JPS647021B2 - - Google Patents
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- JPS647021B2 JPS647021B2 JP54143405A JP14340579A JPS647021B2 JP S647021 B2 JPS647021 B2 JP S647021B2 JP 54143405 A JP54143405 A JP 54143405A JP 14340579 A JP14340579 A JP 14340579A JP S647021 B2 JPS647021 B2 JP S647021B2
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- fiber
- weight
- friction materials
- glass fiber
- materials
- Prior art date
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- Expired
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Landscapes
- Surface Treatment Of Glass Fibres Or Filaments (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Description
本発明は、摩擦材料に用いられるガラス繊維か
らなる、またはガラス繊維を主構成繊維とする繊
維材料を使用した摩擦材料の製造方法に関する。 従来より、クラツチフエーシング、ブレーキ、
ブレーキライニング、デイスクパツド等の摩擦材
料に広く使用されてきた無機繊維素材としてはア
スベスト繊維があるが、最近になつて、アスベス
ト繊維資源の枯渇およびアスベスト繊維公害の問
題を生じ、アスベスト繊維を用いない摩擦材料に
対する要求が高まつている。 このような情況を背景に、現在、アスベスト繊
維にかわる他の例えばガラス繊維等を摩擦材料の
繊維素材として使用すべく検討が盛んに行なわれ
ているが、まだ実用化するにいたつていないのが
現状である。なぜならば、アスベスト繊維以外の
例えばガラス繊維等は摩擦材料製造時に、これら
繊維素材の結合剤として用いるフエノール樹脂、
尿素樹脂、メラモン樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸
させる工程において、アスベスト繊維に比べ、そ
の樹脂保持能力が低くて樹脂が脱落しやすいため
製造作業性が悪くなるという問題点、また製品品
質上では、高強度の摩擦材料が得られにくい、研
磨時の毛羽立ちによる面荒れが生じやすい、摩擦
材料キユアー時の変形が大きい多数の空孔が含有
されやすい等の問題点が残されており、これらの
問題点を全て解決できる技術がまだ確立されてい
ないためである。 本発明者等は、これらの問題点を解決すべく鋭
意検討した結果、ガラス繊維等をアミノシランが
0.001〜２重量％のサイジング組成物で処理する
事により、前記熱硬化性樹脂の保持能力が高くな
るため、摩擦材料製造作業性が大巾に向上し、高
強度の摩擦材料が得られ、研磨時の面荒れもほと
んど生じなくなり、摩擦材料キユアー時の変形も
おこりにくく、空孔も過多に含有されなくなる事
を見い出し本発明に到つた。 本発明の摩擦材料用繊維サイジング組成物にお
いて、アミノシランの配合量が0.01重量％より少
ない場合、上記の熱硬化性樹脂に対する保持能力
を向上させる等の効果が期待できなくなり、1.0
重量％より多いと、その効果が飽和し、コスト的
にも高くなるので、シラン系カツプリング剤の配
合量は0.01〜1.0重量％の範囲が望ましい。 以下、実施例および比較例で本発明を具体的に
説明する。 実施例 １ （クラツチフエーシングの調整法および特性評
価結果） ガラス繊維80重量％とレーヨンスフ20重量％と
から構成される太さ3000テツクス（太さの単位で
1000メートル当りのグラム重量を意味する）の紡
績紐を第３表中に記載したサイジング組成物で、
それぞれ処理した後乾燥し、紡績紐試料を作成し
た。 それぞれの紡績紐試料をフエノール樹脂中に浸
漬した後、直径10cmのシリンダー上に層の厚さ５
cmになるまで捲きつけ、80℃で16時間乾燥し、脱
芯後４mmの厚さにカツターで輪切り状物をさらに
130℃で４時間キユアーし、クラツチフエーシン
グを作成した。 このようにして作成したクラツチフエーシング
のキユアー後の最大変形巾（cm）、カツターで輪
切り時の切断面状態およびバースト強度（クラツ
チフエーシングを回転治具に取りつけて回転さ
せ、破壊が生じる回転数：単位rpm）を測定し、
この結果を第３表に示した。 同様にして、比較例と未処理の紡績紐試料を用
いて同条件で作成したクラツチフエーシングの特
性を測定し、第３表に示した。
らなる、またはガラス繊維を主構成繊維とする繊
維材料を使用した摩擦材料の製造方法に関する。 従来より、クラツチフエーシング、ブレーキ、
ブレーキライニング、デイスクパツド等の摩擦材
料に広く使用されてきた無機繊維素材としてはア
スベスト繊維があるが、最近になつて、アスベス
ト繊維資源の枯渇およびアスベスト繊維公害の問
題を生じ、アスベスト繊維を用いない摩擦材料に
対する要求が高まつている。 このような情況を背景に、現在、アスベスト繊
維にかわる他の例えばガラス繊維等を摩擦材料の
繊維素材として使用すべく検討が盛んに行なわれ
ているが、まだ実用化するにいたつていないのが
現状である。なぜならば、アスベスト繊維以外の
例えばガラス繊維等は摩擦材料製造時に、これら
繊維素材の結合剤として用いるフエノール樹脂、
尿素樹脂、メラモン樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸
させる工程において、アスベスト繊維に比べ、そ
の樹脂保持能力が低くて樹脂が脱落しやすいため
製造作業性が悪くなるという問題点、また製品品
質上では、高強度の摩擦材料が得られにくい、研
磨時の毛羽立ちによる面荒れが生じやすい、摩擦
材料キユアー時の変形が大きい多数の空孔が含有
されやすい等の問題点が残されており、これらの
問題点を全て解決できる技術がまだ確立されてい
ないためである。 本発明者等は、これらの問題点を解決すべく鋭
意検討した結果、ガラス繊維等をアミノシランが
0.001〜２重量％のサイジング組成物で処理する
事により、前記熱硬化性樹脂の保持能力が高くな
るため、摩擦材料製造作業性が大巾に向上し、高
強度の摩擦材料が得られ、研磨時の面荒れもほと
んど生じなくなり、摩擦材料キユアー時の変形も
おこりにくく、空孔も過多に含有されなくなる事
を見い出し本発明に到つた。 本発明の摩擦材料用繊維サイジング組成物にお
いて、アミノシランの配合量が0.01重量％より少
ない場合、上記の熱硬化性樹脂に対する保持能力
を向上させる等の効果が期待できなくなり、1.0
重量％より多いと、その効果が飽和し、コスト的
にも高くなるので、シラン系カツプリング剤の配
合量は0.01〜1.0重量％の範囲が望ましい。 以下、実施例および比較例で本発明を具体的に
説明する。 実施例 １ （クラツチフエーシングの調整法および特性評
価結果） ガラス繊維80重量％とレーヨンスフ20重量％と
から構成される太さ3000テツクス（太さの単位で
1000メートル当りのグラム重量を意味する）の紡
績紐を第３表中に記載したサイジング組成物で、
それぞれ処理した後乾燥し、紡績紐試料を作成し
た。 それぞれの紡績紐試料をフエノール樹脂中に浸
漬した後、直径10cmのシリンダー上に層の厚さ５
cmになるまで捲きつけ、80℃で16時間乾燥し、脱
芯後４mmの厚さにカツターで輪切り状物をさらに
130℃で４時間キユアーし、クラツチフエーシン
グを作成した。 このようにして作成したクラツチフエーシング
のキユアー後の最大変形巾（cm）、カツターで輪
切り時の切断面状態およびバースト強度（クラツ
チフエーシングを回転治具に取りつけて回転さ
せ、破壊が生じる回転数：単位rpm）を測定し、
この結果を第３表に示した。 同様にして、比較例と未処理の紡績紐試料を用
いて同条件で作成したクラツチフエーシングの特
性を測定し、第３表に示した。
【表】
第３表より、本発明の、サイジング組成物で処
理されたガラス繊維（80％）・レーヨンスフ（20
％）紡績紐を用いて作成した実施例の試料番号１
〜10のクラツチフエーシング試料は、未処理の紡
績紐を用いて作成した比較例の試料番号１のクラ
ツチフエーシングより、キユアー後の変形が少な
く、切断面の状態も良く、バースト強度が高い事
が分かる。
理されたガラス繊維（80％）・レーヨンスフ（20
％）紡績紐を用いて作成した実施例の試料番号１
〜10のクラツチフエーシング試料は、未処理の紡
績紐を用いて作成した比較例の試料番号１のクラ
ツチフエーシングより、キユアー後の変形が少な
く、切断面の状態も良く、バースト強度が高い事
が分かる。
Claims (1)
- １ ガラス繊維からなる、またはガラス繊維を主
構成繊維とする繊維材料をアミノシランが0.001
〜２重量部％のサイジング組成物で処理した後乾
燥し、次いでフエノール樹脂を含浸させて成形す
ることを特徴とする摩擦材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14340579A JPS5669244A (en) | 1979-11-07 | 1979-11-07 | Composition for sizing fiber used in friction material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14340579A JPS5669244A (en) | 1979-11-07 | 1979-11-07 | Composition for sizing fiber used in friction material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5669244A JPS5669244A (en) | 1981-06-10 |
| JPS647021B2 true JPS647021B2 (ja) | 1989-02-07 |
Family
ID=15338000
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14340579A Granted JPS5669244A (en) | 1979-11-07 | 1979-11-07 | Composition for sizing fiber used in friction material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5669244A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5980539A (ja) * | 1982-10-28 | 1984-05-10 | Aisin Chem Co Ltd | 湿式摩擦材 |
| CN105585257A (zh) * | 2015-12-23 | 2016-05-18 | 晏玲莉 | 一种玄武岩纤维浸润剂 |
| JP6867783B2 (ja) | 2016-11-02 | 2021-05-12 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 摩擦材組成物及び摩擦材 |
| CN107588134A (zh) * | 2017-09-09 | 2018-01-16 | 安徽庆泰汽车部件有限公司 | 一种提高耐磨性的刹车片 |
| CN107327527A (zh) * | 2017-09-09 | 2017-11-07 | 安徽庆泰汽车部件有限公司 | 一种电磁驻车制动器的刹车片 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5154144A (en) * | 1974-11-06 | 1976-05-13 | Asahi Ishiwata Kogyo Kk | Garasusenikaranaru kuratsuchifueeshingu |
| FR2377982A1 (fr) * | 1977-01-19 | 1978-08-18 | Saint Gobain | Compositions pour le revetement de fibres de verre et fibres ainsi obtenues |
-
1979
- 1979-11-07 JP JP14340579A patent/JPS5669244A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5669244A (en) | 1981-06-10 |
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