない試料Ｎｏ．１０１の発光パネル１０１は、相対輝度が２％であって、非発光領域Ｂからの光取り出しが殆ど無いことがわかる。これに対して、光取り出し部材９、透明基板部材２１、および光反射部材２３の何れかが設けられた試料Ｎｏ．１０２〜１１２の発光パネルは、相対輝度が２桁に達しており、これらを設けたことによって非発光領域Ｂからの光取り出し効率が向上することが確認された。

また、光取り出し部材９として光拡散シート（１）とプリズムシートとを積層して設けた試料Ｎｏ．１０７や、光取り出し部材９、透明基板部材２１、および光反射部材２３のうちの複数を組み合わせた試料Ｎｏ．１１０〜１１２の発光パネルは、相対輝度が３８％以上に達している。このことから、非発光領域Ｂに、複数の部材を組み合わせて設けることにより、非発光領域Ｂからの光取り出し効率をさらに効果的に向上させることが可能であることが確認された。

≪面状発光体の作製≫
実施例１で作製した試料Ｎｏ．１０８の発光パネル（以下単に発光パネル１０８と記す）を用い、各部材を追加した試料Ｎｏ．２０１〜２０８の面状発光体を作製した。尚、発光パネル１０８は、透明基板３の光取り出し面３ａと逆の封止材５側における非発光領域Ｂに、光反射部材２３としてアルミニウム（Ａｌ）を膜厚１００ｎｍで設けた構成である。以下、先の第３実施形態の説明で用いた図５および下記表２を参照し、試料Ｎｏ．２０１〜２０８の説明を行う。

＜試料Ｎｏ．２０１〜２０５＞
光反射部材２３を備えた２枚の各発光パネル１０８を、有機電界発光素子ＥＬの形成面を同一方向に向けて面状に配置した。下記表２に示すように、試料Ｎｏ．２０１〜２０５における各透明基板３間に、下記のＵＶ硬化型接着剤（１）〜（５）を充填供給し、所定の条件で接着剤を硬化させた。これにより、２枚の発光パネル１０８を接合した。

接着剤（１）ＩＶＳ４０１２：モンメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製商品名
接着剤（２）ＵＶ−１０００：ダイキン社製商品名
接着剤（３）ＮＧＡ８８：ノーランド社製商品名
接着剤（４）オグソールＥＡ−０２０００：大阪ガスケミカル社製商品名
接着剤（５）３０５：エポキシテクノロジー社製商品名

その後、光取り出し部材９として上記光拡散シート（１）（ケミカルマット１２５ＰＷ：きもと社製商品名)を用い、透明基板３の光取り出し面３ａ側における非発光領域Ｂに、接着剤を介して貼り合わせた。ここでは、２枚の発光パネル１０８の接合部に形成される幅５ｍｍ（２．５ｍｍ×２）の非発光領域Ｂの全域を１００％覆う状態で、光拡散シート（１）を貼り合わせ、試料Ｎｏ．２０１〜２０５の各面状発光体を作製した。

＜試料Ｎｏ．２０６＞
接着剤（２）を用いた試料Ｎｏ．２０２の面状発光体において、光拡散シート（１）からなる光取り出し部材９を設ける領域を、非発光領域Ｂの２５％とした。具体的には、光取り出し部材９を設ける領域を、非発光領域Ｂにおいて２枚の発光パネル１０８の接合辺を中心に０．６ｍｍ幅に制限した。これ以外は、試料Ｎｏ．２０２と同様にして面状発光体を作製した。

＜試料Ｎｏ．２０７＞
接着剤（２）を用いた試料Ｎｏ．２０２の面状発光体において、光拡散シート（１）からなる光取り出し部材９を設ける領域を、非発光領域Ｂの５０％とした。具体的には、光取り出し部材９を設ける領域を、非発光領域Ｂにおいて２枚の発光パネル１０８の接合辺を中心に２．５ｍｍ幅に制限した。これ以外は、試料Ｎｏ．２０２と同様にして面状発光体を作製した。

＜試料Ｎｏ．２０８＞
接着剤（２）を用いた試料Ｎｏ．２０２の面状発光体において、光拡散シート（１）からなる光取り出し部材９を設ける領域を、非発光領域Ｂおよび発光領域Ａを含む２枚の発光パネル１０８間にわたる全面とした。これ以外は、試料Ｎｏ．２０２と同様にして面状発光体を作製した。

尚、上記表２には、比較として、接着剤７以外は試料Ｎｏ．２０１〜２０７の面状発光体と同一の部材を備えた実施例１の試料Ｎｏ．１１１の発光パネル単体の相対輝度を合わせて示す。また上記表２には、各接着剤（１）〜（５）の屈折率ｎ１と透明基板３の屈折率ｎ２との差｜ｎ１−ｎ２｜、および接着剤（１）〜（５）の光透過率（％）を合わせて示す。

接着剤（１）〜（５）の光透過率は、次のようにして求めた。先ず、２枚の透明基板の端面どうしを各接着剤で接合して固着した後、接着剤を挟んだ両側の透明基板がそれぞれ厚さ１ｍｍずつ残るように切断し、透明基板-接着剤-透明基板からなる３層構成の各試料を作製した。次いで両側の透明基板面を研磨して平滑にし、接着剤を含む接合界面の光透過率（基板-接着剤-基板方向の光透過率）を、分光透過率測定器で測定した。

＜実施例２の各試料の評価結果−１＞
実施例２で作製した上記試料Ｎｏ．２０１〜２０８の面状発光体について、光取り出し面３ａ側の正面輝度分布を、２次元色彩輝度計（CA-2000：コニカミノルタセンシング社製)を用いて測定した。測定値から、発光領域Ａにおける面内の平均輝度（発光領域平均）に対する、発光パネル間の非発光領域Ｂにおける面内の平均輝度（非発光領域平均）の値を算出した。その結果を相対輝度（％）として上記表２に合わせて示す。

表２から分かるように、透明基板３の屈折率ｎ２との差が０．２以下で同程度の屈折率ｎ１を有する接着剤（１）〜（５）を用い、かつ非発光領域Ｂのみに光取り出し部材９を設けた試料Ｎｏ．２０１〜２０７の面状発光体は、相対輝度が４８％以上に達しており、これらの部材を設けていない試料Ｎｏ．１０８(実施例１の表1参照)と比較して、非発光領域Ｂからの光取り出し効率が向上することが確認された。

ここで、試料Ｎｏ．２０１〜２０７の面状発光体に対して、接着剤以外は同一の部材を備えた実施例１の試料Ｎｏ．１１１の発光パネル単体の相対輝度は４０％であった。これにより、２つの発光パネルにおける透明基板３同士を、透明基板３の屈折率ｎ２と同程度の屈折率ｎ１を有する接着剤（１）〜（５）で接合することにより、非発光領域Ｂからの光取り出し効率が接合前よりも向上することが確認された。

特に透明基板３の屈折率ｎ２との差が０．１以下で同程度の屈折率ｎ１を有し、かつ光透過率９０％以上の接着剤（２）〜（３）を用いて透明基板同士を接合した試料Ｎｏ．２０２，２０３では、相対輝度が８０％以上となり、非発光領域Ｂからの光取り出し効率を向上させる効果が高いことがわかる。

さらに、同じ接着剤（２）を用いているが、光取り出し部材９の占有領域が異なる試料Ｎｏ．２０２，２０６〜２０８を比較すると、非発光領域Ｂのみにおける光取り出し部材９の占有領域が広いほど、相対輝度が高く、非発光領域Ｂにおける光取り出し効率を高める効果が高いことが確認された。また試料Ｎｏ．２０７からわかるように、非発光領域Ｂにおける占有面積が５０％以上であれば、相対輝度７０％以上とすることが可能である。

これに対して、発光領域Ａにまで光取り出し部材９を設けた試料Ｎｏ．２０８では、接合前（試料Ｎｏ．１１１よりも）相対輝度が低下している。このことから、光取り出し部材９は、非発光領域Ｂのみに設けることが、非発光領域Ｂの光取り出し効率を高めて発光領域Ａとの間の輝度差を解消するのに効果的であることが確認された。

＜実施例２の各試料の評価結果−２＞
試料Ｎｏ．２０１〜２０８の面状発光体のうち、最も高い相対輝度８４％が得られた試料Ｎｏ．２０３と同一構成で、発光パネルを２行４列で接着剤を用いて接合した面状発光体を作成し、発光状態を観察した。その結果、発光パネル間で輝度の暗い箇所が目視で目に付くことはなく、発光パネルを接合した面状発光体においての発光輝度の面内均一性が向上したことが目視によっても確認された。

＜実施例２の各試料の評価結果−３＞
試料Ｎｏ．２０１〜２０５の面状発光体について、連続駆動時の寿命を測定した。ここでは、各面状発光体に対して初期輝度が２０００ｃｄ／ｍ^２となるように駆動電流を設定した。輝度の測定は、分光放射輝度計ＣＳ-２０００(コニカミノルタセンシング社製)を用いた。設定した駆動電流で各面状発光体を駆動し続け、初期輝度が半減する時間（輝度半減寿命）を測定した。

この結果、非発光領域の輝度向上効果が高く相対輝度が高い面状発光体ほど、駆動電流値が低く、有機材料の劣化が抑えられて輝度半減寿命が長くなることが確認された。これは、本発明の面状発光体は、省エネルギーにも貢献することを示している。

≪試料Ｎｏ．３０１≫
＜発光パネルの作製＞
図３を参照し、以下の手順で試料Ｎｏ．３０１の発光パネルを作製した。

［陽極１１の形成］
透明基板３として、厚さ３．０ｍｍ、面積５０ｍｍ×５０ｍｍのガラス基板を用意し、この上部に透明電極となる陽極１１として、ＩＴＯ（インジウムチンオキシド：透明導電性材料、屈折率１．８５）を膜厚１２０ｎｍでパターン成膜した。ＩＴＯからなる陽極１１を設けた透明基板３を、イソプロピルアルコールで超音波洗浄し、乾燥窒素ガスで乾燥し、ＵＶオゾン洗浄を５分間行った。

［正孔注入層１３ａの形成］
この基板上に、ポリ（３，４−エチレンジオキシチオフェン）−ポリスチレンスルホネート（ＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ、Ｂａｙｅｒ社製、商品名：Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ Ａｌ ４０８３）を純水で７０％に希釈した溶液を３０００ｒｐｍ、３０秒でスピンコート法により製膜した後、基板表面温度１１０℃にて１時間乾燥し、膜厚３０ｎｍの正孔注入層１３ａを設けた。

この基板を、窒素雰囲気下、ＪＩＳ Ｂ ９９２０に準拠し、測定した清浄度がクラス１００で、露点温度が−８０℃以下、酸素濃度０．８ｐｐｍのグローブボックスへ移した。

［正孔輸送層１３ｂの形成］
グローブボックス中にて正孔輸送層用塗布液を下記のように調製し、スピンコーターにて、１５００ｒｐｍ、３０秒の条件で塗布した。この基板を、基板表面温度１１０℃で３０分間加熱乾燥し正孔輸送層を設けた。別途用意した基板にて、同条件にて塗布を行い測定したところ、膜厚は２０ｎｍであった。

（正孔輸送層用塗布液）
モノクロロベンゼン １００ｇ
ポリ−（Ｎ，Ｎ′−ビス（４−ブチルフェニル）−Ｎ，Ｎ′−ビス（フェニル）ベンジジン）（ＡＤＳ２５４ＢＥ：アメリカン・ダイ・ソース社製）
０．５ｇ

［発光層１３ｃの形成］
次いで、イリジウム化合物を各色発光性のゲスト材料とし、カルバゾール誘導体をホスト材料として用いた発光層塗布液を下記のように調製し、スピンコーターにて、２０００ｒｐｍ、３０秒の条件で塗布した。さらに基板表面温度１２０℃で３０分加熱し発光層１３ｃを設けた。別途用意した基板にて、同条件にて塗布を行い測定したところ、膜厚は４０ｎｍであった。

（発光層用塗布液）
酢酸ブチル １００ｇ
下記構造式（１０）ホスト材料 １ｇ
下記構造式（１１）青色ゲスト材料 ０．１１ｇ
下記構造式（１２）緑色ゲスト材料 ０．００２ｇ
下記構造式（１３）赤色ゲスト材料 ０．００２ｇ

［電子輸送層１３ｄの形成］
次いで、カルバゾール誘導体を電子輸送材料として用いた電子輸送層用塗布液を下記のように調製し、スピンコーターにて、１５００ｒｐｍ、３０秒の条件で塗布した。さらに基板表面温度１２０℃で３０分加熱し電子輸送層１３ｄを設けた。別途用意した基板にて、同条件にて塗布を行い測定したところ、膜厚は３０ｎｍであった。

（電子輸送層用塗布液）
２，２，３，３−テトラフルオロ−１−プロパノール １００ｇ
下記構造式（１４）電子輸送性材料 ０．７５ｇ

［電子注入層１３ｅおよび陰極１２の形成］
次いで、電子輸送層１３ｄまで設けた透明基板３を、大気曝露せずに蒸着機に移動し、４×１０^-4Ｐａまで減圧した。なお、フッ化カリウム及びアルミニウムをそれぞれタンタル製抵抗加熱ボートに入れ、蒸着機に取り付けておいた。

先ず、フッ化カリウムの入った抵抗加熱ボートに通電し加熱し、基板上にフッ化カリウムからなる電子注入層１３ｅを３ｎｍ設けた。

続いて、アルミニウムの入った抵抗加熱ボートに通電加熱し、蒸着速度１〜２ｎｍ／秒でアルミニウムからなる膜厚１００ｎｍの陰極１２を形成した。以上により透明基板３上に白色発光の有機電界発光素子ＥＬを形成した。

［封止材５の形成］
次に、ポリエチレンテレフタレートを基材とし、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）を厚さ３００ｎｍで蒸着した可撓性封止部材を封止材５として用意した。この可撓性封止部材の酸化アルミニウム膜側に接着剤を塗り、透明基板３との間に有機電界発光素子ＥＬを挟持する状態で透明基板３と封止材５とを貼合した後、熱処理で接着剤を硬化させて封止した。これにより、透明基板３と封止材５との間に有機電界発光素子ＥＬを封止した発光パネルを得た。

尚、有機電界発光素子ＥＬの形成においては、各層の形成にマスクを使用し、５０ｍｍ×５０ｍｍの透明基板３における中央の４５ｍｍ×４５ｍｍを発光領域Ａとし、発光領域Ａの全周に幅２．５ｍｍの非発光領域Ｂを設けた。また、陽極１１と陰極１２とは、正孔注入層１３ａ〜電子注入層１３ｅまでの有機発光機能層を介して絶縁された状態で、透明基板３の周縁に端子部分を引き出された形状で形成した。これらの端子部分は、封止材５から露出させた状態とした。

＜面状発光体の作製＞
以上のようにして作製した発光パネルを用いて面状発光体を形成した。

図８を参照し、２枚の発光パネルを、有機電界発光素子ＥＬの形成面を同一方向に向けて面状に配置し、厚み２ｍｍのアクリルからなる支持基板３１上に接着剤３３を介してタイリングして貼り合わせた。これにより、２枚の発光パネルを接合した試料Ｎｏ．３０１の面状発光体を得た。尚、試料Ｎｏ．３０１の面状発光体は、図８において図示した光取り出し部材９が設けられていない構成となる。

≪試料Ｎｏ．３０２≫
試料Ｎｏ．３０１の面状発光体に対して、光取り出し部材９を張り合わせた。光取り出し部材９としては、光拡散シート（１）（ケミカルマット１２５ＰＷ：きもと社製商品名）を用い、透明基板３の光取り出し面３ａ側における非発光領域Ｂに、接着剤を介して貼り合わせた。ここでは、２枚の発光パネルの繋ぎ目に形成される幅５ｍｍ（２．５ｍｍ×２）の非発光領域Ｂの全域を１００％覆う状態で、光拡散シート（１）を貼り合わせ、試料Ｎｏ．３０２の面状発光体を作製した。

≪試料Ｎｏ．３０３〜３０６の作製≫
試料Ｎｏ．３０１の面状発光体を構成する発光パネルの作製において、シリコーン樹脂からなる針状の光散乱性微粒子Ｓを正孔注入層１３ａに含有させ、図９に示した有機電界発光素子ＥＬ’を得たこと以外は、試料Ｎｏ．３０１と同様にして発光パネルを作製した。光散乱性微粒子Ｓは、下記表３に示す形状（アスペクトレシオ：ＡＲ、および長軸サイズ）である。

その後、試料Ｎｏ．３０３，３０４では、試料Ｎｏ．３０２と同様の光拡散シート（１）を、透明基板３の光取り出し面３ａ側における非発光領域Ｂに接着剤を介して貼り合わせた。

また試料Ｎｏ．３０５，３０６では、光取り出し部材９を、光拡散シート（１）から光拡散シート（２）（ライトアップ１００ＮＳＨ：きもと社製商品名）に変更し、この光拡散シート（２）を透明基板３の光取り出し面３ａ側における非発光領域Ｂに接着剤を介して貼り合わせた。

＜実施例３の各試料の評価結果＞
実施例３で作製した上記試料Ｎｏ．３０１〜３０６の各面状発光体について、全体の輝度を２次元色彩輝度計（ＣＡ−２０００：コニカミノルタセンシング社製）を用いて測定した。また、発光パネル間の繋ぎ目の明るさを目視で確認した。これらの結果を、上記表３に合わせて示した。繋ぎ目の明るさは、明るい方から順に○+++＞○++＞○+＞○＞△＞×の６段階で評価した。

表３からわかるように、光散乱性微粒子Ｓおよび光取り出し部材９の両方を備えた試料Ｎｏ．３０３〜３０６の面状発光体は、光散乱性微粒子Ｓおよび光取り出し部材９を備えていない試料Ｎｏ．３０１，３０２の面状発光体よりも、全体輝度が高く、かつ繋ぎ目の明るさは明るかった。これにより光散乱性微粒子Ｓおよび光取り出し部材９の両方を備えた面状発光体は、発光パネル間の繋ぎ目における非発光領域Ｂの光取り出し効率が高められ、有機電界発光素子を設けた複数の発光パネルを面状に配列した構成においての非発光領域Ｂに起因する輝度ムラを防止できることが確認された。

また光散乱性微粒子Ｓおよび光取り出し部材９の両方を備えた試料Ｎｏ．３０３〜３０６の面状発光体は、光散乱性微粒子Ｓおよび光取り出し部材９を備えていない試料Ｎｏ．３０１，３０２の面状発光体よりも全体輝度が高くなることから、一定の輝度での発光を得たい場合には、有機電界発光素子ＥＬ’の駆動電流を低く設定することが可能になる。このため、本発明構成の面状発光体は、有機電界発光素子ＥＬ’の長寿命化を図ることも可能であり省エネルギーにも貢献する。

≪試料Ｎｏ．４０１≫
実施例３の試料Ｎｏ．３０１の面状発光体の作製において、発光パネルを構成する透明基板３の厚さを０．２ｍｍに変更した。さらに支持基板３１上に接着剤を介して貼り合わせた発光パネルに対して、光取り出し部材９として光拡散シート（２）（ライトアップ１００ＮＳＨ：株式会社きもと社製商品名）を用い、透明基板３の光取り出し面３ａ側における非発光領域Ｂに、接着剤を介して貼り合わせた。ここでは、２枚の発光パネルの繋ぎ目に形成される幅５ｍｍ（２．５ｍｍ×２）の非発光領域Ｂの全域を１００％覆う状態で、光拡散シート（２）を貼り合わせ、試料Ｎｏ．４０１の面状発光体を作製した。尚、発光パネルを配列させた支持基板３１は、可撓性を有する。

≪試料Ｎｏ．４０２〜４０４≫
下記表４に示す形状（アスペクトレシオ：ＡＲ、および長軸サイズ）の光散乱性微粒子Ｓを正孔注入層１３ａに含有させた有機電界発光素子ＥＬ’を形成したこと以外は、試料Ｎｏ．４０１と同様にして面状発光体を作製した。

＜実施例４の各試料の評価結果＞
実施例４で作製した上記試料Ｎｏ．４０１〜４０４の各面状発光体について、面状発光体を曲率５００ｍｍφに屈曲させ、全体輝度を２次元色彩輝度計（CA-2000：コニカミノルタセンシング社製）を用いて測定した。また、発光パネル間の繋ぎ目の明るさを目視で確認した。繋ぎ目の明るさは、明るい方から順に○+++＞○++＞○+＞○＞△＞×の6段階で評価した。これらの結果を、上記表４に合わせて示した。

表４からわかるように、光散乱性微粒子Ｓおよび光取り出し部材９の両方を備えた試料Ｎｏ．４０２〜４０４の面状発光体は、屈曲させた状態であっても、光散乱性微粒子Ｓを用いていない試料Ｎｏ．４０１の面状発光体と比較し、全体輝度が高く、かつ繋ぎ目の明るさは明るかった。この結果から、これにより光散乱性微粒子Ｓおよび光取り出し部材９を備えた構成の面状発光体は、屈曲させた場合においても、非発光領域Ｂに起因する輝度ムラを防止および、省エネルギー化に対する貢献の効果が確認された。

１，１’…発光パネル、１-1〜１-7…面状発光体、３…透明基板、３ａ…光取り出し面、７…接着剤、９…光取り出し部材、２１…透明基板部材、２３…光反射部材、Ａ…発光領域、Ｂ…非発光領域、ＥＬ，ＥＬ’…有機電界発光素子、ｈ…発光光、Ｓ…光散乱性微粒子

Claims (9)

1. 透明基板の一主面上に当該透明基板側から発光光が取り出される状態で有機電界発光素子が設けられたもので、当該有機電界発光素子の形成面を同一方向に向けて面状に配列された複数の発光パネルと、
   前記透明基板と同程度の屈折率を有し、面状に配置された前記発光パネル同士を接合する状態で前記各透明基板間に設けられた光透過性の接着剤と、
   前記透明基板の光取り出し面となる他主面上において、前記接合された複数の発光パネルにおける前記有機電界発光素子間に設けられた光取り出し部材と
   を備えた面状発光体。
2. 前記接着剤の屈折率ｎ１と前記透明基板の屈折率ｎ２とは、その差｜ｎ１−ｎ２｜≦０．１の範囲で同程度である
   請求項１記載の面状発光体。
3. 前記光取り出し部材は、前記有機電界発光素子の発光領域に対して積層されることなく設けられている
   請求項１または２に記載の面状発光体。
4. 前記有機電界発光素子には、光散乱性微粒子が含有されている
   請求項１〜３の何れかに記載の面状発光体。
5. 前記有機電界発光素子は、前記透明基板側に配置された透明電極層と、当該透明電極層に対向配置された対向電極層と、少なくとも発光層を有して当該透明電極層と対向電極層との間に挟持された有機発光機能層とを備え、
   前記光散乱性微粒子は、前記有機電界発光素子において前記発光層よりも前記透明基板側の層に含有されている
   請求項４に記載の面状発光体。
6. 前記光散乱性微粒子は、長軸、短軸を有する異方性粒子である
   請求項４または５に記載の面状発光体。
7. 前記透明基板と前記光取り出し部材との間に、透明基板部材を設けた
   請求項１〜６の何れかに記載の面状発光体。
8. 前記光取り出し部材との間に前記透明基板を挟持する状態で、光反射部材を設けた
   請求項１〜７の何れかに記載の面状発光体。
9. 前記光取り出し部材として、光拡散シートおよびプリズムシートの少なくとも一方が用いられる
   請求項１〜８の何れかに記載の面状発光体。
   

Images