JPS643734B2 - - Google Patents
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- JPS643734B2 JPS643734B2 JP57066318A JP6631882A JPS643734B2 JP S643734 B2 JPS643734 B2 JP S643734B2 JP 57066318 A JP57066318 A JP 57066318A JP 6631882 A JP6631882 A JP 6631882A JP S643734 B2 JPS643734 B2 JP S643734B2
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Classifications
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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-
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-
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-
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- F17C2227/04—Methods for emptying or filling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Vacuum Packaging (AREA)
- Food Preservation Except Freezing, Refrigeration, And Drying (AREA)
- Non-Alcoholic Beverages (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、一定流量の低温液化ガスが連続流下
している吐出孔の下を、所定量の内容液注入済み
の上部開口缶を一定速度で移動させることによ
り、缶内に所望量の低温液化ガスを供給した後、
缶に缶蓋を巻締めることにより缶を密封してガス
封入缶詰を製造する方法に関する。 （従来の技術及びその問題点） 上記方法は非発泡の内容液（炭酸ガスを液自体
に含有しない液であつて、例えば、果汁飲料、コ
ーヒー飲料、果物のシロツプ漬け）を加熱充填法
等で缶詰にする際に使用するのが好ましい方法で
ある。 加熱充填法で製造された缶詰の場合、缶蓋巻締
め後に缶内容液温度が低下すると缶内が負圧にな
るので、従来は負圧になつても、へこみを生じな
い厚い胴壁の缶が使用されていたが、近年、缶詰
飲料の味、品質に影響がないガス（例えば窒素ガ
ス、アルゴンガス等）を加圧状態で缶内に封入
し、缶詰が低温に冷却されても、缶内圧を大気圧
より若干高い圧力にすることができるならば、ビ
ール缶詰や炭酸飲料缶詰の缶と同程度の薄い胴壁
の缶を使用できる筈であるとの観点から種々の方
法が開発された。 そのうち缶内圧を高くするための手段として、
常温で気化して体積が数百倍に増加する低温液化
ガスを内容物充填済みの缶内に添加する方法が数
多く提案されている。 例えば、特開昭49−134855号公報には、針部材
が刺し通し可能な弾性部材を缶蓋に設けた缶の中
に飲用液を充填し密封した後、弾性部材の上から
注射針を刺し通して注射針の孔から不活性低温液
化ガスを注入する発明が開示されている。しか
し、この発明は、特殊な製造をもつ缶蓋を使用し
なければならないことに加え、低温液化ガスの注
入速度が遅すぎて商業生産には向かない。又、特
開昭56−4521号公報には、内容物を充填済みの缶
内に液体窒素を滴下した後缶口に缶蓋を二重巻締
めする前に缶蓋及び缶口外側から窒素ガスを吹き
付けながら缶を二重巻締して密封する液体窒素入
り缶詰の製造方法が開示されている。 この発明が液体窒素を缶内に添加する方法とし
て採用しているのは、滴下ノズル方式といい、内
容物充填済みの缶が滴下ノズルの下に移送されて
きたのを検知器が検知したならば、滴下ノズルの
弁体を解放にして滴下ノズルから液体窒素を缶内
に所要量滴下するというものである。 同様の滴下ノズル方式を使用した低温液化ガス
滴下法は特開昭56−109996号公報にも開示されて
いる。 この滴下ノズル方式は、滴下ノズルの下方を缶
が通過するたびに弁体を開閉作動させるので、通
常の飲料缶詰製造ライン（低速でも200缶／分以
上、高速ラインでは1200缶／分を超えるものもあ
る）で使用する場合には、弁体の開閉を3.3回／
秒以上の速度で行う必要があり、弁体と弁座との
繰り返し衝突及び／又は摩擦に起因する発熱のた
め、弁の周囲で低温液化ガスの気化が起こり、低
温液化ガスと気化ガスとの気液混合状態で滴下さ
れるので定量滴下がきわめて困難であり、又、必
然的に滴下ノズルから滴下される低温液化ガスの
滴下速度が速くなるので、缶内容液と衝突した際
に、かなりの量が缶外へ飛散したり急激に気化し
てしまう。 その結果、密封後の缶内に残留する低温液化ガ
スの量は少なくなり（液化ガスのロスが多くな
る）、しかも各缶詰毎の残留液化ガス量（各缶詰
毎の缶内圧）のバラツキも大きくなつてしまう。 各缶詰毎の残留液化ガス量に大きなバラツキが
あるということは、内圧不足缶詰（密封不良缶詰
と区別がつきにくく、しかも缶胴にへこみが発生
しやすい缶詰）や内圧過大缶詰（缶蓋や缶底等が
膨出変形する缶詰）が発生しやすいことを意味す
るから望ましくないのは明らかである。 更に、滴下ノズル方式は、滴下ノズルの下方を
缶が通過するたびに弁体が解放及び閉鎖の位置に
それぞれ１回ずつ動くようになつているため、ラ
イン速度が500缶／分以上の缶詰製造ラインに使
用するのは、弁体の開閉作動の追随性の点で問題
がある（もしこのような高速ラインに使用する
と、滴下された低温液化ガスがタイミング良く缶
内に入らなかつたり、定量滴下ができなかつたり
するので、低温液化ガスのロスがかなり大きくな
り、しかも缶内圧の各缶詰毎のバラツキ巾も非常
に大きくなつてしまう）。 上述したように、公知の滴下ノズル方式の問題
点は、高速で移動中の缶内にきわめて低温度の液
化ガスを高速で滴下するので気液混合滴下にな
り、又、缶外への飛散とか、急激な気化等によつ
て液化ガスのロスが多く、しかも密封後の缶内圧
の各缶詰毎のバラツキが大きい上に、高速の缶詰
製造ラインには使用できないことである。 その対策の１つが特開昭56−161915号公報に開
示されている。即ち吐出孔から吐出されて缶内の
液面と衝突する時の液体窒素の滴下速度を200
cm／秒以下（内容物の温度95℃）にすると、缶内
の残留液体窒素の量の供給液体窒素の量に対する
割合が大きくなり、ロスが少なくなるというもの
である。 特開昭56−161915号公報に開示されている方法
は、液体窒素を滴下される缶が静置されている場
合には液体窒素のロスを少なくするのにかなり有
効であるが、商業生産用の缶詰製造ラインにおい
ては、かなり高速で移動中の缶内に所望量の低温
液化ガスをタイミング良く滴下することが必要に
なるため、滴下速度をかなり上げなければ滴下ノ
ズルの下を通過する缶内にタイミング良く滴下す
ることができなくなり、実際上は、低温液化ガス
の缶内残留率をあまり高くすることができず、し
かも液体窒素の缶外への飛散に加え、移動する缶
と低温液化ガスの滴下のタイミングのずれも発生
しやすく、更に気液混合滴下になるので、各缶詰
毎の残留低温液化ガス量のバラツキもまだかなり
大きいのである。 尚、前記のように低温液化ガス（例えば液体窒
素は沸点が約−196℃）が極低温の液体であるの
で、吐出孔から吐出された缶内の液面に到達する
間に周囲の雰囲気と接触し、又液面に到達して液
と接触することによつて、気化して缶外に逃げる
ことが十分に予想される。この気化は吐出された
液化ガスの表面積に比例することから、液化ガス
はその所望量を１個の吐出孔から吐出供給されて
いるのが実情である。 上述したように、滴下ノズル方式は、高速の缶
詰製造ラインに使用できないので、本発明者等
は、吐出孔から常に一定流量（単位時間当たりの
流量）の低温液化ガスを連続的に流下し続け、そ
の下を一定速度で缶を移動させることによつて各
缶内に一定量の低温液化ガスを添加する方法を考
案した。 この方法は、吐出孔の大きさを変えるとか下部
に吐出孔を有する低温液化ガス貯留タンク内の低
温液化ガスの液面高さを変える等の手段で容易に
低温液化ガスの単位時間当たりの流下量を変える
ことができるので、缶詰製造ラインが低速ライン
であつても、高速ラインであつても使用可能であ
るという利点がある。 しかしながら、低温液化ガスを連続流下流とし
て缶内に流下させる方法でも、液化ガスが缶内容
液面と衝突した際の缶外への飛散や急激な気化等
に起因する液化ガスのロスは多く、又、密封後の
各缶詰毎の残留液化ガス量のバラツキも多くて、
そのままでは実際の缶詰製造ラインへの使用がで
きなかつた。 本発明は、低速だけでなく高速の缶詰製造ライ
ンであつても使用できる低温液化ガス連続流下法
を使用して、缶内に供給された低温液化ガスのう
ち缶内に残留する割合を多くすることにより低温
液化ガス使用量を少なくすること及び密封後の各
缶詰毎の低温液化ガス残留量のバラツキ巾を少な
くしたガス封入缶詰の製法を提供することを目的
とする。 （問題を解決する手段） 本発明者等の実験によれば、高速で移動する缶
内に低温液化ガスを連続流として流下注入する場
合、液化ガスの缶内液面への衝突による缶外への
飛散あるいは急激な気化は衝突時の衝撃力に比例
して大きくなることが知られ、さらに同一量の低
温液化ガスを吐出させるのであれば、吐出孔を複
数個にすることによつて低温液化ガスの連続流下
流を複数条にして缶内液面との衝突時の衝撃力を
少なくすることが液化ガスの飛散、急激な気化の
抑制に有効であり、しかも密封後の各缶詰毎の残
留低温液化ガス量のバラツキも少なくなることが
わかつた。 尤も、吐出孔から吐出されて缶内液面に到達す
るまでの間における液化ガスの気化は、液化ガス
の表面積に比例するので、複数個の吐出孔から吐
出させれば液量は同一であつても表面積はそれだ
け大きくなつて気化量が多くなるから、吐出孔の
位置をできるだけ下げて缶の上端までの距離を短
くして、その表面積を小さくしなければならな
い。この間の距離はほぼ35mm以下、特に10mm以下
にするのが好ましい。なお、この距離の短縮はそ
れだけ前記の衝撃力を小さくするので、飛散等の
防止効果はさらに高められ、表面積が大きくなる
ことによる不利益は充分に補償される。 本発明はこのような知見から生まれたものであ
り、一定流量の低温液化ガスが連続流下している
吐出孔の下を、所定量の内容液注入済みの上部開
口缶を一定速度で移動させることにより缶内に所
望量の低温液化ガスを供給した後、缶に缶蓋を巻
締めることにより缶を密封してガス封入缶詰を製
造する方法であつて、該吐出孔の下端と該缶の上
端との間隔を35mm以下に保持すると共に、前記低
温液化ガスの連続流下流を２条以上の流下流とし
たことを特徴とするガス封入缶詰の製法である。 （実施例） 次に、本発明の実施例と比較例とを含む比較実
験について説明する。 実験 １ この実験には202径で容積が250mlと呼称される
缶を使用した。内容液はオレンジ果汁が10％混入
の果汁飲料を用い、この果汁飲料を95℃に加熱し
て、所定ヘツドスペースを残して缶に注入し、直
ちに毎分450缶（缶と缶の間隔は約５cm）の速度
で液体窒素貯留タンクの底部に吐出孔を設けてあ
る液体窒素定量流下装置の吐出孔の下を通過させ
た。該吐出孔から連続して吐出されている液体窒
素の連続流下流は通過する缶に受け入れられ、そ
の後直ちに巻締め機でイージーオープン缶蓋を巻
締めた。吐出孔の下を通過後、巻締め開始までは
約1.8秒であつた。 液体窒素貯留タンクの液面から吐出孔の下端ま
でを約110mmに設定し制御した。又吐出孔下端と
その下を通過する缶の上端までの間隔を５mmとし
た（ヘツドスペースは12mm）。上記の貯留タンク
の条件で、先ず、第１表に示すようにＡ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、の８種の吐出孔を用い
て１秒当りの液体窒素の吐出量を測定した。
している吐出孔の下を、所定量の内容液注入済み
の上部開口缶を一定速度で移動させることによ
り、缶内に所望量の低温液化ガスを供給した後、
缶に缶蓋を巻締めることにより缶を密封してガス
封入缶詰を製造する方法に関する。 （従来の技術及びその問題点） 上記方法は非発泡の内容液（炭酸ガスを液自体
に含有しない液であつて、例えば、果汁飲料、コ
ーヒー飲料、果物のシロツプ漬け）を加熱充填法
等で缶詰にする際に使用するのが好ましい方法で
ある。 加熱充填法で製造された缶詰の場合、缶蓋巻締
め後に缶内容液温度が低下すると缶内が負圧にな
るので、従来は負圧になつても、へこみを生じな
い厚い胴壁の缶が使用されていたが、近年、缶詰
飲料の味、品質に影響がないガス（例えば窒素ガ
ス、アルゴンガス等）を加圧状態で缶内に封入
し、缶詰が低温に冷却されても、缶内圧を大気圧
より若干高い圧力にすることができるならば、ビ
ール缶詰や炭酸飲料缶詰の缶と同程度の薄い胴壁
の缶を使用できる筈であるとの観点から種々の方
法が開発された。 そのうち缶内圧を高くするための手段として、
常温で気化して体積が数百倍に増加する低温液化
ガスを内容物充填済みの缶内に添加する方法が数
多く提案されている。 例えば、特開昭49−134855号公報には、針部材
が刺し通し可能な弾性部材を缶蓋に設けた缶の中
に飲用液を充填し密封した後、弾性部材の上から
注射針を刺し通して注射針の孔から不活性低温液
化ガスを注入する発明が開示されている。しか
し、この発明は、特殊な製造をもつ缶蓋を使用し
なければならないことに加え、低温液化ガスの注
入速度が遅すぎて商業生産には向かない。又、特
開昭56−4521号公報には、内容物を充填済みの缶
内に液体窒素を滴下した後缶口に缶蓋を二重巻締
めする前に缶蓋及び缶口外側から窒素ガスを吹き
付けながら缶を二重巻締して密封する液体窒素入
り缶詰の製造方法が開示されている。 この発明が液体窒素を缶内に添加する方法とし
て採用しているのは、滴下ノズル方式といい、内
容物充填済みの缶が滴下ノズルの下に移送されて
きたのを検知器が検知したならば、滴下ノズルの
弁体を解放にして滴下ノズルから液体窒素を缶内
に所要量滴下するというものである。 同様の滴下ノズル方式を使用した低温液化ガス
滴下法は特開昭56−109996号公報にも開示されて
いる。 この滴下ノズル方式は、滴下ノズルの下方を缶
が通過するたびに弁体を開閉作動させるので、通
常の飲料缶詰製造ライン（低速でも200缶／分以
上、高速ラインでは1200缶／分を超えるものもあ
る）で使用する場合には、弁体の開閉を3.3回／
秒以上の速度で行う必要があり、弁体と弁座との
繰り返し衝突及び／又は摩擦に起因する発熱のた
め、弁の周囲で低温液化ガスの気化が起こり、低
温液化ガスと気化ガスとの気液混合状態で滴下さ
れるので定量滴下がきわめて困難であり、又、必
然的に滴下ノズルから滴下される低温液化ガスの
滴下速度が速くなるので、缶内容液と衝突した際
に、かなりの量が缶外へ飛散したり急激に気化し
てしまう。 その結果、密封後の缶内に残留する低温液化ガ
スの量は少なくなり（液化ガスのロスが多くな
る）、しかも各缶詰毎の残留液化ガス量（各缶詰
毎の缶内圧）のバラツキも大きくなつてしまう。 各缶詰毎の残留液化ガス量に大きなバラツキが
あるということは、内圧不足缶詰（密封不良缶詰
と区別がつきにくく、しかも缶胴にへこみが発生
しやすい缶詰）や内圧過大缶詰（缶蓋や缶底等が
膨出変形する缶詰）が発生しやすいことを意味す
るから望ましくないのは明らかである。 更に、滴下ノズル方式は、滴下ノズルの下方を
缶が通過するたびに弁体が解放及び閉鎖の位置に
それぞれ１回ずつ動くようになつているため、ラ
イン速度が500缶／分以上の缶詰製造ラインに使
用するのは、弁体の開閉作動の追随性の点で問題
がある（もしこのような高速ラインに使用する
と、滴下された低温液化ガスがタイミング良く缶
内に入らなかつたり、定量滴下ができなかつたり
するので、低温液化ガスのロスがかなり大きくな
り、しかも缶内圧の各缶詰毎のバラツキ巾も非常
に大きくなつてしまう）。 上述したように、公知の滴下ノズル方式の問題
点は、高速で移動中の缶内にきわめて低温度の液
化ガスを高速で滴下するので気液混合滴下にな
り、又、缶外への飛散とか、急激な気化等によつ
て液化ガスのロスが多く、しかも密封後の缶内圧
の各缶詰毎のバラツキが大きい上に、高速の缶詰
製造ラインには使用できないことである。 その対策の１つが特開昭56−161915号公報に開
示されている。即ち吐出孔から吐出されて缶内の
液面と衝突する時の液体窒素の滴下速度を200
cm／秒以下（内容物の温度95℃）にすると、缶内
の残留液体窒素の量の供給液体窒素の量に対する
割合が大きくなり、ロスが少なくなるというもの
である。 特開昭56−161915号公報に開示されている方法
は、液体窒素を滴下される缶が静置されている場
合には液体窒素のロスを少なくするのにかなり有
効であるが、商業生産用の缶詰製造ラインにおい
ては、かなり高速で移動中の缶内に所望量の低温
液化ガスをタイミング良く滴下することが必要に
なるため、滴下速度をかなり上げなければ滴下ノ
ズルの下を通過する缶内にタイミング良く滴下す
ることができなくなり、実際上は、低温液化ガス
の缶内残留率をあまり高くすることができず、し
かも液体窒素の缶外への飛散に加え、移動する缶
と低温液化ガスの滴下のタイミングのずれも発生
しやすく、更に気液混合滴下になるので、各缶詰
毎の残留低温液化ガス量のバラツキもまだかなり
大きいのである。 尚、前記のように低温液化ガス（例えば液体窒
素は沸点が約−196℃）が極低温の液体であるの
で、吐出孔から吐出された缶内の液面に到達する
間に周囲の雰囲気と接触し、又液面に到達して液
と接触することによつて、気化して缶外に逃げる
ことが十分に予想される。この気化は吐出された
液化ガスの表面積に比例することから、液化ガス
はその所望量を１個の吐出孔から吐出供給されて
いるのが実情である。 上述したように、滴下ノズル方式は、高速の缶
詰製造ラインに使用できないので、本発明者等
は、吐出孔から常に一定流量（単位時間当たりの
流量）の低温液化ガスを連続的に流下し続け、そ
の下を一定速度で缶を移動させることによつて各
缶内に一定量の低温液化ガスを添加する方法を考
案した。 この方法は、吐出孔の大きさを変えるとか下部
に吐出孔を有する低温液化ガス貯留タンク内の低
温液化ガスの液面高さを変える等の手段で容易に
低温液化ガスの単位時間当たりの流下量を変える
ことができるので、缶詰製造ラインが低速ライン
であつても、高速ラインであつても使用可能であ
るという利点がある。 しかしながら、低温液化ガスを連続流下流とし
て缶内に流下させる方法でも、液化ガスが缶内容
液面と衝突した際の缶外への飛散や急激な気化等
に起因する液化ガスのロスは多く、又、密封後の
各缶詰毎の残留液化ガス量のバラツキも多くて、
そのままでは実際の缶詰製造ラインへの使用がで
きなかつた。 本発明は、低速だけでなく高速の缶詰製造ライ
ンであつても使用できる低温液化ガス連続流下法
を使用して、缶内に供給された低温液化ガスのう
ち缶内に残留する割合を多くすることにより低温
液化ガス使用量を少なくすること及び密封後の各
缶詰毎の低温液化ガス残留量のバラツキ巾を少な
くしたガス封入缶詰の製法を提供することを目的
とする。 （問題を解決する手段） 本発明者等の実験によれば、高速で移動する缶
内に低温液化ガスを連続流として流下注入する場
合、液化ガスの缶内液面への衝突による缶外への
飛散あるいは急激な気化は衝突時の衝撃力に比例
して大きくなることが知られ、さらに同一量の低
温液化ガスを吐出させるのであれば、吐出孔を複
数個にすることによつて低温液化ガスの連続流下
流を複数条にして缶内液面との衝突時の衝撃力を
少なくすることが液化ガスの飛散、急激な気化の
抑制に有効であり、しかも密封後の各缶詰毎の残
留低温液化ガス量のバラツキも少なくなることが
わかつた。 尤も、吐出孔から吐出されて缶内液面に到達す
るまでの間における液化ガスの気化は、液化ガス
の表面積に比例するので、複数個の吐出孔から吐
出させれば液量は同一であつても表面積はそれだ
け大きくなつて気化量が多くなるから、吐出孔の
位置をできるだけ下げて缶の上端までの距離を短
くして、その表面積を小さくしなければならな
い。この間の距離はほぼ35mm以下、特に10mm以下
にするのが好ましい。なお、この距離の短縮はそ
れだけ前記の衝撃力を小さくするので、飛散等の
防止効果はさらに高められ、表面積が大きくなる
ことによる不利益は充分に補償される。 本発明はこのような知見から生まれたものであ
り、一定流量の低温液化ガスが連続流下している
吐出孔の下を、所定量の内容液注入済みの上部開
口缶を一定速度で移動させることにより缶内に所
望量の低温液化ガスを供給した後、缶に缶蓋を巻
締めることにより缶を密封してガス封入缶詰を製
造する方法であつて、該吐出孔の下端と該缶の上
端との間隔を35mm以下に保持すると共に、前記低
温液化ガスの連続流下流を２条以上の流下流とし
たことを特徴とするガス封入缶詰の製法である。 （実施例） 次に、本発明の実施例と比較例とを含む比較実
験について説明する。 実験 １ この実験には202径で容積が250mlと呼称される
缶を使用した。内容液はオレンジ果汁が10％混入
の果汁飲料を用い、この果汁飲料を95℃に加熱し
て、所定ヘツドスペースを残して缶に注入し、直
ちに毎分450缶（缶と缶の間隔は約５cm）の速度
で液体窒素貯留タンクの底部に吐出孔を設けてあ
る液体窒素定量流下装置の吐出孔の下を通過させ
た。該吐出孔から連続して吐出されている液体窒
素の連続流下流は通過する缶に受け入れられ、そ
の後直ちに巻締め機でイージーオープン缶蓋を巻
締めた。吐出孔の下を通過後、巻締め開始までは
約1.8秒であつた。 液体窒素貯留タンクの液面から吐出孔の下端ま
でを約110mmに設定し制御した。又吐出孔下端と
その下を通過する缶の上端までの間隔を５mmとし
た（ヘツドスペースは12mm）。上記の貯留タンク
の条件で、先ず、第１表に示すようにＡ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、の８種の吐出孔を用い
て１秒当りの液体窒素の吐出量を測定した。
【表】
なお、吐出孔は同一径のものを、Ｂ、Ｃ、Ｄで
は缶の進行方向に平行に１列に配置し、Ｅでは４
個ずつ２列、Ｆでは４個ずつ３列を缶の進行方向
に平行に配置し、又、Ｇでは５個を缶の進行方向
に直角に一列に配置し、Ｈでは５個を正五角形の
各頂点に配置した。 次に上記条件で内容液体注入済みの上部開口缶
に液体窒素を供給しイージーオープン缶蓋を巻締
めした後室温にまで冷却し、各種の吐出孔により
供給した缶を25缶ずつ、その缶内圧を測定した。
その結果を第２表に示す（Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、
Ｇ、Ｈが本発明の実施例であり、Ａが比較例であ
る）。
は缶の進行方向に平行に１列に配置し、Ｅでは４
個ずつ２列、Ｆでは４個ずつ３列を缶の進行方向
に平行に配置し、又、Ｇでは５個を缶の進行方向
に直角に一列に配置し、Ｈでは５個を正五角形の
各頂点に配置した。 次に上記条件で内容液体注入済みの上部開口缶
に液体窒素を供給しイージーオープン缶蓋を巻締
めした後室温にまで冷却し、各種の吐出孔により
供給した缶を25缶ずつ、その缶内圧を測定した。
その結果を第２表に示す（Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、
Ｇ、Ｈが本発明の実施例であり、Ａが比較例であ
る）。
【表】
第２表は吐出孔が１個の場合よりも２個以上の
場合、即ち、液体窒素の連続流下流が１条の場合
よりも２条以上の場合の方が缶内圧が高いことを
示している。このことは缶内残留の液体窒素量が
２個以上の吐出孔の場合、即ち、液体窒素の連続
流下流が２条以上の場合に多いことを意味してい
る。しかも孔が２個以上の場合、即ち、液体窒素
の連続流下流を２条以上とした場合の方が缶内圧
の各缶詰毎のバラツキが小さく品質が安定してい
ることも示している。 このことは吐出液体窒素が同量で、吐出速度も
同一（大気開放貯留タンク液面高さ、吐出孔と缶
との距離がいずれも同一）という条件からして、
吐出孔を複数個として連続流下流を複数条とした
ことの効果であることがわかる。 なお、複数個の吐出孔は、１個のノズルにｎ個
設けてもよいし、また複数個（ｍ個）のノズルに
ｎ／ｍ個ずつ設けてもよい、またｍ個のノズルに
それぞれ異なつた数の吐出孔を設けることも可能
である。 実験 ２ 実験１と同じく202径で容積が250mlと呼称され
ている缶を使用し、93℃に加熱した水をヘツドス
ペース約13mm残して缶に注入し、直ちに毎分1200
缶の速度で液体窒素定量流下装置の吐出孔の下を
通過させて液体窒素の連続流下流を受け取つた後
イージーオープン缶蓋を巻締めて缶を密封した
（液体窒素充填からイージーオープン缶蓋巻締ま
では約0.5秒間）。 ここで使用した液体窒素定量流下装置は、0.53
mm径の吐出孔を５個ずつ缶進行方向と平行に２列
並べたノズルを２個揃えたものであり、吐出総量
を毎秒5.6mlとしてノズルの底面（吐出孔の下端）
と缶上端との距離をそれぞれ１mm、５mm、10mm、
25mm、35mm、50mmと変えて缶内平均内圧及びその
バラツキを測定した。 その結果を第３表に示す。
場合、即ち、液体窒素の連続流下流が１条の場合
よりも２条以上の場合の方が缶内圧が高いことを
示している。このことは缶内残留の液体窒素量が
２個以上の吐出孔の場合、即ち、液体窒素の連続
流下流が２条以上の場合に多いことを意味してい
る。しかも孔が２個以上の場合、即ち、液体窒素
の連続流下流を２条以上とした場合の方が缶内圧
の各缶詰毎のバラツキが小さく品質が安定してい
ることも示している。 このことは吐出液体窒素が同量で、吐出速度も
同一（大気開放貯留タンク液面高さ、吐出孔と缶
との距離がいずれも同一）という条件からして、
吐出孔を複数個として連続流下流を複数条とした
ことの効果であることがわかる。 なお、複数個の吐出孔は、１個のノズルにｎ個
設けてもよいし、また複数個（ｍ個）のノズルに
ｎ／ｍ個ずつ設けてもよい、またｍ個のノズルに
それぞれ異なつた数の吐出孔を設けることも可能
である。 実験 ２ 実験１と同じく202径で容積が250mlと呼称され
ている缶を使用し、93℃に加熱した水をヘツドス
ペース約13mm残して缶に注入し、直ちに毎分1200
缶の速度で液体窒素定量流下装置の吐出孔の下を
通過させて液体窒素の連続流下流を受け取つた後
イージーオープン缶蓋を巻締めて缶を密封した
（液体窒素充填からイージーオープン缶蓋巻締ま
では約0.5秒間）。 ここで使用した液体窒素定量流下装置は、0.53
mm径の吐出孔を５個ずつ缶進行方向と平行に２列
並べたノズルを２個揃えたものであり、吐出総量
を毎秒5.6mlとしてノズルの底面（吐出孔の下端）
と缶上端との距離をそれぞれ１mm、５mm、10mm、
25mm、35mm、50mmと変えて缶内平均内圧及びその
バラツキを測定した。 その結果を第３表に示す。
【表】
実験結果から、普通のヘツドスペースを有する
缶内容液充填済みの缶に低温液化ガスを２条以上
の連続流下流として吐出する場合には、液化ガス
のロスを防ぎ、密封後の缶内圧の各缶詰毎のバラ
ツキを少なくするという観点から、吐出孔下端と
缶上端までの距離を35mm以下にする必要があり、
特に10mm以下にすると好ましい結果が得られるこ
とがわかる。 尚、本発明は、缶内容液を冷間で充填して缶詰
を製造する場合にも使用できることは勿論であ
る。即ち、供給した液化ガスが気化する際に、缶
内のヘツドスペース中の空気を追い出すので、熱
間充填しなくても缶内の酸素量をかなり少なくす
ることができ、従つて品質の優れた缶詰ができる
のである。 （発明の効果） 本発明は前記実験データに示されるように、低
温液化ガスを従来の１個の吐出孔から吐出して１
条の連続流下流として缶内に供給する場合に比べ
て、缶内に残留する低温液化ガス（缶蓋巻締後、
僅かの間に気化ガスとなる）の割合が増加し、所
望残留液化ガス量を得るために必要な低温液化ガ
ス総使用量を減少させることができるという効果
と、密封後の各缶詰毎の低温液化ガス缶内残留量
のバラツキ巾が狭くなること、即ち、過分なガス
封入による缶蓋等の膨出変形や過少なガス封入に
よる缶胴のへこみに起因する不良品発生を減少ま
たは防止するという効果とを有する。 更に、本発明は所定量の内容液を注入した後で
密封前の缶内に所望量の低温液化ガスを滴下する
滴下ノズル方式を使用するものに比べて、高速の
缶詰製造ラインに使用することができ、しかも、
製造された各缶詰の缶内圧のバラツキも非常に小
さいという効果がある。
缶内容液充填済みの缶に低温液化ガスを２条以上
の連続流下流として吐出する場合には、液化ガス
のロスを防ぎ、密封後の缶内圧の各缶詰毎のバラ
ツキを少なくするという観点から、吐出孔下端と
缶上端までの距離を35mm以下にする必要があり、
特に10mm以下にすると好ましい結果が得られるこ
とがわかる。 尚、本発明は、缶内容液を冷間で充填して缶詰
を製造する場合にも使用できることは勿論であ
る。即ち、供給した液化ガスが気化する際に、缶
内のヘツドスペース中の空気を追い出すので、熱
間充填しなくても缶内の酸素量をかなり少なくす
ることができ、従つて品質の優れた缶詰ができる
のである。 （発明の効果） 本発明は前記実験データに示されるように、低
温液化ガスを従来の１個の吐出孔から吐出して１
条の連続流下流として缶内に供給する場合に比べ
て、缶内に残留する低温液化ガス（缶蓋巻締後、
僅かの間に気化ガスとなる）の割合が増加し、所
望残留液化ガス量を得るために必要な低温液化ガ
ス総使用量を減少させることができるという効果
と、密封後の各缶詰毎の低温液化ガス缶内残留量
のバラツキ巾が狭くなること、即ち、過分なガス
封入による缶蓋等の膨出変形や過少なガス封入に
よる缶胴のへこみに起因する不良品発生を減少ま
たは防止するという効果とを有する。 更に、本発明は所定量の内容液を注入した後で
密封前の缶内に所望量の低温液化ガスを滴下する
滴下ノズル方式を使用するものに比べて、高速の
缶詰製造ラインに使用することができ、しかも、
製造された各缶詰の缶内圧のバラツキも非常に小
さいという効果がある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 一定流量の低温液化ガスが連続流下している
吐出孔の下を、所定量の内容液注入済みの上部開
口缶を一定速度で移動させることにより缶内に所
望量の低温液化ガスを供給した後、缶に缶蓋を巻
締ることにより缶を密封してガス封入缶詰を製造
する方法であつて、 該吐出孔の下端と該缶の上端との間隔を35mm以
下に保持すると共に、 前記低温液化ガスの連続流下流を２条以上の流
下流とした ことを特徴とするガス封入缶詰の製法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57066318A JPS58183418A (ja) | 1982-04-22 | 1982-04-22 | ガス封入缶詰の製法 |
| EP19830302226 EP0092966B1 (en) | 1982-04-22 | 1983-04-19 | Method of manufacturing gas-sealed containered food |
| DE8383302226T DE3369495D1 (en) | 1982-04-22 | 1983-04-19 | Method of manufacturing gas-sealed containered food |
| AU13827/83A AU563071B2 (en) | 1982-04-22 | 1983-04-21 | Gas-sealed food method |
| KR1019830001684A KR900006864B1 (ko) | 1982-04-22 | 1983-04-21 | 가스 충전 용기 조림의 제법 |
| CA000426380A CA1215950A (en) | 1982-04-16 | 1983-04-21 | Plural anti-splash injection streams in liquid gas food sealing systems |
| US06/818,398 US4703609A (en) | 1982-04-22 | 1986-01-13 | Method of manufacturing pressurized sealed containered food |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57066318A JPS58183418A (ja) | 1982-04-22 | 1982-04-22 | ガス封入缶詰の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58183418A JPS58183418A (ja) | 1983-10-26 |
| JPS643734B2 true JPS643734B2 (ja) | 1989-01-23 |
Family
ID=13312359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57066318A Granted JPS58183418A (ja) | 1982-04-16 | 1982-04-22 | ガス封入缶詰の製法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58183418A (ja) |
| KR (1) | KR900006864B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020127930A (ja) * | 2019-02-12 | 2020-08-27 | トヨタ自動車東日本株式会社 | 塗料充填方法及び塗料充填装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0633118B2 (ja) * | 1985-04-12 | 1994-05-02 | アサヒビール株式会社 | ビ−ルの充填方法 |
| JPS6423917A (en) * | 1987-07-08 | 1989-01-26 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | Preparation of liquefied gas packed can and can used therein |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5815363B2 (ja) * | 1979-06-27 | 1983-03-25 | 東洋製罐株式会社 | 液体窒素入り缶詰の製造方法および窒素封入装置 |
-
1982
- 1982-04-22 JP JP57066318A patent/JPS58183418A/ja active Granted
-
1983
- 1983-04-21 KR KR1019830001684A patent/KR900006864B1/ko not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020127930A (ja) * | 2019-02-12 | 2020-08-27 | トヨタ自動車東日本株式会社 | 塗料充填方法及び塗料充填装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR900006864B1 (ko) | 1990-09-24 |
| KR840004349A (ko) | 1984-10-15 |
| JPS58183418A (ja) | 1983-10-26 |
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