JPWO2007142114A1 - 包装装置 - Google Patents

Abstract

本発明は、コストの増大を抑制しつつ、様々な形状の包装袋を形成できるようにする。包装装置のフォーミングチューブ（３）のＸ軸方向の両側に搬送ユニット（４２，４３）を配置する。搬送ユニット（４２，４３）はそれぞれ吸着ベルト（４２０）を備え、包装材料（９）を（−Ｚ）方向に搬送する。搬送ユニット（４２）のＹ軸方向の両側に、ＸＺ平面と略平行となる板状のヘムシールガイド部（７２，７３）を設ける。同様に、搬送ユニット（４３）のＹ軸方向の両側に、ＸＺ平面と略平行となる板状のヘムシールガイド部（７４，７５）を設ける。各ヘムシーラ（５６５，５６６，５７３，５７４）と、ヘムシールガイド部（７２ないし７５）との間に包装材料（９）を案内し、ヘムシーラ（５６５，５６６，５７３，５７４）によってシールする。このようにして、ヘムシールを形成する構造のＺ軸方向のサイズを小型化し、オプションとして交換可能とする。

Description

本発明は、シート状の包装材料から包装袋を形成する技術に関する。より詳しくは、様々な形状の包装袋を効率的に形成する技術に関する。

従来より、シート状の包装材料から包装袋を形成する包装装置が提案されている。従来の包装装置は、包装材料をフォーミングチューブによって所定の形状に案内しつつ、所望の形状に応じた箇所をヒータで加熱してシールすることにより、所望の包装袋を形成する。例えば、特許文献１には、「ヘムシール」と呼ばれる形状の包装袋を形成する包装装置が記載されている。

特開２００４−３５２３０６号公報

一方で、昨今、販売ニーズの多様化から様々な形状の包装袋を形成することが求められている。例えば、包装袋の形状として「ヘムシール」以外にも、「ピロー」「角底ガゼット」「Ｖ．Ｓ．Ｕ．」「ドイパック」「スタンドパック」等が提案されている。

ところが、特許文献１に記載の技術では、「ヘムシール」を形成することは可能であるが、他の形状の包装袋を形成することができないという問題があった。例えば、特許文献１に記載の包装装置では「ピロー」を形成することはできない。すなわち、包装袋の形状に応じて、それぞれ別の包装装置を用意しなければならないために、所望の包装袋の形状が変わるたびに、膨大なコストがかかるという問題があった。

また、交換される包装装置のサイズが互いに異なっていると、それに応じて包装ラインを組み替えなければならず、さらにコストが増大するという問題があった。

そこで、本発明は、コストの増大を抑制しつつ、様々な形状の包装袋を形成することを可能とする。

本発明の第１の態様では、包装材料から包装袋を形成して物品を包装する包装装置であって、形成する包装袋の形状に応じて、種類の異なる複数のフォーマから選択された１のフォーマと、形成する包装袋の形状に応じて、種類の異なる複数のフォーミングチューブから選択された１のフォーミングチューブと、形成する包装袋の形状に応じて、一体的に着脱可能なヘムシールユニットと、前記選択された１のフォーマおよび前記選択された１のフォーミングチューブに沿って包装材料を第１方向に搬送する搬送部とを備え、前記ヘムシールユニットは、包装材料を前記第１方向に沿う方向にシールする少なくとも１のヘムシールを備えることを特徴とする。

また、本発明の第２の態様では、第１の態様において、前記ヘムシールユニットを着脱する際に、前記ヘムシールユニットの移動を案内するガイド部材をさらに備えることを特徴とする。

また、本発明の第３の態様では、第１または第２の態様において、前記少なくとも１のヘムシーラは退避位置に回動可能であることを特徴とする。

また、本発明の第４の態様では、第１ないし第３のいずれかの態様において、前記少なくとも１のヘムシーラと対向する少なくとも１のヘムシールガイドを備え、前記少なくとも１のヘムシーラおよび前記少なくとも１のヘムシールガイドは、前記第１方向において、前記搬送部と同じ位置に配置されることを特徴とする。

また、本発明の第５の態様では、第４の態様において、前記少なくとも１のヘムシールガイドは、少なくとも２のヘムシールガイドを含み、前記搬送部は、前記２のヘムシールガイドの間に配置されることを特徴とする。

また、本発明の第６の態様では、第１ないし第５のいずれかの態様において、前記搬送部は、第１搬送部と、前記第１搬送部の下方に配置される第２搬送部とを備え、前記第２搬送部は着脱可能であることを特徴とする。

そして、第１ないし第６の態様によれば、形成する包装袋の形状に応じて、一体的に着脱可能なヘムシールユニットを備えることにより、ヘムシールユニットを交換できるので、ヘムシールを形成しない場合にはこれを取り外すことにより、装置内のスペースを有効に使用することができる。例えば、空きスペースに他の形状の包装袋を形成するために必要な構成を取り付けることができる。

また、第２の態様によれば、ヘムシールユニットを着脱する際に、ヘムシールユニットの移動を案内するガイド部材をさらに備えることにより、ヘムシール部の着脱が容易にできる。

また、第３の態様によれば、少なくとも１のヘムシーラは退避位置に回動可能であることにより、作業時に退避させることができ、作業スペースを確保できる。

また、第４の態様によれば、少なくとも１のヘムシーラおよび少なくとも１のヘムシールガイドは、第１方向において、搬送部と同じ位置に配置されることにより、包装装置を小型化できる。

また、第５の態様によれば、搬送部は、２のヘムシールガイドの間に配置されることにより、搬送部とヘムシールガイドとが一体されるので、省スペース化を図ることができる。

また、第６の態様によれば、搬送部は、第１搬送部と、第１搬送部の下方に配置される第２搬送部とを備え、第２搬送部は着脱可能であることにより、比較的小さい搬送力でよい場合には、第２搬送部を取り外すことにより、スペースを有効に使用することができる。

この発明の目的、特徴、局面、および利点は、以下の詳細な説明と添付図面とによって、より明白となる。

本発明に係る包装装置を示す図である。 フォーミングチューブの突起部およびガイド部材を示す概略断面図である。 搬送ユニットおよびガイド部材を示す概略斜視図である。 搬送ユニットおよびガイド部材を示す概略平面図である。 ヘムシールユニットの平面図である。 ヘムシールユニットの側面図である。 第１ヘムシール部の正面図である。 動作時におけるヘムシーラ、ガイド部材、およびフォーミングチューブの位置関係を示す図である。 終端シーラを示す図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、添付の図面を参照しつつ、詳細に説明する。

＜１． 実施の形態＞
図１は、本発明に係る包装装置１を示す図である。

なお、図１において、図示および説明の都合上、Ｚ軸方向が鉛直方向を表し、ＸＹ平面が水平面を表すものとして定義するが、それらは位置関係を把握するために便宜上定義するものであって、以下に説明する各方向を限定するものではない。以下の図についても同様である。また、図１では、図示の都合上、筐体や、ヘムシールユニット５等の一部構成を省略している。

包装装置１は、フォーマ２、フォーミングチューブ３、搬送部４、ヘムシールユニット５を備え、長尺シート状（反物形状）の包装材料９から包装袋９０を形成しつつ、当該包装袋９０に物品を封入する。なお、以下の説明において、包装材料９の端部のうち、搬送方向に沿った部分（長端部）を側端部９１，９２と称する。

フォーマ２は、取り外し可能な状態で筐体に取り付けられており、図１に示すように、スカート状の部分（以下「スカート部２０」と称する）を有する部材である。これにより、フォーマ２は、形成する包装袋の形状に応じて、作業者によって交換可能な部品となっている。

フォーマ２は、スカート部２０の上面によって長尺シート状の包装材料９を案内する。すなわち、長尺シート状の包装材料９は、スカート部２０の上面に案内されることにより、フォーミングチューブ３の外面を覆うように案内される。

これにより、包装材料９の側端部９１，９２が互いに重ね合わされるので、包装材料９は筒状に案内される。ただし、フォーマ２によって筒状に案内された時点では、未だ側端部９１，９２はシールされない。

フォーミングチューブ３は、内部が空洞の筒状部材であり、詳細は図示しないが上部において筐体に取り付けられている。すなわち、フォーミングチューブ３は、筐体に取り付けられた状態において、長手方向がＺ軸と平行となる状態で静止している。

フォーミングチューブ３の空洞の上端は、上方に向けて開口しており、投入口３０を形成する。投入口３０は、包装袋に封入される物品が例えば計量装置（図示せず）等から投入される。すなわち、フォーミングチューブ３の内部空洞は、物品を包装袋９０に案内する物品搬送路として機能する。

図２は、フォーミングチューブ３の突起部３１およびガイド部材７０，７１を示す概略断面図である。突起部３１およびガイド部材７０，７１は、協働して、ＸＹ平面における包装袋の断面形状を整える機能を有している。

フォーミングチューブ３は４つの突起部３１（突起部３１０，３１１，３１２，３１３）を備えている。言い換えれば、フォーミングチューブ３の矩形状の外面の四隅に突起部３１が形成されている。各突起部３１は、いずれも板状の部分であり、ＸＺ平面に平行となるように形成されている。

ガイド部材７０には、ヘムシールガイド部７２，７３およびガイド部７６が形成されている。また，ガイド部材７１には、ヘムシールガイド部７４，７５およびガイド部７７が形成されている。なお、ヘムシールガイド部７２ないし７５については後述する。

ガイド部材７０，７１は、ガイド部７６，７７が、フォーミングチューブ３との間に包装材料９が通過する空間を形成するように（フォーミングチューブ３と接触しないように）筐体に取り付けられている。ガイド部７６のフォーミングチューブ３に対向する面は、包装材料９がフォーミングチューブ３の外面に沿うように、包装材料９を案内する。

具体的には、フォーミングチューブ３の外面のうち、突起部３１０，３１１の間の面（コの字状の面）に包装材料９が沿うようにガイド部材７０が配置され、突起部３１２，３１３の間の面に包装材料９が沿うようにガイド部材７１が配置されている。

これにより、各突起部３１の表面（＋Ｙ方向の面）と裏面（−Ｙ方向の面）とのそれぞれに包装材料９が沿うように案内される。したがって、包装材料９の四隅に、包装材料９が二重に重なる部分（後にヘムとなる部分）が形成される。

図１に戻って、フォーミングチューブ３の下部（主に突起部３１より下方部分）の外面は、ガイド面３２を形成している。ガイド面３２のＸＹ平面における断面形状は矩形となっている。詳細は後述するが、筒状に案内された包装材料９の内面は、ガイド面３２に沿うように案内される。したがって、包装材料９の内面のＸＹ平面における断面形状は略矩形となる。また、このことから明らかなように、包装装置１が包装袋を形成するときには、ガイド面３２は包装材料９に覆われることとなる。

なお、包装装置１に取付可能なフォーマやフォーミングチューブとしては、形状の異なる複数種類のものが予め用意されており、図１に示すフォーマ２およびフォーミングチューブ３は、それらのうちから選択されたものである。より詳しくは、フォーマ２およびフォーミングチューブ３は、「ヘムシール」を形成するために選択された包装装置１の可換性部品の１つであって、他の形状の包装袋を形成する場合には、作業者がこれらを取り外して、他のものに交換する。

搬送部４は第１搬送部４０および第２搬送部４１を備えており、包装材料９を下方（−Ｚ方向）に搬送する。すなわち、搬送部４の搬送力によって、図示しないローラ部から包装材料９が引き出され、包装材料９はフォーミングチューブ３の外面に沿って案内される。

第１搬送部４０は一対の搬送ユニット４２，４３を備え、第２搬送部４１は一対の搬送ユニット４４，４５を備えている。

図３は、搬送ユニット４２，４４およびガイド部材７０を示す概略斜視図である。また、図４は、搬送ユニット４２，４３（吸着ベルト４２０）およびガイド部材７０，７１を示す概略平面図である。

なお、図４において、フォーミングチューブ３および包装材料９は断面で示す。また、搬送ユニット４３，４４，４５は、いずれも搬送ユニット４２とほぼ同様の構造であるので、以下、主に搬送ユニット４２について説明する。同様に、ガイド部材７１は、ガイド部材７０と同様の構造であるので、以下、主にガイド部材７０についてのみ説明する。

図３に示すように、搬送ユニット４２，４４およびガイド部材７０は、１つのユニット（以下、「第１ユニット」と称する）を構成しており、フォーミングチューブ３の（＋Ｘ）側に配置される。同様に、搬送ユニット４３，４５およびガイド部材７１も、１つのユニット（以下、「第２ユニット」と称する）を構成しており、フォーミングチューブ３の（−Ｘ）側に配置される。

図３から明らかなように、搬送ユニット４２および搬送ユニット４４は、２つのヘムシールガイド部７２，７３の間に配置される。

本実施の形態における包装装置１では、作業時（メンテナンスモード）において、第１ユニットを（＋Ｘ）方向に、第２ユニットを（−Ｘ）方向に移動させることが可能とされている。

一般に、形成する包装袋の形状が異なれば、作業者は、それに応じてフォーマ２やフォーミングチューブ３を交換する必要がある。すなわち、これらの構成は包装袋の形状に応じて比較的頻繁に交換される部品である。

一方、第１ユニットおよび第２ユニットが動作時の位置（以下、「動作位置」と称する）に固定されたままでは、フォーミングチューブ３を取り外すことは非常に困難である。

もちろんこのような場合であっても、第１ユニットおよび第２ユニットをフォーミングチューブ３より先に取り外せばフォーミングチューブ３の交換は可能である。しかし、その場合は、例え、第１ユニットおよび第２ユニットを交換する必要がなくても、これらを一旦取り外すことになるため、作業者による作業工程は増加する。

これに対して、本実施の形態における包装装置１は、作業時において、第１ユニットおよび第２ユニットを退避位置に移動させることにより、フォーミングチューブ３の周辺に作業スペースを確保できる。したがって、第１ユニットおよび第２ユニットを交換しなくてもよい場合においても、作業工程を増加させることなく、フォーマ２やフォーミングチューブ３の交換作業を容易に行える。

なお、このようなメンテナンスモードにおける各構成の移動は、作業者が手動でおこなってもよいし、例えばメンテナンスモードを検出した制御部が駆動モータを制御することにより包装装置１が自動で行ってもよい。以下の説明においても同様である。

搬送ユニット４２は、吸着ベルト４２０、上プーリ４２１および下プーリ４２２を備え、ヘムシールガイド部７２，７３の間に配置される。言い換えれば、包装装置１では、搬送ユニット４２（搬送ユニット４４）とヘムシールガイド部７２，７３とが、包装材料９の搬送方向において、並列的に（重複する高さ位置に）配置される。

吸着ベルト４２０は、図示しない吸引機構と連通接続されており、当該吸引機構が吸引を行うことにより、包装材料９を吸着する。また、吸着ベルト４２０は、上プーリ４２１と下プーリ４２２との間に掛け渡されており、包装材料９を吸着した面が下方に移動する方向に回転する。

上プーリ４２１および下プーリ４２２は、いずれも回転軸がＹ軸方向となる向きに配置されている。また、下プーリ４２２には図示しない回転モータから回転駆動力が伝達される。ただし、回転駆動力が伝達されるのは上プーリ４２１であってもよい。

すなわち、吸着ベルト４２０が包装材料９を吸着した状態で、回転モータにより下プーリ４２２が回転すると、搬送ユニット４２は包装材料９を下方に向けて搬送する。

なお、搬送ユニット４３は、搬送ユニット４２とほぼ同じ高さ位置に配置され、搬送ユニット４２とＸ軸方向において対向する。また、搬送ユニット４４は、搬送ユニット４２の下方に配置される。さらに、搬送ユニット４５は、搬送ユニット４４とほぼ同じ高さ位置に配置され、搬送ユニット４４とＸ軸方向において対向する。

そして、各搬送ユニット４２ないし４４の吸着ベルト４２０は、互いに連動して回転するように構成（あるいは制御）され、いずれも包装材料９を（−Ｚ）方向に搬送する方向に回転する。これにより、搬送部４は包装材料９を下方に搬送する。

本実施の形態における搬送部４は、４つの搬送ユニット４２ないし４５を備えているので、第１搬送部４０（一対の搬送ユニット４２，４３）に相当する構成のみで搬送する場合に比べて、大きな搬送力を得ることができる。したがって、包装装置１は、「ヘムシール」のように、比較的大きな搬送力を要する複雑な形状の包装袋９０を形成する場合であっても、包装材料９をスムーズに搬送できる。

ガイド部材７０は、筐体に対して取り外し可能な状態で取り付けられる剛体の部材である。すなわち、ガイド部材７０は、必要に応じて作業者が包装装置１から取り外すことが可能とされている。

また、ガイド部材７０には、先述のように、ヘムシールガイド部７２，７３およびガイド部７６が形成されている。言い換えれば、本実施の形態における包装装置１では、ヘムシールガイド部７２，７３およびガイド部７６は１つの部材（ガイド部材７０）で形成されている。

一般に、ガイド部材７０によって実現される機能は、「ヘムシール」を形成する場合に必要とされる機能であって、例えば、「ピロー」を形成する場合には不要となる。したがって、包装装置１では、作業者がガイド部材７０を着脱することによって、ヘムシールガイド部７２，７３およびガイド部７６を一体的に着脱できるので、作業効率が向上する。ただし、これらは別々の部材で構成されていてもよい。

ヘムシールガイド部７２，７３は、いずれもＸＺ平面に平行となるように配置される板状の部分として形成されている。なお、ヘムシールガイド部７２の（＋Ｙ）方向に向いた面のうち包装材料９と接触する部分（（−Ｘ）方向端部に沿った部分）、およびヘムシールガイド部７３の（−Ｙ）方向に向いた面のうち包装材料９と接触する部分（（−Ｘ）方向端部に沿った部分）を、以下説明の都合上、「ヘム形成面」と称する。

ヘムシールガイド部７２，７３は、動作位置において、少なくともヘム形成面がＸＺ平面に対して平行となるように配置される。また、動作位置において、ヘム形成面は、後述するヘムシーラ５６５，５７３（図８参照）と対向する。

なお、ヘムシールガイド部７２のヘム形成面とヘムシールガイド部７３のヘム形成面とのＹ軸方向距離は、包装袋９０のＹ軸方向のサイズに応じて決定される。

また、図３および図４に示すように、ヘムシールガイド部７２とヘムシールガイド部７３との間にはガイド部７６が形成される。言い換えれば、ヘムシールガイド部７２およびヘムシールガイド部７３は、ガイド部７６によって所定の間隔（搬送ユニット４２，４４を配置することが可能となる間隔）で連結されている。

ガイド部７６の（−Ｘ）方向に向いた面は、図２に示したように、フォーミングチューブ３と対向するように配置され、包装材料９を案内する機能を有する。より詳しく言えば、ガイド部材７０の（−Ｘ）方向に向いた面は、包装材料９をフォーミングチューブ３の外面に沿う（ＸＺ平面に平行となる）ように案内する機能を有している。

なお、本実施の形態における包装装置１は、第２搬送部４１およびガイド部材７０，７１を取り外すことが可能となっている。例えば、「ピロー」のように比較的簡易な形状の包装袋を形成する場合、搬送部４の搬送力は比較的小さくてもよいので、第２搬送部４１を取り外してもよい。

また、包装袋にヘムを形成しない場合には、ヘムシールガイド部７２ないし７５は不要となるので、ガイド部材７０，７１を取り外してもよい。なお、「スタンドパック」のなかでも比較的簡易な形状の包装袋を形成する場合には、ヘムシールを四隅において行う必要がない場合もある（例えば２カ所で充分な場合もある）。その場合には、ガイド部材７０，７１のいずれか一方のみを取り外してもよい。

さらに、不要な構成を取り外すことによって、空いたスペースには、他の形状を形成するために必要な各種オプション部品を取り付けることが可能となる。すなわち、包装装置１は、今後、新たな形状の包装袋が要請された場合にも柔軟に対応できる。

図５は、ヘムシールユニット５の平面図である。また、図６は、ヘムシールユニット５の側面図である。

ヘムシールユニット５は、取付部５０、一対のガイド５１，５２、一対の支持部材５３，５４、ヘムシール部５５および複数の車輪５８を備える。

取付部５０には、Ｙ軸に平行なボルト孔（図示せず）が設けられており、ボルトによって筐体に固定される。すなわち、取付部５０の当該ボルトを取り外すことにより、ヘムシールユニット５は筐体から取り外すことが可能となる。また、取付部５０のＸ軸方向の両端部付近にはガイド５１，５２がＹ軸方向に挿入され固定される。

ガイド５１，５２は、円柱状の剛体部材であって、先述のように取付部５０に固定されている。ガイド５１，５２は、長手方向がＹ軸と平行となるように配置されており、ヘムシール部５５の移動方向をＹ軸方向に規定する機能を有している。

支持部材５３はガイド５１に固定され、支持部材５４はガイド５２に固定される。すなわち、取付部５０、ガイド５１，５２および支持部材５３，５４は、ヘムシールユニット５において一体化された構造物を構成する。

図６に示すように、支持部材５３，５４の下方には、複数の車輪５８が回転可能な状態で取り付けられている。各車輪５８はＸ軸方向を軸として回転可能であり、筐体に固設された走行レール１０と迎合する。

なお、走行レール１０は、包装装置１に一対設けられており、いずれもＹ軸方向に沿って固定されている。走行レール１０の上面は、車輪５８と迎合するように、凹部が設けられている。

このように、包装装置１が走行レール１０と複数の車輪５８を備えることにより、作業者がヘムシールユニット５を着脱する場合において、ヘムシールユニット５を走行レール１０の上を走行するように移動させることが可能となる。したがって、比較的大型で重量のあるヘムシールユニット５を容易に出し入れすることができる。すなわち、走行レール１０が、主に本発明における「ガイド部材」に相当する。

また、ヘムシールユニット５を構成する様々な部品を個別に取り外して交換するのではなく、一体的に着脱できるので、交換作業の効率が向上する。なお、包装装置１は、さらにヘムシールユニット５を容易に着脱するためのハンドル、グリップ、あるいはストッパ等を備えていてもよい。

支持部材５３には駆動部５３０，５３１が固定されており、支持部材５４には駆動部５４０，５４１が固定されている（ただし固定状態は図示省略）。

駆動部５３０，５４０は後述する第１ヘムシール部５６を移動させるための駆動力を生成する。また、駆動部５３１，５４１は後述する第２ヘムシール部５７を移動させるための駆動力を生成する。なお、このような駆動部５３０，５３１，５４０，５４１として、本実施の形態における包装装置１はシリンダ装置を採用するが、例えば、回転モータとボールネジとを用いた機構のように第１ヘムシール部５６および第２ヘムシール部５７をＹ軸方向に移動させることのできる機構であればよい。

ヘムシール部５５は、第１ヘムシール部５６と第２ヘムシール部５７とを備える。図７は、第１ヘムシール部５６の正面図である。

第１ヘムシール部５６は、フォーミングチューブ３の（＋Ｙ）方向に配置され、一対の駆動部材５６０，５６１、支持部材５６２、取付部材５６３，５６４およびヘムシーラ５６５，５６６を備える。

駆動部材５６０には、支持部材５３に固定された駆動部５３０によってＹ軸方向の駆動力が伝達される。また、駆動部材５６０には、ガイド５１が挿入される円筒孔（ガイド挿入孔）が、駆動部材５６０をＹ軸方向に貫通するように設けられている。したがって、駆動部５３０から駆動力が伝達されると、駆動部材５６０はガイド挿入孔に挿入されたガイド５１に沿ってＹ軸方向に移動する。

同様に、駆動部材５６１には、支持部材５４に固定された駆動部５４０によってＹ軸方向の駆動力が伝達される。また、駆動部材５６１には、ガイド５２が挿入される円筒孔（ガイド挿入孔）が、駆動部材５６１をＹ軸方向に貫通するように設けられている。したがって、駆動部５４０から駆動力が伝達されると、駆動部材５６１はガイド挿入孔に挿入されたガイド５２に沿ってＹ軸方向に移動する。

また、駆動部材５６０には支持部材５６２の（＋Ｘ）方向端部を取り付けることが可能とされており、駆動部材５６１には支持部材５６２の（−Ｘ）方向端部を取り付けることが可能とされている。

支持部材５６２はＸ軸方向を長手方向とする部材であって、ヘムシーラ５６５，５６６を所定の位置に支持するための部材である。支持部材５６２のＸ軸方向の両端部には、それぞれ駆動部材５６０，５６１を取り付けることが可能とされている。

すなわち、支持部材５６２の（＋Ｘ）方向の端部には、駆動部材５６０の（−Ｘ）方向の端部が挿入される挿入溝と、Ｚ軸方向に沿ってボルトが挿入される挿入孔とが設けられている。そして、当該挿入孔内面には挿入されるボルトと螺合するためのらせん状の溝が形成されている。

同様に、支持部材５６２の（−Ｘ）方向の端部には、駆動部材５６１の（＋Ｘ）方向の端部が挿入される挿入溝と、Ｚ軸方向に沿ってボルトが挿入される挿入孔とが設けられている。そして、当該挿入孔内面には挿入されるボルトと螺合するためのらせん状の溝が形成されている。

なお、駆動部材５６０，５６１の支持部５６２を取り付けるための円筒孔内面には、挿入されるボルトと螺合するためのらせん状の溝が形成されていない（すなわち、当該円筒孔は、いわゆるバカ穴となっている）。

したがって、作業者は、作業時において、一方のボルトを取り外せば、図５に示すように、他方のボルト（Ｚ軸と平行な軸）を中心として支持部材５６２をＸＹ平面内で回動させることができる。すなわち、ヘムシーラ５６５，５６６を取り付けた状態で支持部材５６２を回動させれば、ヘムシーラ５６５，５６６を取り外すことなく、これらを容易に「退避位置（図５において二点鎖点で示す位置）」に移動させることができる。

包装装置１では、通常、メンテナンス作業は（＋Ｙ）方向（前方）から行われる。一方、第１ヘムシール部５６は、フォーミングチューブ３に対して（＋Ｙ）方向に配置される。すなわち、作業者がフォーミングチューブ３の周辺に配置される構成に対して作業を行う場合、第１ヘムシール部５６（特に、支持部材５６２、取付部材５６３，５６４およびヘムシーラ５６５，５６６）は作業の妨げになる。

しかし、本実施の形態における包装装置１では、ボルト（図５に示す例では（＋Ｘ）側のボルト）を１本取り外すだけで、容易に支持部材５６２、取付部材５６３，５６４およびヘムシーラ５６５，５６６を退避位置に移動させることができる。すなわち、これらの構成を、あたかも扉を開くように移動させることにより、作業の妨げにならない位置に移動できるので、作業効率が向上する。

先述のように、支持部材５６２には、取付部材５６３，５６４を介して、一対のヘムシーラ５６５，５６６が取り付けられる。すなわち、取付部材５６３，５６４は、包装装置１にヘムシーラ５６５，５６６を取り付ける機能を有している。

図７に示すようにヘムシーラ５６５，５６６は、支持部材５６２によって、長手方向がＺ軸に平行となるように配置される。包装装置１の動作時において、ヘムシーラ５６５はヘムシールガイド部７２のヘムシール形成面に対向し、ヘムシーラ５６６はヘムシールガイド部７４のヘムシール形成面に対向する。

先述のように、駆動部材５６０，５６１が駆動部５３０，５４０によってＹ軸方向に移動すると、この動作と連動して、支持部材５６２およびヘムシーラ５６５，５６６はＹ軸方向に移動する。より詳しくは、駆動部材５６０，５６１を移動させることによって、第１ヘムシール部５６が一体的に移動する。

このように、包装装置１は駆動部５３０，５４０を制御することにより、ヘムシーラ５６５，５６６をガイド部材７０，７１に対して近接させたり、離間させたりすることが可能である。

なお、説明は後述するが、以下、ヘムシーラ５６５，５６６がガイド部材７０，７１に近接する位置を「シール位置」、離間する位置を「待機位置」と称する。すなわち、ヘムシーラ５６５，５６６は、作業時に作業者によって移動させられる「退避位置」の他に、「シール位置」および「待機位置」に配置され得る。

図５に戻って、第２ヘムシール部５７は、支持部材５７０、一対の取付部材５７１，５７２および一対のヘムシーラ５７３，５７４を備えている。

第２ヘムシール部５７の支持部材５７０は、第１ヘムシール部５６の駆動部材５６０，５６１および支持部材５６２を一体化した構造に相当する部材である。支持部材５７０は、駆動部５３１，５４１によって、ガイド５１，５２に沿ってＹ軸方向に移動可能とされている。

また、取付部材５７１，５７２およびヘムシーラ５７３，５７４は、それぞれ第１ヘムシール部５６の取付部材５６３，５６４およびヘムシーラ５６５，５６６と同様の部材である。ただし、第２ヘムシール部５７では、動作時において、ヘムシーラ５７３はヘムシールガイド部７３のヘム形成面と対向し、ヘムシーラ５７４はヘムシールガイド部７５のヘム形成面と対向する。

包装装置１は、駆動部５３１，５４１によって支持部材５７０をＹ軸に沿って移動させる動作が可能とされており、この動作によって、第２ヘムシール部５７はＹ軸方向に一体的に移動する。

すなわち、第２ヘムシール部５７においても、ヘムシーラ５７３，５７４は「シール位置」と「待機位置」との間を移動することが可能である。ただし、第１ヘムシール部５６における「シール位置」は「待機位置」の（−Ｙ）方向となるが、第２ヘムシール部５７における「シール位置」は「待機位置」の（＋Ｙ）方向となる。

なお、詳細は省略するが、ヘムシールユニット５は、第２ヘムシール部５７を待機位置よりもさらに（−Ｙ）方向に移動させるための駆動部が別途設けられている。すなわち、第２ヘムシール部５７を「退避位置」に移動させることが可能とされている。これにより、作業時に第２ヘムシール部５７をフォーミングチューブ３から充分に離間させることができるので、作業スペースを確保することができ、作業効率が向上する。

図８は、動作時におけるヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４、ガイド部材７０，７１、およびフォーミングチューブ３の位置関係を示す図である。

なお、図８において、フォーミングチューブ３および包装材料９は断面として示す。また、ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４における「シール位置」を実線で、「待機位置」を破線で示す。さらに、図８では、図示の都合上、包装材料９の通過する空間を誇張して図示している。

ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４は、ほぼ全長（Ｚ軸方向の長さ）にわたるサイズの加熱部（図示せず）を備えており、包装材料９を加熱する機能を有している。

ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４が「シール位置」に移動することによって、加熱部はガイド部材７０，７１に向けて押しつけられる。

このとき、ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４と、ヘムシールガイド部７２ないし７５との間には、包装材料９が存在する。そして、この部分における包装材料９は突起部３１０ないし３１３によって２つに重なった状態である。

したがって、ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４の各加熱部が加熱状態であれば、ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４と、ヘムシールガイド部７２ないし７５との間の包装材料９は加熱され、二重になった部分が互いに融着（シール）される。

そして、包装材料９が充分に融着すると、包装装置１は、第１ヘムシール部５６および第２ヘムシール部５７を待機位置に移動させることにより、ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４と包装材料９とを離間させ、加熱された包装材料９を冷却する。

このようにして、包装装置１は、ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４のＺ軸方向のサイズ（より詳しくは加熱部のサイズ）と等しいサイズのヘムを、包装材料９の四隅に一度に形成する。

なお、本実施の形態では、図１に示すような形状のフォーマ２を用いることにより、包装材料９の側端部９１，９２を突起部３１０の位置で重ね合わせ、ヘムシーラ５６５をヘムシールガイド部７２に押し当てることによってシールする。すなわち、包装袋９０の四隅のうちの１つとなる部分（角部分）において側端部９１，９２をシールする。

しかし、包装装置１は、部品を追加、あるいは交換することにより、「ヘムシール」において、包装袋９０の側面部分で側端部９１，９２をシールすることももちろん可能である。例えば、第１ヘムシール部５６において、ヘムシーラ５６５とヘムシーラ５６６との間に新たなヘムシーラを追加し、追加したヘムシーラによってシールされる位置に側端部９１，９２を重ね合わせるように包装材料９を案内するフォーマおよびフォーミングチューブに交換すればよい。このように、包装装置１は様々な部品が所望する包装袋に応じて交換可能とされているので、汎用性が向上する。

また、搬送ユニット４２および搬送ユニット４４は、２つのヘムシールガイド部７２，７３の間に配置される。同様に、搬送ユニット４３および搬送ユニット４５は、２つのヘムシールガイド部７４，７５の間に配置される。そして、各ヘムシールガイド部７２ないし７５は、それぞれヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４とＹ軸方向に対向する。すなわち、包装装置１では、搬送部４、ヘムシールガイド部７２ないし７５、およびヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４は、いずれも高さ方向の位置が等しい（少なくとも等しくなる部分を含む）。

従来の装置では、ヘムを形成するヘムシーラ等が、包装材料を搬送する搬送部の下方（搬送方向に関して互いに異なる位置）に設けられていた。そのため、包装装置において、搬送方向のサイズが大型化するという問題があった。

これに対して、本実施の形態における包装装置１の搬送部４（搬送ユニット４２ないし４５）は、ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４とほぼ同じ高さ位置となっている。言い換えれば、包装材料９を搬送するための構成と、ヘムを形成する構成とを、従来のように搬送方向について直列的に配置するのではなく、並列的に配置する。

これにより、搬送方向のサイズを小型化することができ、例えばフォーミングチューブ３の搬送方向のサイズを短くすることができる。逆に言えば、「ヘムシール」を形成するための構成（フォーマ２、フォーミングチューブ３、第２搬送部４１およびヘムシールユニット５等）をオプション部品として、比較的小型の「ピロー」形成用の包装装置に取り付け、「ヘムシール」を形成する包装装置１とすることも可能である。

包装材料９にヘムを形成すると、搬送部４が所定の長さ分だけ包装材料９を下方に搬送する。これによって、シールされていない包装材料９がフォーミングチューブ３に再びセットされる。

図１に戻って、包装装置１は、さらに終端形成部８を備えている。終端形成部８は、複数の終端シーラ８０、包装袋９０の底部を形成するボトムプレート８１、「ガゼット」形状を形成するためのガゼットプレート８２を備えている。ここでは詳細に説明しないが、ボトムプレート８１およびガゼットプレート８２には、図示しない駆動機構が連結されており、必要に応じて包装材料９に向けて進退し、所定の形状を形成する。

図９は、終端シーラ８０を示す図である。

終端形成部８には４つの終端シーラ８０が設けられており、それぞれがＸ軸に沿う方向を長手方向とするように配置される。各終端シーラ８０はそれぞれが加熱部を備えており、包装材料９をＸ軸に沿う方向にシールする。また、終端シーラ８０は、一対の棒状の回転体８３の両端に取り付けられている。

また、終端形成部８は、一対の駆動部８５を備えており、それぞれの駆動部８５は回転体８３をＹ軸に沿って進退移動させる。

また、終端形成部８は、一対の回転モータ８４を備えており、一対の回転体８３はそれぞれの回転モータ８４によってＸ軸に平行な軸を中心にして回転可能とされている。すなわち、回転体８３が回転すると、その両端に取り付けられた終端シーラ８０は交互に包装材料９に当接する。

ここで、２つの回転体８３がそれぞれ水平状態となる位置でそれぞれの回転モータ８４を停止させることにより、２つの終端シーラ８０は包装材料９を挟んで対向する。この状態で駆動部８５が包装材料９に向けて終端シーラ８０（回転体８３）を移動させると、包装材料９に対向する２つの終端シーラ８０によって挟まれた包装材料９がＸ軸方向に沿ってシールされる。

このように「ヘムシール」を形成する場合、包装装置１は、図９において太矢印（図１において白抜きの矢印）で示すように、終端シーラ８０をＹ軸方向に進退移動させることによって、包装袋９０の上下方向端部を封止する。言い換えれば、１つの回転体８３に取り付けられた２つの終端シーラ８０のうちの一方のみを使用してシールを行うことができる。

一方、終端形成部８は、各回転体８３を包装材料９に向けて進出させた状態で駆動部８５を停止させ、この状態で２つの回転体８３が同期するように各回転モータ８４を回転させることも可能である。このような動作によれば、１つの回転体８３に取り付けられた２つの終端シーラ８０が交互に包装材料９をシールする位置に移動し、同様に移動してくる他方の回転体８３に取り付けられた終端シーラ８０と対向する。

すなわち、終端形成部８は、駆動部８５を停止して回転モータ８４を回転させることによって、包装袋９０の上下方向端部を封止することも可能とされている。例えば、「ピロー」のように、比較的簡易な形状の包装袋を形成する場合には、シール動作を高速に行うことも可能である。

このように、包装装置１の終端形成部８は、所望する包装袋の形状に応じて、当該包装袋の上下方向端部を封止する手法を選択できる。したがって、包装装置１は、様々な形状の包装袋に、より柔軟に対応できる。

以上のように、本実施の形態における包装装置１は、ヘムシールユニット５を一体的に着脱できる構造を採用するとともに、種類の異なる複数のフォーマおよびフォーミングチューブから選択されたフォーマ２およびフォーミングチューブ３を取り付けることができる。したがって、要請に応じて、様々な形状の包装袋を形成することができる。

このとき、内部構成は適宜交換されるが、外部構成（主に筐体）を交換する必要はないので、包装装置１の外寸は変化しない。したがって、包装ラインを組み替える必要はない。

＜２． 変形例＞
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく様々な変形が可能である。

例えば、上記実施の形態では、第１搬送部４０および第２搬送部４１を同時に駆動すると説明したが、第２搬送部４１のみを駆動して包装材料９を搬送してもよい。包装材料９の種類によっては、第２搬送部４１のみで搬送するほうが同期ずれによる皺の発生を防止できる場合があるからである。すなわち、包装装置１は第１搬送部４０と第２搬送部４１とを備えることにより、搬送力の大小を選択できるのみならず、搬送位置（搬送力の作用する位置）を選択することも可能であり、例えば包装材料９の材質についても柔軟に対応できる。なお、第２搬送部４１のみで搬送する場合において、第１搬送部４０を取り外すか否かはもちろん任意である。

また、ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４は、ほぼ全長にわたる加熱部を備えると説明したが、加熱部のサイズは必ずしも当該全長と等しくなくてもよい。例えば、加熱部のサイズは、各ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４の上部半分のサイズ、あるいは下部半分のサイズであってもよい。ただし、加熱部のサイズは、所望する包装袋９０のＺ軸方向のサイズ分を一度にシールすることが可能なサイズであることが好ましい。さらに、各ヘムシーラ５６５，５６６，５７３，５７４を数回移動させて加熱させるようにしてもよい。

Claims (6)

1. 包装材料から包装袋を形成して物品を包装する包装装置であって、
   形成する包装袋の形状に応じて、種類の異なる複数のフォーマから選択された１のフォーマと、
   形成する包装袋の形状に応じて、種類の異なる複数のフォーミングチューブから選択された１のフォーミングチューブと、
   形成する包装袋の形状に応じて、一体的に着脱可能なヘムシールユニットと、
   前記選択された１のフォーマおよび前記選択された１のフォーミングチューブに沿って包装材料を第１方向に搬送する搬送部と、
   を備え、
   前記ヘムシールユニットは、
   包装材料を前記第１方向に沿う方向にシールする少なくとも１のヘムシールを備えることを特徴とする包装装置。
2. 請求項１に記載の包装装置であって、
   前記ヘムシールユニットを着脱する際に、前記ヘムシールユニットの移動を案内するガイド部材をさらに備えることを特徴とする包装装置。
3. 請求項１または２に記載の包装装置であって、
   前記少なくとも１のヘムシーラは退避位置に回動可能であることを特徴とする包装装置。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の包装装置であって、
   前記少なくとも１のヘムシーラと対向する少なくとも１のヘムシールガイドを備え、
   前記少なくとも１のヘムシーラおよび前記少なくとも１のヘムシールガイドは、前記第１方向において、前記搬送部と同じ位置に配置されることを特徴とする包装装置。
5. 請求項４に記載の包装装置であって、
   前記少なくとも１のヘムシールガイドは、少なくとも２のヘムシールガイドを含み、
   前記搬送部は、前記２のヘムシールガイドの間に配置されることを特徴とする包装装置。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の包装装置であって、
   前記搬送部は、
   第１搬送部と、
   前記第１搬送部の下方に配置される第２搬送部と、
   を備え、
   前記第２搬送部は着脱可能であることを特徴とする包装装置。

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