JPWO2004055436A1 - 可燃性固形物及び水を含む混合物の供給方法 - Google Patents
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Abstract
Description
特にガス化において、高溶融温度の灰を含む微粉炭等を使用するためには、ガス化炉内部温度を比較的高温に維持しなければならない。従って、該従来法では、高溶融温度の灰を含む石炭の使用は困難である。止むを得ず、高溶融温度の灰を含む石炭を使用する場合には、高価な融点降下剤の使用が必須である。更には、ガス化炉内で石炭灰の溶融を促進させ、ガス化炉底部からの石炭灰の抜出しを容易にし、ガス化装置の操業をスムーズに行わせるためには、更に多くの酸素を供給してガス化温度を若干上昇させる必要がある。このような様々な要因により、該従来法におけるガス化効率は低い。
石炭及び水をガス化炉に供給して石炭をガス化する方法において、少なくとも一部の水が水蒸気の形態でガス化炉に供給されることを特徴とする石炭ガス化方法が知られている(特開2002−155288号公報参照)。該方法によれば、水蒸気により石炭をガス化炉に供給する。従って、ガス化炉に供給するに先立って、石炭及び水を含む混合物に含まれる水、好ましくはその全量を気化せしめて水蒸気とするので、上記欠点を解決することができる。
上記の方法は、固液系の混合物を気固系又は気液固系の混合物に変換して炉に供給するものである。固液系のスラリーを熱交換器に連続的に供給して加熱し、気固系又は気液固系にして蒸発装置に供給して溶媒を回収する装置として、ホソカワミクロン株式会社製のクラックスシステム(商標)が市販されている。しかし、該装置においては、熱交換器で溶媒が一気に蒸発して、熱交換器出口における気固系の流速が音速を超えてしまう。従って、石炭等の可燃性固形物に利用すると、著しい磨耗が生ずる。
1979年には米国エネルギー省から、コールウォーターミクスチャー(CWM)を加熱し、フラッシュドライヤー槽において気固分離を行い、微粉炭をガス化炉に供給する方法が特許出願されている(米国特許第4153427号明細書参照)。しかし、気固分離された微粉炭が完全な乾燥状態にはならず、そのために微粉炭が凝固し、ガス化炉への連続的な供給が困難なために実用化に至っていない。
従来、石炭及び水をガス化炉に供給して石炭をガス化するに際して、少なくとも一部の水を水蒸気の形態にしてガス化炉に供給すると、加熱器内の配管及びガス化炉への供給配管の磨耗が激しいと言う問題があった。該問題を解決するために、加熱器内の配管及び供給配管の内径を大きくして流体の流速を低くすることが考えられる。しかし、磨耗が生じないほどこれら配管の内径を大きくすると、今度は石炭の搬送がスムーズでなくなると共に、これら配管内への石炭の沈降が生ずると言う問題が生じた。
本発明者は、これらの問題を解決すべく種々の検討をした。その結果、石炭等の可燃性固形物及び水を含む混合物をポンプにより、燃焼炉又はガス化炉に搬送するに際して、その吐出圧力を比較的高圧である下記所定の範囲にすれば、配管径を適切な範囲にして、混合物の流速を適切に制御し得、そして、混合物が流れる配管内の磨耗が殆どなく、しかも可燃性固形物の沈降が起らず安定して混合物を上記炉に供給し得ることを見出したのである。
即ち、本発明は、
(1)可燃性固形物及び水を含む混合物を加熱器により加熱して、該混合物中の水の少なくとも一部を水蒸気の形態にし、次いで、該混合物全体を燃焼炉又はガス化炉に供給し、ここで、該混合物は少なくとも加熱器と燃焼炉又はガス化炉との間でポンプにより搬送される方法において、ポンプの吐出圧力が、燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より1.5MPa高い圧力ないし22.12MPaであり、かつ水の少なくとも一部が水蒸気の形態にされた上記混合物の流速が、加熱器内配管、及び加熱器出口から燃焼炉又はガス化炉入口までの配管内で6〜50m/秒であることを特徴とする方法である。
好ましい態様として、
(2)ポンプの吐出圧力が、燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より3.0MPa高い圧力ないし燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より15.0MPa高い圧力の間である上記(1)記載の方法、
(3)ポンプの吐出圧力が、燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より4.0MPa高い圧力ないし燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より15.0MPa高い圧力の間である上記(1)記載の方法、
(4)上記流速が、8〜40m/秒である上記(1)〜(3)のいずれか一つに記載の方法、
(5)上記流速が、10〜40m/秒である上記(1)〜(3)のいずれか一つに記載の方法、
(6)加熱器内配管の内径を該混合物の流れ方向に沿って徐々に大きくすることにより、混合物中の水を徐々に水蒸気の形態にするところの上記(1)〜(5)のいずれか一つに記載の方法、
(7)加熱器内配管の内径を該混合物の流れ方向に沿って段階的に大きくすることにより、混合物中の水を段階的に水蒸気の形態にするところの上記(1)〜(5)のいずれか一つに記載の方法、
(8)内径の異なる配管と配管との間に減圧弁を設けて、減圧弁により混合物中の水を水蒸気の形態にするところの上記(7)記載の方法、
(9)加熱器内配管の内径が、2〜12段階で大きくなるところの上記(7)又は(8)記載の方法、
(10)加熱器内配管の内径が、4〜12段階で大きくなるところの上記(7)又は(8)記載の方法、
(11)加熱器内配管の内径が、6〜12段階で大きくなるところの上記(7)又は(8)記載の方法、
(12)配管の内径が大きくなった直後又は減圧弁の直後に非燃焼性ガスを吹き込むところの上記(7)〜(11)のいずれか一つに記載の方法、
(13)非燃焼性ガスが、水蒸気、窒素又は炭酸ガスであるところの上記(12)記載の方法、
(14)水の実質的全量が水蒸気の形態にされるところの上記(1)〜(13)のいずれか一つに記載の方法、
(15)該加熱器による加熱が、1.5〜22.12MPaの圧力下で150〜450℃の温度で行われるところの上記(1)〜(14)のいずれか一つに記載の方法、
(16)該加熱器による加熱が、3.0〜22.12MPaの圧力下で200〜400℃の温度で行われるところの上記(1)〜(14)のいずれか一つに記載の方法、
(17)該加熱器による加熱が、4.0〜20.0MPaの圧力下で200〜365℃の温度で行われるところの上記(1)〜(14)のいずれか一つに記載の方法、
(18)該加熱が200〜600℃の熱媒体を使用して行われるところの上記(1)〜(17)のいずれか一つに記載の方法、
(19)加熱器出口から燃焼炉又はガス化炉までの間に圧力調節弁を設けるところの上記(1)〜(18)のいずれか一つに記載の方法、
(20)加熱器の上流側に予熱器を設けるところの上記(1)〜(19)のいずれか一つに記載の方法、
(21)予熱器の出口に減圧弁を設けるところの上記(20)記載の方法、
(22)可燃性固形物及び水を含む混合物の水含有量が、該混合物の全重量に対して27〜80重量%であるところの上記(1)〜(21)のいずれか一つに記載の方法、
(23)可燃性固形物及び水を含む混合物の水含有量が、該混合物の全重量に対して30〜40重量%であるところの上記(1)〜(21)のいずれか一つに記載の方法、
(24)可燃性固形物及び水を含む混合物の水含有量が、該混合物の全重量に対して30〜35重量%であるところの上記(1)〜(21)のいずれか一つに記載の方法
を挙げることができる。
図2は、実施例1におけるポンプ吐出からガス化炉入口までの配管内での流速変化を示した図である。
図3は、実施例1におけるポンプ吐出からガス化炉入口までの配管内での圧力変化を示した図である。
図4は、実施例2におけるポンプ吐出からガス化炉入口までの配管内での流速変化を示した図である。
図5は、実施例2におけるポンプ吐出からガス化炉入口までの配管内での圧力変化を示した図である。
燃焼又はガス化に供する可燃性固形物の種類に特に制限はない。例えば、石炭、石炭又は石油コークス、石炭又は石油ピッチ、セルロース系固体廃棄物等を使用することができる。石炭としては、好ましくは、瀝青炭、亜瀝青炭、褐炭等の様々な石炭化度の石炭が使用される。石炭水スラリーをガス化炉に供給する従来法においては、石炭中に含まれる灰分の融点が高い石炭は使用が困難であった。しかし、本発明においては、石炭中に含まれる灰分の融点による制限はない。これらの可燃性固形物は好ましくは所定の粒度に粉砕して使用される。該粒度は、好ましくは25〜500メッシュ、より好ましくは50〜200メッシュである。可燃性固形物の粒度が大き過ぎると、水中での石炭の沈降が著しく速くなる。可燃性固形物の粉砕は好ましくは、水との混合前に乾式で行われる。水と混合した後に湿式で粉砕することもできる。
可燃性固形物及び水を含む混合物は、ポンプにより搬送されて、加熱器を通して燃焼炉又はガス化炉に供給される。該ポンプとしては、公知のものを使用することができる。例えば、遠心ポンプ、プランジャーポンプ、ギヤーポンプ等が挙げられる。
本発明においてポンプの吐出圧力の上限は、22.12MPa(水の臨界温度374.15℃における飽和水蒸気圧である)、好ましくは燃焼炉又はガス化炉内圧力+15.0MPa、より好ましくは燃焼炉又はガス化炉内圧力+10.0MPaである。下限は、燃焼炉又はガス化炉内圧力+1.5MPa、好ましくは燃焼炉又はガス化炉内圧力+3.0MPa、より好ましくは燃焼炉又はガス化炉内圧力+4.0MPaである。該圧力が、上記上限を超えては、装置の耐圧化に多大なコストを要し経済的ではない。該圧力が、上記下限未満では、混合物中の水が所望量を超えて蒸発して、混合物の流速が下記所定の流速未満となり可燃性混合物を燃焼炉又はガス化炉にスムーズに搬送できないことがある。
本発明に使用される加熱器は、上記混合物を加熱して、混合物中の少なくとも一部、好ましくは実質的全量の水を水蒸気の形態にし得るものであればよい。例えば、加熱炉、熱交換器等が使用され得る。好ましくは熱交換器、より好ましくは二重管式熱交換器が使用され得る。
本発明においては、加熱器内配管、及び加熱器出口から燃焼炉又はガス化炉入口までの配管内での上記混合物の流速が、下記の範囲であることが必要である。該流速は、上限が50m/秒、好ましくは40m/秒、より好ましくは30m/秒であり、下限が6m/秒、好ましくは8m/秒、より好ましくは10m/秒である。これにより、混合物を燃焼炉又はガス化炉に安定して供給し得る。上記上限を超えては、配管内の磨耗が激しくなり、上記下限未満では、可燃性固形物の沈降により配管の閉塞が生じる。
可燃性固形物及び水を含む混合物が通過する該加熱器内の配管の内径は、好ましくは徐々に又は段階的に大きくされる。より好ましくは段階的に大きくされる。これにより、混合物中の水を徐々に又は段階的に水蒸気の形態にすることができ、混合物の流速を適切に制御することができる。該配管の内径を段階的に大きくする態様において、配管の内径は、好ましくは2〜12段階、より好ましくは4〜12段階、更に好ましくは6〜12段階で大きくされる。また、内径の異なる配管と配管との間に減圧弁が設けられることが好ましい。これにより、混合物中の水の所望量を適切に水蒸気の形態にせしめることができる。ここで、配管の内径が大きくなった直後又は減圧弁の直後に非燃焼性ガスを吹き込むことが好ましい。非燃焼性ガスとして、好ましくは水蒸気、窒素又は炭酸ガスが使用される。非燃焼性ガスを吹き込むことより、混合物の管内流速の低下を防止して、混合物の管内流速を上記所定範囲に保つことができる。
加熱器において上記混合物は、上記のポンプの吐出圧力下において、混合物中の水の少なくとも一部、好ましくは実質的全量を蒸発して水蒸気にし得る温度に加熱される。混合物が加熱される温度の上限は、好ましくは450℃、より好ましくは400℃、特に好ましくは365℃である。下限は、好ましくは150℃、より好ましくは200℃、更に好ましくは250℃である。上記上限を超えては、可燃性固形物、例えば、石炭の熱分解が激しくなって、生成した炭化水素物質による加熱器配管内のコーキングが生じ易くなり、また、それにより加熱器配管内の閉塞が生じ易くなる。上記下限未満では、水を十分に蒸発できない。上記加熱時の加熱器配管内の圧力は、上記のポンプ吐出圧力に依存する。該圧力は、好ましくは1.5〜22.12MPa、より好ましくは3.0〜22.12MPa、更に好ましくは4.0〜20.0MPaである。
上記の加熱は、好ましくは熱交換器、例えば二重管式熱交換器により、熱媒体、好ましくは熱媒油又は溶融塩等を使用して行われる。熱媒体の温度は、好ましくは200〜600℃、より好ましくは250〜500℃、特に好ましくは300〜450℃である。上記上限を超えると、可燃性固形物、例えば、石炭の熱分解により発生した炭化水素物質がコーキングして加熱器内配管の閉塞が生じ易くなる。上記下限未満では、上記所定温度への加熱が困難となる。熱媒体を加熱する加熱器は、上記所定の温度に加熱し得るものであれば特に制限はない。好ましくは、高温の水蒸気、熱油、溶融塩又はガス等の熱媒体による熱交換器が使用される
本発明においては、上記の加熱器において混合物を加熱するに先立って、予熱器を設けて混合物を予熱することができる。これにより、燃焼炉又はガス化炉の操作温度に追随して、燃焼炉又はガス化炉への混合物の供給温度を適切に制御することができる。該予熱温度は、上限が好ましくは450℃、より好ましくは400℃、更に好ましくは365℃であり、下限が好ましくは150℃、より好ましくは200℃、更に好ましくは250℃である。該予熱の際の圧力は、上記のポンプの吐出圧力と同様である。該予熱器では混合物を所定温度に加熱することを目的としているため管内圧力は、混合物中の水の蒸発を防止し、上記の予熱温度における飽和水蒸気圧力以上であることが好ましい。該圧力を維持するために、予熱器の出口に圧力調節弁を設けることが好ましい。
可燃性固形物及び水を含む混合物は、加熱器において上記の所定温度に加熱されて、水の少なくとも一部、好ましくは実質的全量、好ましくは95重量%以上、より好ましくは98重量%以上が蒸発されて水蒸気にされる。そして、該水蒸気により可燃性固形物が気流搬送されて、燃焼炉又はガス化炉に供給される。燃焼炉は、好ましくは1,300〜2,000℃、より好ましくは1,300〜1,700℃の温度及び常圧若しくは若干の加圧下に維持され、導入された可燃性固形物が燃焼される。一方、ガス化炉は、好ましくは1,000〜2,500℃、より好ましくは1,300〜2,000℃の温度及び好ましくは0.5〜10MPa、より好ましくは1〜10MPa、更に好ましくは2〜10MPaの圧力に維持され、導入された可燃性固形物がガス化される。また、燃焼炉又はガス化炉の入口には、好ましくは全閉可能な圧力調節弁を設けることが好ましい。これにより、炉に供給される混合物の量を適切に制御し得る。
本発明の方法は、可燃性固形物及び水を含む混合物を燃焼又はガス化する公知の全ての燃焼法及びガス化法に使用できる。ガス化法としては、例えばテキサコ法、ダウ法が挙げられる。
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
上記の石炭と水の混合物は、ポンプ(2)により11.76MPa(120kg/cm2)に昇圧され、130kg/時間の流量でライン(3)を通して予熱器(5)に送られた。予熱器(5)の混合物配管の内径は6mmであり、全長は80mであった。ここで、熱媒体加熱器(4)において予め340℃に加熱された熱媒体により、該混合物は300℃に予熱された。予熱器(5)内で混合物中の水が蒸発することを防ぎ、かつ圧力損失を補うために、圧力制御弁(6)によりポンプ側の混合物配管内の圧力が、300℃での飽和水蒸気圧[約8.82MPa(約90kg/cm2)]を超える10.58MPa(108kg/cm2)に保持された。予熱器(5)内配管での該混合物の流速は、1.16m/秒であった。
予熱器(5)において300℃に予熱された混合物は、圧力制御弁(6)を経て、第1加熱器(7)に送られた。第1加熱器(7)の混合物配管は、流れ方向に沿って(ガス化炉側に向かって)、内径2mm×長さ2m、内径3mm×長さ4m、及び内径4mm×長さ4mが接続されたものであり、全長は10mであった。ここでも、該混合物は、340℃に加熱された熱媒体により加熱された。第1加熱器(7)において、混合物中の水の一部分が蒸発した。第1加熱器(7)内配管での該混合物の流速は、入口部分(内径2mmの配管入口)で11.5m/秒[圧力9.18MPa(93.7kg/cm2)]であり、出口部分(内径4mmの配管出口)で27.95m/秒であった。また、該出口部分での温度は268℃であり、圧力は5.24MPa(53.5kg/cm2)であった。
第1加熱器(7)を出た混合物は、次いで、第2加熱器(8)に送られた。第2加熱器(8)の混合物配管の内径は6mmであり、全長は10mであった。ここでも、該混合物は、340℃に加熱された熱媒体により加熱された。第2加熱器(8)においては、断熱膨張により混合物中の水の一部分が更に蒸発した。第2加熱器(8)内配管での該混合物の流速は、入口部分で12.55m/秒であり、出口部分で29.25m/秒であった。また、該出口部分での温度は255℃であり、圧力は4.19MPa(42.8kg/cm2)であった。
第2加熱器(8)を出た混合物は、次いで、第3加熱器(9)に送られた。第3加熱器(9)の混合物配管の内径は8mmであり、全長は10mであった。ここでも、該混合物は、340℃に加熱された熱媒体により加熱された。第3加熱器(9)においては、断熱膨張により混合物中の水の一部が更に蒸発した。第3加熱器(9)内配管での該混合物の流速は、入口部分で16.45m/秒であり、出口部分で33.02m/秒であった。また、該出口部分での温度は245℃であり、圧力は2.8MPa(28.6kg/cm2)であった。
第3加熱器(9)を出た混合物は、次いで、第4加熱器(10)に送られた。第4加熱器(10)の混合物配管の内径は12mmであり、全長は30mであった。ここでも、該混合物は、340℃に加熱された熱媒体により加熱された。第4加熱器(10)においては、断熱膨張により混合物中の水の一部が更に蒸発して、加熱器に導入された混合物中の水の実質的全量が水蒸気にされた。第4加熱器(10)内配管での該混合物の流速は、入口部分で11.3m/秒であり、出口部分で35.76m/秒であった。また、該出口部分での温度は300℃であり、圧力は1.96MPa(20kg/cm2)であった。
上記のようにして加熱された混合物が、ライン(11)及びコントロールバルブ(12)を通って1.96MPa(20kg/cm2)の圧力に保持されたガス化炉(13)に導入された。ガス化炉において、該微粉炭は公知の方法に従ってガス化された。ライン(11)内での該混合物の流速は、第4加熱器(10)出口における流速とほぼ等しかった。
上記のポンプ(2)の吐出からガス化炉(13)に至るまでの混合物の流速及び圧力の変化を図2及び3に示した。混合物の流速は、各加熱器等における配管内の圧力と温度から算出したものである。
上記の操作を50時間継続した。その間、微粉炭の沈降がなく安定した操業を継続することができた。操作終了後、管内流速が最も速くなるガス化炉への入口配管及びコントロールバルブ(12)の入口と出口を目視検査したところ、各内壁の磨耗は殆ど見られなかった。
上記の石炭と水の混合物は、ポンプ(2)により9.87MPa(100.6kg/cm2)に昇圧され、140kg/時間の流量でライン(3)を通して予熱器(5)に送られた。予熱器(5)の混合物配管の内径は6mmであり、全長は73mであった。ここで、熱媒体加熱器(4)において予め310℃に加熱された熱媒体により、該混合物は300℃に予熱された。予熱器(5)内で混合物中の水が蒸発することを防ぎ、かつ圧力損失を補うために、圧力制御弁(6)によりポンプ側の混合物配管内の圧力が、300℃での飽和水蒸気圧[約8.82MPa(約90kg/cm2)]を超える9.25MPa(94.3kg/cm2)に保持された。予熱器(5)内配管での該混合物の流速は、1.3m/秒であった。
予熱器(5)において300℃に予熱された混合物は、圧力制御弁(6)を経て、第1加熱器(7)に送られた。第1加熱器(7)の混合物配管は、流れ方向に沿って(ガス化炉側に向かって)、内径2mm×長さ3m、内径3mm×長さ2m、及び内径4mm×長さ2mが接続されたものであり、全長は7mであった。ここでも、該混合物は、310℃に加熱された熱媒体により加熱された。第1加熱器(7)において、混合物中の水の一部分が蒸発した。第1加熱器(7)内配管での該混合物の流速は、入口部分(内径2mmの配管入口)で13.4m/秒[圧力8.97MPa(91.5kg/cm2)]であり、出口部分(内径4mmの配管出口)で23.7m/秒であった。また、該出口部分での温度は252℃であり、圧力は4.03MPa(41.1kg/cm2)であった。
第1加熱器(7)を出た混合物は、次いで、第2加熱器(8)に送られた。第2加熱器(8)の混合物配管の内径は6mmであり、全長は11.5mであった。ここでも、該混合物は、310℃に加熱された熱媒体により加熱された。第2加熱器(8)においては、断熱膨張により混合物中の水の一部分が更に蒸発した。第2加熱器(8)内配管での該混合物の流速は、入口部分で10.8m/秒であり、出口部分で19.9m/秒であった。また、該出口部分での温度は245℃であり、圧力は3.55MPa(36.2kg/cm2)であった。
第2加熱器(8)を出た混合物は、次いで、第3加熱器(9)に送られた。第3加熱器(9)の混合物配管の内径は8mmであり、全長は16.5mであった。ここでも、該混合物は、310℃に加熱された熱媒体により加熱された。第3加熱器(9)においては、断熱膨張により混合物中の水の一部が更に蒸発した。第3加熱器(9)内配管での該混合物の流速は、入口部分で11.4m/秒であり、出口部分で25.8m/秒であった。また、該出口部分での温度は227℃であり、圧力は2.54MPa(25.9kg/cm2)であった。
第3加熱器(9)を出た混合物は、次いで、第4加熱器(10)に送られた。第4加熱器(10)の混合物配管の内径は12mmであり、全長は19mであった。ここでも、該混合物は、310℃に加熱された熱媒体により加熱された。第4加熱器(10)においては、断熱膨張により混合物中の水の一部が更に蒸発して、加熱器に導入された混合物中の水の実質的全量が水蒸気にされた。第4加熱器(10)内配管での該混合物の流速は、入口部分で11.7m/秒であり、出口部分で19.9m/秒であった。また、該出口部分での温度は244℃であり、圧力は1.96MPa(20kg/cm2)であった。
上記のようにして加熱された混合物が、ライン(11)及びコントロールバルブ(12)を通って1.96MPa(20kg/cm2)の圧力に保持されたガス化炉(13)に導入された。ガス化炉において、該微粉炭は公知の方法に従ってガス化された。ライン(11)内での該混合物の流速は、第4加熱器(10)出口における流速とほぼ等しかった。
上記のポンプ(2)の吐出からガス化炉(13)に至るまでの混合物の流速及び圧力の変化を図4及び5に示した。混合物の流速は、各加熱器等における配管内の圧力と温度から算出したものである。
上記の操作を50時間継続した。その間、微粉炭の沈降がなく安定した操業を継続することができた。操作終了後、管内流速が最も速くなるガス化炉への入口配管及びコントロールバルブ(12)の入口と出口を目視検査したところ、実施例1と同様に各内壁の磨耗は殆ど見られなかった。
Claims (24)
- 可燃性固形物及び水を含む混合物を加熱器により加熱して、該混合物中の水の少なくとも一部を水蒸気の形態にし、次いで、該混合物全体を燃焼炉又はガス化炉に供給し、ここで、該混合物は少なくとも加熱器と燃焼炉又はガス化炉との間でポンプにより搬送される方法において、ポンプの吐出圧力が、燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より1.5MPa高い圧力ないし22.12MPaであり、かつ水の少なくとも一部が水蒸気の形態にされた上記混合物の流速が、加熱器内配管、及び加熱器出口から燃焼炉又はガス化炉入口までの配管内で6〜50m/秒であることを特徴とする方法。
- ポンプの吐出圧力が、燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より3.0MPa高い圧力ないし燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より15.0MPa高い圧力である請求項1記載の方法。
- ポンプの吐出圧力が、燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より4.0MPa高い圧力ないし燃焼炉又はガス化炉の炉内圧力より15.0MPa高い圧力である請求項1記載の方法。
- 上記流速が、8〜40m/秒である請求項1〜3のいずれか一つに記載の方法。
- 上記流速が、10〜40m/秒である請求項1〜3のいずれか一つに記載の方法。
- 加熱器内配管の内径を該混合物の流れ方向に沿って徐々に大きくすることにより、混合物中の水を徐々に水蒸気の形態にするところの請求項1〜5のいずれか一つに記載の方法。
- 加熱器内配管の内径を該混合物の流れ方向に沿って段階的に大きくすることにより、混合物中の水を段階的に水蒸気の形態にするところの請求項1〜5のいずれか一つに記載の方法。
- 内径の異なる配管と配管との間に減圧弁を設けて、減圧弁により混合物中の水を水蒸気の形態にするところの請求項7記載の方法。
- 加熱器内配管の内径が、2〜12段階で大きくなるところの請求項7又は8記載の方法。
- 加熱器内配管の内径が、4〜12段階で大きくなるところの請求項7又は8記載の方法。
- 加熱器内配管の内径が、6〜12段階で大きくなるところの請求項7又は8記載の方法。
- 配管の内径が大きくなった直後又は減圧弁の直後に非燃焼性ガスを吹き込むところの請求項7〜11のいずれか一つに記載の方法。
- 非燃焼性ガスが、水蒸気、窒素又は炭酸ガスであるところの請求項12記載の方法。
- 水の実質的全量が水蒸気の形態にされるところの請求項1〜13のいずれか一つに記載の方法。
- 該加熱器による加熱が、1.5〜22.12MPaの圧力下で150〜450℃の温度で行われるところの請求項1〜14のいずれか一つに記載の方法。
- 該加熱器による加熱が、3.0〜22.12MPaの圧力下で200〜400℃の温度で行われるところの請求項1〜14のいずれか一つに記載の方法。
- 該加熱器による加熱が、4.0〜20.0MPaの圧力下で200〜365℃の温度で行われるところの請求項1〜14のいずれか一つに記載の方法。
- 該加熱が200〜600℃の熱媒体を使用して行われるところの請求項1〜17のいずれか一つに記載の方法。
- 加熱器出口から燃焼炉又はガス化炉入口までの間に圧力調節弁を設けるところの請求項1〜18のいずれか一つに記載の方法。
- 加熱器の上流側に予熱器を設けるところの請求項1〜19のいずれか一つに記載の方法。
- 予熱器の出口に減圧弁を設けるところの請求項20記載の方法。
- 可燃性固形物及び水を含む混合物の水含有量が、該混合物の全重量に対して27〜80重量%であるところの請求項1〜21のいずれか一つに記載の方法。
- 可燃性固形物及び水を含む混合物の水含有量が、該混合物の全重量に対して30〜40重量%であるところの請求項1〜21のいずれか一つに記載の方法。
- 可燃性固形物及び水を含む混合物の水含有量が、該混合物の全重量に対して30〜35重量%であるところの請求項1〜21のいずれか一つに記載の方法。
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