JPWO2007122683A1 - プラズマ発光糸およびそのプラズマ発光糸を用いたプラズマ発光糸表示装置 - Google Patents

Abstract

開口部を有する蛍光体層支持体に蛍光体層を形成し、この蛍光体層支持体の形状を蛍光体層を保護する形状として、前記蛍光体層支持体を細管内に挿入してプラズマ発光糸を形成するようにしたので、細管に蛍光体層支持体を挿入する際の蛍光体層と細管内壁との接触を回避することができるので、前記蛍光体層の欠けや剥離または蛍光体層内の亀裂の発生を防止することが可能になり、複数のプラズマ発光糸の製造に於ける歩留りの向上が可能になる。【選択図】【図】 図２

Description

本発明は、プラズマ発光糸、およびその発光糸を用いた表示装置に関し、より詳しくは、放電ガスと蛍光体とを封入した放電空間を備えた発光糸と、複数の発光糸を並べて表示画面を構成したプラズマ発光糸表示装置に関する。

自発光を行う大型の画像表示装置を実現するものとしてプラズマディスプレイの原理を利用した発光管を多数本配列し、表示装置を構成することが、特開２００３−２８６０４３号公報、特開２００５−１２９３５７号公報や特開２００５−１９１０１６号公報に記載されている。

円筒状のガラス管から、細長い断面が楕円状の中空状の細管の製造方法は、上記特開２００３−２８６０４３号公報に記載されている。この中空状の細長い管内に蛍光体層を形成する際には、管内にペースト状の蛍光体を注入し、管の長手方向を水平に保ち、ペーストを乾燥、焼成することが可能であるが、この方法では、管全長に渡って、均一な厚さの蛍光体層を形成することが困難であり、また、ペーストに含有されるバインダー等が管壁に付着し、蛍光体を発光させたときに、色純度を劣化させる恐れがあった。また、細長い管自体は通常ガラス管を使用するので、かなり変形しても破損する恐れは少ない。しかしながら、ガラス管内壁に形成された蛍光体そのものは、脆いので、ガラス管が曲がったりした場合に、蛍光体層の一部に亀裂が生じたり、管の内壁から剥がれる恐れがあった。

これらの恐れの少ない構成として、特開２００５−１９１０１６号公報に記載の内径が０．８ｍｍの細長く、断面形状が円形の管内に蛍光体層を形成するために、蛍光体層を形成した支持部材を細管内に挿入する方法や、支持部材の形状として、細長い平板および細長い管の内面の沿うように湾曲した支持部材を有した発光体など、また、特開２００５−１２９３５７号公報に記載の、ほぼ三日月状の蛍光体支持部材の凹面部側に蛍光体層が形成し、この蛍光体層が形成された蛍光体支持部材を、ほぼ矩形状断面の細長い管内に配置する方法が有用と考えられる。
特開２００３−２８６０４３号公報 特開２００５−１２９３５７号公報 特開２００５−１９１０１６号公報

本発明者は、上記した公報に記載されたと同様の形状の蛍光体支持部材を使用して、放電ガスを封止した発光管を製造し、この発光管を複数配列し、配列した発光管の表裏に電極を配した基板を貼り付けて、表示装置を製造した。しかしながら、このような蛍光体支持部材を使用した表示装置では、一本の発光管中に発光量にむらが生じたり、初期状態では発光量のむらが無いものの、長時間の間、表示装置を稼働させていると、発光量にむらが生じる発光管が有ることを見出した。そこで、これらの問題点を解決すべく、鋭意研究を重ねた結果、従来の蛍光体支持部材を使用した発光管には以下の様な現象が発生し、蛍光体層が蛍光体支持部材から剥がれる可能性が有ることを見出した。

この蛍光体層が剥がれる理由の１つを、図１を参照して、説明する。図１Ａはガラス細管１０内に、蛍光体層１２を形成した蛍光体支持部材１４が挿入され、放電ガス２０が封止された状態を示している。蛍光体支持部材１４は、ガラス細管１０長手方向に沿って設けられた開口部を有した形状をしており、蛍光体支持部材１４の断面形状は、底部から開口部に至る側面間の距離が徐々に広がっており、この断面形状の蛍光体支持部材１４に発光強度を増すために、出来るだけ蛍光体支持部材１４の広い範囲に蛍光体量を塗布するために、蛍光体支持部材１４の断面における端部近傍まで蛍光体が形成されていた。

図１Ｂは、図１Ａ中の１点鎖線の円付近を拡大した図である。蛍光体支持部材１４がガラス細管１０内に押し込まれる際に、ガラス細管１０を形成する際に生じたガラス細管１０の内壁に形成された突起１６に蛍光体層１２の先端部１８が接し、この接触によって先端部１８が欠けたり、蛍光体層１２に亀裂が生じる場合があった。したがって、この様に、蛍光体層１２が欠けると、この蛍光体層１２近傍部分での発光強度が弱まり、また、長時間発光管を駆動した場合には、発光管および蛍光体支持部材の振動によって、亀裂が拡大し蛍光体層１２が剥がれ、この近傍での発光強度が低下することになり、従来の蛍光体支持部材を使用した場合の問題点が解明できた。

したがって、本発明が解決しようとする課題は、細管内にこの細管の長手方向に沿って、蛍光体層を形成した蛍光体支持体を挿入時の蛍光体層の損傷を防止した、プラズマ発光糸およびそのプラズマ発光糸を用いた表示装置を提供することである。

上記の課題を解決するための、本発明の一側面においては、光透過性の材料からなる細長い管と、蛍光体層が形成され、前記細長い管内に配置される蛍光体層支持体と、前記細長い管内に封止された放電ガスとを有し、前記蛍光体層支持体の前記長手方向に直交する断面での開口部の外周面の端部間の幅は、前記蛍光体層支持体の外周面の最大幅よりも小さいことを特徴とするプラズマ発光糸を要旨とし、また、前記開口部に於ける前記蛍光体層支持体の厚さが前記蛍光体層支持体の最大厚さよりも小さいことが好ましく、さらに、前記開口部の端部を、曲線で構成される突起状の形状に形成することも好ましい。ここで、この突起の断面形状はほぼ円形または楕円形であることが好ましい。

本発明の他の側面においては上記のプラズマ発光糸を複数本使用し、前記複数のプラズマ発光糸の開口部が同一の方向に向く様に配列した前記複数本のプラズマ発光糸の前記開口部に対向する面に配置される前面基板と、前記複数本のプラズマ発光糸を介して、前記前面基板に対向して配置される背面基板とを有し、前記前面基板の前記複数本のプラズマ発光糸に接する面には、前記複数本のプラズマ発光糸の長手方向に直交する方向に複数の維持電極が設けられ、前記背面電極の前記複数本のプラズマ発光糸に接する面には、前記複数の維持電極に直交する方向に前記複数本のプラズマ発光糸の各々に対応する複数のアドレス電極が設けられていることを特徴とするプラズマ発光糸表示装置を要旨とした。

本発明のプラズマ発光糸では、蛍光体支持体の開口部の幅を蛍光体支持体の幅よりも狭くしたので、この蛍光体支持体を細長い管に挿入する際に、蛍光体支持体の側面と管の内壁とが接することになり、管の内壁に蛍光体が接触しないので、蛍光体が破損する恐れが少なく、プラズマ発光糸からの発光色にムラが生じ難い効果がある。また、亀裂などの損傷が生じる恐れも少ないので、プラズマ発光糸を発光させた場合に振動が生じても、蛍光体の剥離が低減する。さらに、蛍光体支持体の形状は管の内壁と蛍光体支持体とは、曲面同士で接触するので、蛍光体支持体を管内に円滑に挿入でき、管または蛍光体支持体の損傷が低減出来るとともに、作業効率が向上する。

図１は、従来のプラズマ発光糸の問題点を示す概要図である。 図２は、本発明に係るプラズマ発光糸を複数本配列し、その配列したプラズマ発光糸の前面および背面に前面基板と背面基板とを配置したプラズマ発光糸表示装置の概要を示す図である。 図３は、本発明に係る蛍光体支持体とプラズマ発光糸の製造方法を示す概要図である。 図４は、本発明に係る蛍光体層支持体とプラズマ発光糸の製造方法を示す概要図である。 図５Ａは、本発明に係る蛍光体層支持体の断面形状を示す概要図であり、図５Ｂは、図５Ａに示した蛍光体層支持体の斜視図である。 図６は、本発明に係る蛍光体層支持体の断面形状を示す概要図である。 図７は、本発明に係る蛍光体層支持体の断面形状を示す概要図である。 図８は、本発明に係る蛍光体層蛍支持体の断面形状を示す概要図である。 図９は、本発明に係る蛍光体層発支持体の断面形状を示す概要図である。 図１０は、本発明に係る蛍光体層支持体の全体形状を示す概要図である。 図１１は、本発明に係る蛍光体層支持体の全体形状を示す概要図である。 図１２は、本発明に係る蛍光体層支持体に蛍光体を塗布する工程を示す概略図である。 図１３は、本発明に係る蛍光体層をディスペンサを使用して形成する工程を示す概略図である。 図１４は、図１３に示した蛍光体層をディスペンサを使用して形成する工程の斜視図である。 図１５は、蛍光体層支持体に蛍光体層を形成した状態を示す概要図である。 図１６は、本発明に係る蛍光体層を形成した蛍光体層支持体発光糸を細管に挿入する工程を示す概略図である。 図１７は、本発明に係るプラズマ発光糸を使用したプラズマ発光糸表示装置の要部回路ブロック図である。

以下に本発明を実施するための最良の形態を図２を参照して説明する。本形態において、本発明に係るプラズマ発光糸を用いたプラズマ発光糸表示装置３０はカラー表示を行うものであるが、モノクローム表示の表示装置にも適用可能である。以下の説明において、発光糸の発光色を区別する場合には、“発光糸４０Ａ、発光糸４０Ｂ、発光糸４０Ｃ”の様に表示し、発光色を区別する必要が無い場合には、“発光糸４０”の様に、アルファベット文字を添えずに記載する。また、発光糸の最外部を構成する管を“細管”と称する。本実施例では細管の断面形状が、図２に示す様に、長手方向に直交する断面形状の両端部分がほぼ半円筒状で、上下対向する平面状であるほぼ矩形形（長辺が１ｍｍ、短辺が０．５ｍｍ、肉厚が１００μｍ）の場合を主に説明する。この細管の断面形状は、円形や、楕円形、台形、一部に凹凸部を有する形などの形状であっても良い。また、矩形断面の場合であっても、上記寸法に限るものではない。

図２は、本発明に係るプラズマ発光糸を用いた表示装置の要部を示す部分図であり、本図を参照して、プラズマ発光糸表示装置３０をさらに詳しく説明する。複数の発光糸４０は、その発光糸４０には赤色を発光する蛍光体層４４が、発光糸４０Ｂには緑色を発光する蛍光体層４４が、そして発光糸４０Ｃには青色を発光する蛍光体層４４が各々の蛍光体層支持体４６に形成されている。これら発光糸４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃは順次互いに平行となる様に配列されている。この配列された複数の発光糸４０からの発光光（矢印で図示する。）が放射される前面側には、前面フィルム基板５０が、背面側には背面基板５４が、各々配列された複数の発光糸４０に接着されている。前面フィルム基板５０は、ベースフィルム５１とこのベースフィルム５１が発光糸４０に接する面に、２本の電極対からなる維持電極対５２が発光糸４０の長手方向に直交する方向に複数対形成されている。背面基板５４は、ベースフィルム５５とこのベースフィルム５５が発光糸４０に接する面に、発光糸４０の長手方向に平行に、各発光糸４０に対応したアドレス電極５６が形成されている。

前面フィルム基板５０は各発光糸４０からの発光光が透過し易い様に透明の接着材が使用されており、好ましくはエポキシ樹脂、光硬化性樹脂が使用される。ベースフィルム５１は、発光糸４０からの発光光を透過させ易くするために透明フィルムを使用するが、本実施の形態ではポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の厚さ１２０μｍのフィルムを使用している。ベースフィルム５１は、ＰＥＴに限らず、配列された複数の発光糸４０に沿って接着が容易であるために軟質であり、透明でこのベースフィルム５１上に形成する維持電極対５２の１部を構成する透明電極（ＩＴＯ膜やＮＥＳＡ膜など）を形成できるものであれば良い。この透明電極上に金属層（例えば銅、銀、または金など）からなるバス電極が積層されており、本実施の形態では、維持電極対５２の対間のピッチは、３ｍｍで、透明電極の幅は１ｍｍで、バス電極は銅であり、幅は５０μｍであり維持電極対５２の維持電極間の間隔は０．４ｍｍであり、従って隣接する表示電極対５２間の間隔は０．６ｍｍである。また、透明電極の厚さは、約０．３μｍであり、バス電極の厚さは、１０μｍである。なお、バス電極の幅Ｗ２は５０μｍ〜１００μｍ、厚さは１０μｍ〜２０μｍであっても良い。

背面基板５４のベースフィルム５５には、前面フィルム基板５０と同様の材料が使用できるが、背面基板５４には光透過性が無い材料であっても良く、ガラス基板、黒色顔料等を混合した硬質の樹脂等も使用可能である。本実施の形態では、アドレス電極５６は銅メッキにより幅２００μｍ、厚さ２０μｍに形成したものを使用している。このアドレス電極５６はメッキによって形成する以外に、印刷法によって導電性ペーストで形成してもよく、また、ベースフィルム５５に接着された銅箔等の金属層をエッチングによって所望の形状のアドレス電極５６に形成する方法であっても良い。

発光糸４０は、細管４２、この細管の内壁に形成された保護膜（図示せず）、蛍光体層４４が形成された蛍光体層支持体４６、および、放電ガス４８から構成され、発光糸の長手方向の両端部は、蛍光体層支持体４６と共に融着され、蛍光体層支持体４６は細管４２に固定されている。本実施の形態のプラズマ発光糸表示装置３０は、カラー表示を行うので各発光糸４０の蛍光体層支持体４６に形成される蛍光体層４４は、発光糸４０Ａには赤色を発光するものであり、発光糸４０Bは緑色を発光するものであり、発光糸４０Ｃは青色を発光するものである。これらの発光糸４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃが順次配列されている。ここで、蛍光体層支持体４６の開口部は、維持電極対５２に面する側に配置されており、図示の方向に各発光糸４０からの発光光は放射されることになる。

つぎに図３を参照して、発光糸４０の製造方法を説明する。図３は、円筒状のガラス母材１００から発光糸４６に至る製造工程を示す図である。図中の（Ａ）−（Ｂ）−（Ｃ）−（Ｄ）の工程は細管４２の製造工程順を示し、（Ａ）−（Ｂ）−（Ｅ）−（Ｆ）−（Ｇ）の工程は蛍光体層４４を形成した蛍光体層支持体４６に至る製造工程を示す。工程（Ｈ）は、本製造工程による発光糸４６の完成体を示す。

つぎに、各工程を詳細に説明する。本実施の形態では、細管４２および蛍光体層支持体４６を同じ母材１００から製造する場合を示したが、細管４２および蛍光体層支持体４６の母材に別の材料を使用しても良い。たとえば、蛍光体層支持体４６には、白色の顔料を混合したガラス母材であっても良い。

図３の工程Ａにおいて、硼硅酸ガラスよりなるほぼ円柱形の母材１００を洗浄し、工程Ｂにおいて母材１００を細管４２、蛍光体層支持体４６の断面外周形状にほぼ相似形の断面外周形状を有する治具（図示せず）に母材１００を配置し、加熱し変形させ、ほぼ矩形状の断面外周形状を有する母材１０２に加工する。

この母材１０２を、たとえば特開２００３−２８６４３号公報に記載されたリドロー法によって、細管１０６に加工する。この細管１０６を洗浄後に、細管１０６の内面に液状のマグネシウム有機塩を塗布して、熱分解を起こさせ、マグネシアからなる保護膜を製膜し、細管４２を得る。

一方、母材１０２を使用して、蛍光体層保持体４６を製造するためには、母材１０２の平坦部を、ダイアモンドカッタまたは、シリコンウェファ切断用のソーなどによって、開口部１１２を母材１０２の長手方向に沿って設け、母材１１０を得る。その後、先に述べたリドロー法によって、母材１１０とほぼ相似形の断面形状を有する蛍光体層支持体４６を得る。この蛍光体層支持体４６を洗浄後、ペースト状の蛍光体を蛍光体層支持体４６の内面壁に塗布し、乾燥、焼成して蛍光体層４４を形成する。

内面壁に蛍光体層４４を有する蛍光体層支持体４６を内面に保護膜を形成した細管４２に挿入した後に、放電ガス４８を充填、細管４２の両端部を溶融封止して、発光糸４０を得る。

図３に示した製造方法において、細管４２と蛍光体層支持体４６を同じ母材１０２から製造したが、異なる材料ないしは、異なる形状の母材から各々を製造しても良い。

この図３で示した発光糸４０の製造方法の他の例を図４に示す。この図４に示す製造方法の内、図３で示した製造方法と異なる点は、工程Ｅｅが追加された点であり、この工程Ｅｅでは、開口部１１２の端部を部分的に加熱し、この端部の肉厚部を設ける。この開口部１１２の端部を部分的に加熱する方法としてはレーザ照射が好ましいが、開口部１１２の長手方向に伸びたヒータを配置し、母材のガラス軟化点温度を維持して肉厚部を設けても良い。この厚肉部１１８を設けた後に、リドロー法によって、開口部近傍に突起を有する蛍光体層支持部１２０を得ることが出来る。また、端部形成方法として、エッチング法を使用しても良い。

母材１０２の断面形状としては、ほぼ矩形に形成しても良い。さらには、母材１０２に先に記載したダイヤモンドカッター等で加工して、母材１１０の両端部に突起を有する形状に加熱変形させて、開口部を設けて、蛍光体層支持体に加工しても良い。

図５乃至図１１に各種の断面形状を有する蛍光体層支持体の例を示す。
図５Ａに示す蛍光体層支持体２００は、断面形状がほぼ楕円状であって一端辺に開口部２０２を有し、この開口部２０２の端部は蛍光体層支持体２００の厚さｔよりも大きなＷ１の距離に位置させて、この開口部２０２の端部によって、蛍光体層支持体２００内に形成する蛍光体層を保護する形状とした。図５Ｂは、この蛍光体層支持体２００斜視図である。

図６は、蛍光体層支持体２１０の断面形状を示すものであり、蛍光体層支持体２１０の開口部２１２は、図５Ａに示した蛍光体層支持体２００の開口部２０２よりも、より広い開口部２１２を有する。この蛍光体層支持体２１０においても蛍光体層支持体２１０の端部から開口部２１２の端部までの距離Ｗ２は、蛍光体層支持体２１０の厚さｔよりも大きく形成し、蛍光体層支持体２１０の内壁面が、細管４２（図２参照）と接触しない形状とした。

図７は、蛍光体層支持体２２０の断面形状を示す図であり、この蛍光体層支持体２２０では、開口部２２２の端部における蛍光体層支持体２２０の厚さＷ４が、蛍光体層支持体２２０の側壁面の厚さＷ３よりも薄くした形状を特徴とした。好ましくは、蛍光体層支持体２２０の側壁面は蛍光体層支持体２２０の底辺に対し、ほぼ垂直とし、開口部２２２の幅をより広くし、この蛍光体層支持体２２０の形成される蛍光体層からの発光光を遮蔽する箇所をより少なくした。

図８は、蛍光体層支持体２３０の断面形状を示す図であり、開口部２３２の両端部に突起２３４を設けたものであって、この突起２３４によって蛍光体層支持体２３０を細管４２（図２参照）に挿入する際に、細管４２と蛍光体層支持体２３０との接触によって蛍光体層支持体２３０の形状変形を少なくするとともに、細管４２との摩擦を減少させるための形状を特徴とした。

図９は、蛍光体層支持体２４０の断面形状を示す図であり、開口部２４２の両端部に突起２４４を設け、この突起２４４は、蛍光体層支持体２４０の外周面よりも突起２４４の一部である突起部分２４６を出っ張らした形状を特徴とし、この突起部分２４６によって蛍光体層支持体２４０を細管４２（図２参照）に挿入する際に、細管４２と蛍光体層支持体２４０との接触による摩擦をより少なくし、細管４２への挿入をより容易に行うための形状を特徴とした。この蛍光体層支持体２４０の斜視図を図１０に示す。

図１１は、図１０に示した蛍光体層支持体２４０の変形例を示すもので、蛍光体層支持体２５０の突起部２５２は、蛍光体層支持体２５０の長手方向に部分的に設けられており、この構成によって、突起部２５２によって開口部が狭くなる箇所を部分的にして、この蛍光体層支持体２５０に形成される蛍光体層からの発光光を遮蔽する箇所をより少なくした。

次に、図１２乃至図１４を参照して、蛍光体層支持体に蛍光体層を形成する方法を説明する。図１２は、蛍光体層支持体４６に蛍光体層を形成する場合を説明するが、蛍光体層支持体としては、先に説明した他の蛍光体層支持体であっても良くい。

図１２は蛍光体層支持体４６を配置、位置決めする塗布台３００に、蛍光体層支持体４６の幅と高さがほぼ一致する溝３０２が設けられており、この溝３０２に蛍光体層支持体４６を配置する。この塗布台３００に各蛍光体層支持体４６の開口部と中心がほぼ一致し、蛍光体層支持体４６の長手方向に開口部３１２を有する枠台３１０固定し、この枠台３１０上にスキージ３１４を配置し、ブレード（図示せず）を図示の左右方向または、紙面垂直方向に移動させ、このスキージ３１４上に配置された蛍光体（図示せず）を蛍光体層支持体４６に所定量塗布する。

その後、蛍光体層支持体４６上に塗布された蛍光体を乾燥、焼成し、蛍光体層４４（図２参照）が形成された蛍光体層支持体４６を得る。

上記、図１２は、スキージを使用した蛍光体の塗布方法であるが、図１３、１４は、蛍光体の塗布をディスペンサを使用して蛍光体層支持体４６に塗布、形成する方法である。図１３において、塗布台４００、および枠台４１０は図１２の塗布台３００と枠台３１０に相当するものである図１３において、ペースト状の蛍光体は、チューブ４２０に貯留されており、このチューブ４２０の先端部には、吐出部４２２が設けられている。この吐出部４２２は、先端部ほど広がった形状を有し、先端部からペースト状の蛍光体４２４を蛍光体層支持体４６に吐出する。各チューブ４２０は、チューブ連結体４３０によって、同時に紙面に垂直な方向に移動可能となっている。この図１３に示した塗布方法を斜視図で示したものが図１４である。なお、各チューブ４２０には図示していない柔軟な管が接続され、この管を介して圧気が掛けられており、各チューブ４２０の図示した矢印Ａ方向の移動速度と、前記の圧気とによって、蛍光体層支持体４６に塗布する蛍光体４２４の塗布量を定めている。その後、蛍光体層支持体４６上に塗布された蛍光体を乾燥、焼成し、蛍光体層４４（図２参照）が形成された蛍光体層支持体４６を得る。

図１５は、例示的に蛍光体層支持体４６に蛍光体層４４を形成した断面形状を示した図である。

図１６は、図１５に示した蛍光体層４４を形成した蛍光体層支持体４６を細管４２に挿入する工程を示す図である。この蛍光体層支持体４６に加えて、先に記載した各蛍光体層支持体２００、２１０、２２０、２３０、２４０、２５０等の形状の効果によって、蛍光体層４４を形成した蛍光体層支持体４６等を細管４２に挿入する際に、蛍光体層４４等が細管４２と接触することが減少し、蛍光体層４４の欠けや、剥がれを防止可能になる。
図１７は、本発明によるプラズマ発光糸４０を使用したプラズマ発光糸表示装置３０の概要を示す図である。プラズマ発光糸表示装置３０は、複数プラズマ発光糸を配列したアレー５００と駆動ユニット５１０とから構成されている。本実施の形態では、表示電極対５２は表示画面の行方向に延び、各表示電極対５２のサステイン電極Ｙは放電すべきセルをアドレッシングに際して行単位にセルを選択するためのスキャン電極として用いられる。アドレス電極５６は列方向に延びており、列単位にセルを選択するための電極として用いられる。駆動ユニット５１０は、コントローラ５１２、データ処理回路５１４、Ｘドライバ５１６、スキャンドライバ５１８、Ｙ共通ドライバ５２０、及びアドレスドライバ５２２及び図示していない電源回路等を有している。駆動ユニット５１０にはＴＶチューナ、コンピュータなどの外部装置から輝度レベル（階調レベル）（カラー表示の場合にはＲ，Ｇ，Ｂの各色の輝度レベル）を示す画素単位のフィールドデータＤＦが、各種の同期信号とともに入力される。このフィールドデータＤＦは、データ処理回路５１４におけるフレームメモリ５２４に一旦格納された後、階調表示を行うための処理がなされた後にフレームメモリ５２４に格納され、適時、アドレスドライバ５２２に転送される。

Ｘドライバ５１６は、全てのサステイン電極Ｘに駆動電圧を印加する。スキャンドライバ５１８はアドレッシングにおいて各サステイン電極Ｙに個別に駆動電圧を印加する。Ｙ共通ドライバ５２０は点灯維持に際して全ての表示電極Ｙに一括に駆動電圧を印加する。

開口部を有する蛍光体層支持体に蛍光体層を形成し、この蛍光体層支持体の形状を蛍光体層を保護する形状として、前記蛍光体層支持体を細管内に挿入して発光糸を形成するようにしたので、細管に蛍光体層支持体を挿入する際の蛍光体層と細管内壁との接触を回避できるので、前記蛍光体層の欠けや剥離または蛍光体層内の亀裂の発生を防止することが可能になり、複数のプラズマ発光糸の製造に於ける歩留りの向上が可能になる。

符号の説明

３０ プラズマ発光糸表示装置
４０ プラズマ発光糸
４２ 細管
４４ 蛍光体層
４６ 蛍光体層支持体
４８ 放電ガス
５０ 前面フィルム基板
５２ 維持電極対
５４ 背面基板
５６ アドレス電極
１００ 母材
１０２ 母材
２００、２１０、２２０、２３０、２４０、２５０ 蛍光体層支持体
２０２、２１２、２２２、２３２、２４２ 開口部

Claims (5)

1. 光透過性の材料からなる細長い管と、
   蛍光体層が形成され、前記細長い管内に配置される蛍光体層支持体と、
   前記細長い管内に封止された放電ガスとを有し、
   前記蛍光体層支持体の前記長手方向に直交する断面での開口部の外周面の端部間の幅は、前記蛍光体層支持体の外周面の最大幅よりも小さいことを特徴とするプラズマ発光糸。
2. 前記開口部に於ける前記蛍光体層支持体の厚さが前記蛍光体層支持体の最大厚さよりも小さいことを特徴とする請求項１に記載のプラズマ発光糸。
3. 光透過性の材料からなる細長い管と、
   蛍光体層が形成され、前記細長い管内に配置される蛍光体層支持体と、
   前記細長い管内に封止された放電ガスとを有し、
   前記蛍光体層支持体の前記長手方向に直交する断面での開口部の端部は、曲線で構成される突起状の形状を有することを特徴とするプラズマ発光糸。
4. 前記突起状の断面形状は、ほぼ円形または楕円形であることを特徴とする請求項３に記載のプラズマ発光糸。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載の複数のプラズマ発光糸と、
   前記複数のプラズマ発光糸の開口部が同一の方向に向く様に配列した前記複数本のプラズマ発光糸の前記開口部に対向する面に配置される前面基板と、
   前記複数本のプラズマ発光糸を介して、前記前面基板に対向して配置される背面基板とを有し、
   前記前面基板の前記複数本のプラズマ発光糸に接する面には、前記複数本のプラズマ発光糸の長手方向に直交する方向に複数の維持電極が設けられ、前記背面電極の前記複数本のプラズマ発光糸に接する面には、前記複数の維持電極に直交する方向に前記複数本のプラズマ発光糸の各々に対応する複数のアドレス電極が設けられていることを特徴とするプラズマ発光糸表示装置。

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