KR900006864B1 - 가스 충전 용기 조림의 제법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

가스 충전 용기 조림의 제법

제1도는 본 발명의 방법을 실시하기 위한 장치의 요부단면도.

제2도는 제1도 도시장치의 노즐의 저면도.

제3,4도는 본 발명 방법을 실시하기 위한 각기 별개 장치의 노즐의 저면도.

제5도는 본 발명을 실시하기 위한 별개의 장치의 요부단면도.

제6도는 비교시험을 위해 사용한 장치의 노즐 저면도.

도면중 화살표는 용기의 진행 방향을 표시.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

4 : 노즐 5 : 출구

6 : 용기

본 발명은 일정 속도로 이송되어 있는 내용액이 주입되고 상부가 개방된 용기의 액면을 향하여 한개의 저온 액화 가스 출구를 통하여 소정량의 저온 액화 가스를 용기내에 충전시켜서 용기내에 저온 액화 가스를 공급하고, 이어서 뚜껑으로 용기를 밀봉하여 가스 충전 용기 조립을 제조하는 방법의 개량에 관한 것이다.

여기서 용기 조림이란 병조립 등을 포함한 총칭으로서 쓰이는 말이며, 가스 충전 용기 조립이란, 예를들면 내용품(고형물+시럽과 같은)과 저온 액화 가스를 충전한 통조립과 같은 것을 가르친다.

저온 액화 가스를 용기내에 소정량 충전하는 방법은, 각종 공업분야에서 요구되고 있으며, 특히 불활성저온 액화 가스를 사용한 상기 방법은, 맥주등과 같은 탄산 가스를 액 자체내에 함유하는 발표성의 내용액은 안되지만, 비발표성의 내용액(예를들면 과일의 시럽에 채운것, 과즙음료, 과립들이 귤음료, 및 커피음료등)을 가연 충전법등을 사용하여 용기를 봉할 때 사용되는 것이 바람직한 방법이다. 즉 가연 충전법등에 의해 충전 제조된 통조림의 경우에는 뚜껑을 꼭닫아 밀봉한 후에 깡통내에의 온도가 저하하면 깡통안의 압력이 떨어지기 때문에, 종래는 압력이 떨어져도 꺼짐(움푹 패임)(들어감)이 일어나지 않는 두꺼운 몸체벽의 깡통이 사용되고 있었으나, 최근 엷은 몸체벽의 깡통을 사용하기 때문에 비발포성 음료를 연간충전한 깡통내에, 내용액의 미각을 달리하지 않는 불활성 가스를 액화상태(예를들면 액체질소)로 소정량 충전하므로서 깡통 내용액이 냉각된후(이때 액화 가스는 기화 가스로되어 있음)의 깡통내압을 대기압보다 크게하는 방법이 제안되고 있다.

용기에 불활성 저온 액화 가스(이하, 뷸활성이라도 단순히 저온 액화 가스라 칭한다.)를 연속 또는 고속으로 충전하여 가스 충전 용기 조림을 제조하는 방법에 있어서의 문제점은, 고속으로 이동하는 용기내에, 극히 저온도의 액화 가스를 충전하기 때문에, 저온 액화 가스의 용기 밖으로 비산(飛散) 급격한 기화 및 용기밖으로 토출(저온 액화 가스를 연속하여 토출하는 경우는 용기와의 사이에도 토출한다)등에 의해 저온 액화 가스의 손실이 많고 그외에 용기마다의 저온 액화 가스 충전량의 불균형이 큰것이다.

즉, 저온 액화가스(예를들면, 액화질소는 비등점이 약 -196℃, 액체 아르곤은 -186℃)가 극히 저온의 액체이므로 출구로부터 토출된 용기내의 액면에 도달하는 사이에 주위 환경과 접촉하고 또한 액면에 도달하여 액과 접촉하므로서 저온 액화 가스가 기화하여 기체가 되어 용기밖으로 달아나거나, 토출된 저온 액화가스 자신은 내용액과의 층들의 충격에 의한 튀어오름 및 먼저 내용액의 액면에 도달한 저온 액화 가스의 급격한 기화에 수단한 압력에 의한 블어날림 작용에 의하여 비산이 일어나, 이들에 의해 잃는 저온 액화 가스의 량은 상당히 많아지게 된다

더구나 이것에 수반하여 뚜껑으로 밀봉한 후에 용기내에 잔류하는 저온 액화 가스(또는 기화가스)의 량도 용기마다 그게 불균형하다.

일단적으로, 출구로부터 토출된 저온 액화 가스가 용기 내용액의 액면에 도달하기까지의 사이에 저온 액화 가스의 기화량은 토출된 저온 액화 가스의 표면적에 비례하므로, 이 사이의 기화량을 적게한다는 관점에서, 종래는 저온 액화 가스의 소정량을, 한개의 출구를 갖는 한개의 노즐로부터 충전하는 방법이 가장 바람직한 것이라고 믿고 있었다.

그렇지만, 위에 말한 바와같이 이 방법으로 가스 충전 용기 조립을 제조하면, 저온 액화 가스의 손실이많고 용기마다의 저온 액화 가스 충전량의 불균형도 크므로 실용화되지 않았다.

또한 위 결점을 해소하기 위하여 출구로부터 토출되는 저온 액화 가스의 적하속도(저온 액화 가스가 출구로부터 방출하는 속도)를 350cm/sec 이하로 하는 방법이 제안되고 있다(일본 특개소 56-161915호 공보).

이 방법은 저온 액화 가스의 손실율은 다소 감소한, 아직 손실이 많고, 또 용기내에 잔류하는 저온 액화가스(기화가스)량의 불균형도 크다는 결점은 해소되고 있지 않다.

그래서 본 발명의 제1목적은, 용기내에 충전한 저온 액화 가스의 용기마다의 용기내 잔류량의 불균형의 폭이 좁은 가스 충전 용기 조립의 제법을 제공하는 것이며 제2목적은, 용기내로 향해 충전한 저온 액하 가스의 손실이 적은 가스 충전 용기 조립의 제법을 제공하는 것이다.

그런데, 본 발명자등은, 실험의 결과, 고속으로 이동하는 내용액들이 용기내에 저온 액화 가스를 노즐로부터 충전하는 경우의 저온 액화 가스의 용기 내용 액면으로의 충돌에 의한 비산 및 급격한 기화는, 충돌시의 충격력에 비례하여 커진다는 것, 및 동일량의 저온 액화 가스를 충전하는 것이라면, 한개의 출구로 부터 토출되는 것보다 복수개의 출구로 부터 토출되어 용기 내용액면과의 충돌시의 충격력을 작게하는 것이 저온액화 가스의 비산, 급격한 기화를 억제하는 데 큰 효과가 있는 것을 알았다.

그렇다고는 하지만 출구로부터 토출되어 용기 내용액면에 도달하기까지의 사이에 있어서의 액화 가스의 기화는, 액화 가스의 표면적에 비례함으로, 복수개의 출구로부터 토출시키면 액량은 동일하여도 표면적은 그만큼 크게되어 기화량이 많아지므로 출구의 위치를 될 수 있는 한 내려서 용기의 상단까지의 거리를 짧게하여, 그 표면적을 작게하지 않으면 안된다.

이 사이의 거리는 거의 35mm 이하, 특히 10mm 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 이 거리의 단축은 그만큼 앞서 말한 충격력을 작게하므로서 비산등의 방지효과는 높혀져, 표면적이 크게되는 것으로 인한 불이익은 충분히 보상된다.

본 발명의 하나는 이와 같은 것을 알고 있음으로 생긴 것이며, 일정 속도로 이송되고 있는 내용액이 주입된 용기의 상부 개구의 액면을 향한 저온 액화 가스 출구를 통해 그 용기내에 소정량의 저온 액화 가스를 연속적으로 충전하고 다음에 뚜껑으로 그 용기를 밀봉하여 가스 충전 용기 조림을 제조하는 방법에 있어서, 전기 소정량의 저온 액화 가스를 두개 이상의 출구로부터 토출 공급하는 것을 특징으로 하는 가스 충전 용기 조립의 제법이다.

그래서, 본 발명자들은 거듭 실험을 쌓은 결과, 노즐의 출구 배열을, 이송되고 있는 내용액이 들어있는 상부가 개방된 용기의 진행 방향과 거의 평행하게 하면, 다른 배열로 한 경우와 비교하여 용기 내용액의 액면과의 충돌시에 있어서의 저온 액화 가스의 비산과 급격한 기화가 적게되고 더구나 밀봉후의 용기 내압의 불균형이 적어진다는 것을 얻은 결과, 제2의 발명, 즉 일정속도로 이송되고 있는 내용액이 주입된 상부 개구 용기의 액면을 향한 저온, 액화 가스 출구를 통해서 그 용기내에 소정량의 저온 액화 가스를 연속적으로 충전하고 다음에 뚜껑으로 그 용기를 밀봉하여 가스 충전 용기 조림을 제조하는 방법에 있어서 그 용기의 진행 방향과 거의 평행 으로 연장하는 열에 배열한 복수개의 출구를 통해서 그 용기내에 저온 액화 가스를 충전하는 것을 특징으로 하는 가스 충전 용기 조림의 제법을 완성한 것이다.

이 제2의 발명에 있어서 출구의 배열을, 이송되고 있는 내용액이 들어있는 상부가 개방된 용기의 진행방향과 거의 평행하게 하면 저온 액화 가스의 비산이나 기화가 적어 해결되고, 밀봉후의 용기내압의 불균형이 적어지는 이유는 완전하게 해명되어 있지 않으나, 이와 같이 배열하면 용기 진행 방향 앞쪽(제1도에서는 좌측)의 맨끝의 출구로부터 토출되어 낙하한 용기 내용액의 액면과 실질적으로 동일 위치에, 용기 진행방향 앞쪽의 끝에서 두번째 출구로부터의 저온 액화 가스가 낙하하고 다시 그위에 세번째의 출구로부터의 저온액화 가스가 낙하하여, 다음에 그위에 네번째의 출구로부터의 저온 액화 가스가 낙하하는 것과 같이, 얼마간의 시간을 두는 것만으로 거의 동일 위치에 저온 액화 가스가 차례로 낙하하게 되므로, 두번째 이후의 출구로부터 토출된 저온 액화 가스는 실질적으로 저온 액화 가스위에 떨어져서, 이것과 접촉하게 되어, 따라서 내용액면상에서의 충돌시의 저온 액화 가스의 기화량이 감소함과 함께 저온 액화 가스의 격렬한 기화에따른 저온 액화 가스의 비산도 감소되기 때문이라고 생각된다.

다시 저온 액화 가스가 충전되는 용기가 깡통과 같이 원통헝 또는 개구부의 횡단면이 원형 또는 타원형의 경우에는, 출구의 배열을 용기의 진행방향과 평행 또는 용기의 직경선상과 거의 일치하게 하므로서 저온 액화 가스를 연속적으로 토출하여도 용기간의 간격이 가장 작은 직경선상에 거의 낙하하므로 용기와 용기간에 낙하하는 저온 액화 가스의 량을 감소시킬 수 있다는 이점이 있다.

다음에 본 발명의 실시예를 도면을 참조하여 설명한다. 도면번호(1)은 2중벽에 의해 단열구조로 한 저온액화 가스 저장 탱크로서 그 내벽(2)과 외벽(3)과의 사이는 진공으로 되어 있다.

도면번호(4)는 저장탱크(1)의 저부에 형성한 저온 액화 가스를 토출 하류시키기 위한 노즐이고, 도면번호(5)는 노즐(4)에 설치한 출구(제1,2 또는 5개의 출구를 일렬로 설치한 예를 표시하고 있다)이다.

도면번호(6)은 이미 내용액이 충전되어있는 용기(도면에서는 2피스 깡통)이고, (7)은 일정 속도로 이송되는 무기 체인(도시않음)에 같은 간격으로 부착되어 있고 용기의 몸체부를 후방에서 일어서 용기를 정속 이동시키기 위한 돌기이다.

(8)은 이동하는 용기의 진행 방향과 교차하는 방향의 움직임을 규제하기 위한 가이드 레일이고, (9)는 용기가 미끄러져 이동하기 위한 테이블이다.

여기서, 출구(5)의 각각과 이송되는 용기(6)와의 관계를 출구(5)의 각각이 이송되는 용기(6)의 개구부의 중심을 통하도록 하는(즉, 개구부의 횡단면이 원형용기이면, 용기의 진행방향과 평행인 직경선과 출구(5)의 열이, 거의 일치되도록 한다)것이 바람직하다.

다시, 저장탱크(1)내의 저온 액화 가스의 액면은 대기압으로 되어 있고 또한 액면 높이는 도시되어 있지않은 액면 제어 센서와 전자 밸브에 의해 거의 일정하게 유지되어 있으므로 일정 시간내에 있어서의 출구(5)로부터의 저온 액화 가스 총 토출량은 항상 거의 일정하게 되어 있다.

이 장치를 사용하게되면 저온 액화 가스의 시간당 토출량(ml/s)은, 항상 거의 일정하게 되므로 연속적으로 저온 액화 가스를 토출하고 있는 노즐의 아래에, 상부가 개방된 용기가 일정 속도 이동하게하면 용기내에 일정량의 저온 액화 가스가 첨가되게 된다.

그래서 저온 액화 가스가 첨가된 용기는 종래의 방법, 장치에 의해 곧 밀봉되므로 액화 가스의 기화에 의한 흩어져 없어짐을 방지함과 용기내의 일정 가스압의 유지가 도모된다.

[실시예 1]

이 실시예에는 256mm(소위 202경)로 높이가 약 132mm, 용적이 250ml로 호칭되는 깡통을 사용하였다. 내용액은 오렌지 과즙 10% 혼입의 과즙 음료를 사용, 이 과즙 음료를 95℃에 가열하여 소정 헤드 스페이스를 남겨두고 깡통에 주입하여, 곧 매분 450깡통(깡통과 깡통의 간격은 약 5cm)의 속도로 액체 질소 출구의 아래를 통과시켰다. 그 출구로부터 연속하여 토출되고 있는 액체 질소는 이동 용기내에 충전되며, 그후 곧 조임기계로 따기 쉬운(easy-open)깡통 뚜껑을 꼭 조였다. 출구의 아래를 통과 후, 조임 개시까지는 1.8초였다.

액체 질소 저장 탱크의 액면으로 부터 출구의 선단까지를 약 110mm로 설정하여 제어하였다. 또한 토출구 선단과 그 아래를 통과하는 깡통의 상단까지의 간격을 5mm로 하였다(헤드 스페이스는 12mm). 상기의 저장 탱크의 조건으로 먼저, 제1표에 표시하는 것 같이 A(이것은 비교예로 한다). B,C,D,E,F,G,H 8종의 출구를 사용하여 1초당의 액체 질소의 토출량을 측정하였다.

[제1표]

또한 출구는 B,C,D에서는 깡통의 진행 방향에 평행으로 1열로 배치하고, E에서는 4개씩 2열, F에서는 4개씩, 3열을 깡통의 진행 방향에 평행으로 배치하였다. 또 G에서는 5개를 깡통의 진행 방향과 직각으로 일열에 배치하고, H에서는 5개를 정오각형의 각 정점에 배치하였다.

다음에 상기 조건으로 대용 액체가 주입되고 상부가 개방된 깡통에 액체 질소를 공급하여 따기쉬운 깡통뚜껑을 꼭 조인 후 실온까지 냉각하고 각종의 출구에 의해 공급한 깡통을 25 깡통씩, 그 깡통내압을 측정하였다. 그 결과를 제2표에 표시한다

[제2표]

제2표는, 출구가 한개의 경우보다 두개 이상의 경우쪽이 깡통내압이 높은 것을 표시하고 있다. 이 경우는 깡통내 잔류의 액체 질소량이 2개 이상의 출구의 경우에 많은 것을 뜻한다.

더구나 구명이 2개 이상의 경우의 쪽이 불균형이 작고 품질이 안정되어 있는 것을 표시하고 있다.

이것은 토출 액체 질소가 같은량이고 토출 속도도 동일(대기 개방용기 액면 높이, 출구와 깡통과의 거리가 어느 것이나 동일)하다는 조건으로 해서, 출구를 복수개로 한 것의 효과인 것을 알 수 있다.

2개 이상의 출구로부터 저온 액화 가스를 토출하면, 전기 실험 데이터에 표시되는 것과 같이 종래 1개의 출구로부터 토출하는 경우에 비해 깡통내에 잔류하는 액화 가스(깡통 뚜껑조임후, 불과 얼마동안에 액화 가스로 된다)의 비율이 증가하고 소망 잔류 액화 가스량을 얻기 위해 필요한 저온 액화 가스 총 사용량을 감소시킬 수 있다.

또 이 잔류 액화 가스의 비율의 증가, 바꾸어말하면 비산, 기화등에 의해 손실되는 액화 가스의 량이 적은 것은 깡통내 잔류량의 불균형 폭이 좁아지는 것, 즉 과분한 가스 충전에 의한 깡통 뚜껑의 팽창변형, 과소한 가스 충전에 의한 깡통 몸통의 움푹 패임이라고 하는 불량품 발생을 감소 방지한다는 효과가 있다.

또한 복수개의 출구는 한개의 노즐에 n개 설치하여도 좋고, 또 복수개(m개)의 노즐에 n/m개씩 설치하여도 좋다. 또한 m개의 노즐에 각기 따른 수의 출구를 설치하는 것도 가능하다.

실험

실시예 1과 같이 202경으로서 용적이 250ml이라 호칭되고 있는 깡통을 사용하고, 93℃에서 가열한 물을 헤드 스페이스 약 13mm 남기고 깡통에 주입하고 곧 매분 1200 깡통의 속도로서 액체질소 출구의 아래를 통과시킨 후 따기쉬운 깡통 뚜껑을 꼭 조여 깡통을 밀봉하였다.(액체 질소 충전부터 따기쉬운 깡통 뚜껑 조임까지는 약 0.5초간)

여기서 사용한 액체 질소 토출 장치는 0.53mm 직경의 출구를 5개씩 깡통 진행방향과 평행으로 2열 나란히 줄지은 노즐을 2개 구비한 것이고, 총 토출량을 매초 5.6ml로 하여 노즐의 저면(출구의 선단)과 깡통상단과의 거리를 각기 1mm, 5mm, 10mm, 25mnl, 35mm, 50mm로 바꿔 깡동내 평균 내압 및 그 불균형을 측정하였다.

그 결과를 제3표에 표시한다

[제3표]

* 측정 깡통수는 각 15 깡통

실험결과로 보통의 헤드 스페이스를 갖고 있는 깡통 내용액 주입된 깡통에 저온 액화 가스를 토출하는 경우에는 액화 가스의 손실을 방지하고, 관내압의 불균형을 적게한다는 관점에서 출구와 깡통 상단까지의 거리를 35mm 이하로 할 필요가 있으며 특히 l0mm 이하로 하면 좋은 결과를 얻을 수 있는 것을 알 수 있다.

[실시예 2]

본 실시예는 전기 제2의 발명에 관련한다.

본 예에서는, 직경이 526mm(202 경)로 높이가 약 132mm, 내용적이 250ml로 호칭되는 양철재 DI 깡통을 사용하였다.

이 DI 깡통에 450 깡통/분의 속도로 90℃의 물을 240g(240±mg)주입한 후 같은 속도로 출구의 배면을 각기 바꾼 액체 질소 토출용 노즐의 출구의 아래를 통과시켜 액체 질소를 첨가한 후 곧 뚜껑 조임 기계로 따기쉬운 깡통 뚜껑을 꼭조여 깡통을 밀봉하였다.

실시조건

액체 질소의 첨가량 : 약0.22ml/깡통

액체 질소 첨가로부터 뚜껑 조임까지의 요하는 시간 : 0.8초간

출구 하면과 깡통 플랜지 상단과의 간격(수직거리) : 약 5mm

액체 질소 저장 탱크내의 액면높이 : 약 140mm

노즐의 출구의 수, 직경, 출구간의 핏치(출구의 중심간 거리) : G,H,I,J는 각기 5개, 0.8mm, 25mm, K만이 각기 12개, 0.52mm, 202mm

다시 G의 출구의 열과, 진행방향에 평행인 깡통의 개구부의 직경선과는 거의 일치하도록 하였다.

결과

[제4표]

* 깡통내압측정을 위한 샘플은 각 25 깡통

* J에 있어서의 출구의 배치도(제6도)에 있어서,θ는 72°이다.

제4표에서, 노즐의 출구수가 동일한 경우(G,H,I,J)에는 출구의 배면이 깡통 진행방향과 평행인 노즐(G)을 사용하여 액체 질소를 첨가한(본 실시예) 깡통이, 그 평균 깡통내압이 가장 높고, 더구나 깡통에 의한 깡통내압의 불균형이 적은 것을 알 수 있다.

또한 노즐의 출구의 배면이 깡통의 진행 방향과 평행에 가까운 노즐을 사용하여 액체 질소를 첨가한 깡통일수륵 그 평균 깡통내압이 높고, 깡통내압의 불균형도 적은 것을 알 수 있다.

그래서, 어느 노즐을 사용한 경우에도 출구로부터의 액체 질소의 총 토출량은 동일하므로, 평균 깡통내압이 높을수록, 출구로부터 토출된 후의 액체 질소의 손실이 적은 것으로 된다.

이 손실이 적은 것은 출구로부터 토출된 액체 질소가 깡통 내용액의 액면과 충돌한 경우에 비산하거나 급격히 기화하는 일이 적어지고 또 깡통과 깡통사이에 토출되는(깡통은 원통형이므로 진행 방향과 평행인 깡통의 개구부의 직경선과 출구가 벗어날수록 연속 하류하고 있는 액체 질소는 깡통 밖으로 떨어지는 량이 많아진다)량이 적어도 되는(각 출구의 위치가 깡통의 진행 방향과 평행인 개구부의 직경선상에 가까울수록 적어진다)때문이라고 생각된다. 다시(K)와 (G)와의 비교에서, 노즐의 출구수를 증가하는 댓가로 그 하나하나의 출구의 직경을 작게하여 한개의 출구당 토출량을 적게하면(총 토출량은 출구수가 적을 경우와 같게한다)액체 질소의 손실이 적게 되고, 또 첨가한 각 깡통의 내압의 불균형도 적은 것을 알 수 있다(또한 제3도에서는 보기 쉽도록 출구의 크기를 제2도의 그것과 같게하고 있다).

이것은 각 출구로부터 토출된 액체 질소의 각각이 깡통 내용액의 액면과 충돌한 때의 충격력이 약해지므로 액체 질소의 깡통 내용액면으로부터의 되튀어오름으로 인한 깡통밖으로의 비산이 적게되기 때문이라 생각된다.

또한 본 예의 경우, 용기(6)의 개구부의 횡단면이 그리는 원의 직경선의 양측에, 각 출구열로 부터 토출된 액체 질소가 낙하하도록 노즐(4)과 이동되는 용기(6)의 위치를 조정하는 것이 용기밖으로의 액체 질소의 토출을 적게한다는 관점에서 바람직하다.

제4도는 본 발명 방법에 사용되는 또다른 노즐 저면도이고, 출구(5)의 수를 18개로하여 그 배면을 6개씩 3열로하고, 각기의 출구의 열을 용기의 진행 방향(화살표 방향)과 평행으도 한 예이다.(도면에서는 출구의 크기를 보기쉽게 하기 위하여 제2도, 제3도의 예와 같게 써놓았다). 이 노즐을 사용하는 경우는 용기(6)의 개구부가 그리는 직경 선상에 중앙의 출구의 열로부터의 액체 질소의 토출 흐름이 낙하하도록 노즐(4)과이송되는 용기(6)와의 배치를 조정하는 것이, 용기(6)밖으로의 토출을 적게한다는 관점에서 바람직하다. 또한 출구의 수가 제3도에 있어서의 그것보다도 5할 증가한 것에 수반하여 각 출구(5)의 직경을 2할 못되게 작게하고 있음(따라서 노즐의 총 토출량은 제3도의 예와같다)으로 각 토출 흐름이 용기 내용액면에 충돌할때의 충격력이 약해져서 액체 질소의 되튀어오름으로 인한 용기밖으로의 비산이 적다.

제5도는 본 발명 방법을 실시하기 위한 별도 장치의 요부단면도이다.

제1도는 도시의 장치와 다른점은, 저온 액화 가스 저장탱크(1)의 저부에 형성한 노즐(4)이 두개 직열로 설치되어 있는 정점다(출구(5)는 3개씩 직열로 용기의 진행방향과 평행으로 배면하고 있다).

이것은 용기(6)로의 내용액의 충전 속도를 변경하여도 용기(6)로의 액체 질소의 첨가량(또는 충전량)을 변경할 수 없도록 하기 위한 것이다.

즉, 용기(6)으로 내용액의 충전 속도는 충전라인의 능력에 따라 결정되나, 본 예와 같이 노즐(4)을 2개, 출구(5)를 각기 3개씩 설치하여 두면, 고속 충전시에 사용할 경우(즉, 용기의 이동 속도가 크다)에는 2개의 노즐(4),(4)의 6개의 출구(5)에서 액체 질소를 토출 하류시키는 한편 충전 속도가 낮은 사이(즉, 용기의 이동 속도가 고속라인의 1/2)에는 한쪽의 노즐(4)의 출구를 밸브(도시않음)로 닫아주면 하나의 노즐(4)의 3개의 출구(5)로부터 만이 액체 절소가 하류하므로 절국 어느 경우에도 용기(6)로의 액체 질소 첨가량은 같게된다.

본 예에서는 각 노즐(4),(4)의 출구(5)의 수를 각 3개씩의 예를 표시하였으며, 물론 더 수를 증가한 편이 바람직한 것은 상기한 바와 같다.

또한 상기 설명에 있어서, 노즐의 출구의 배면은 모두 완전한 일직선상에 줄세운 것을 표시하였으나, 또한 상기 설명에 있어서 노즐의 출구의 배면은 모두 완전한 일직선상에 나란히 한 것을 표시하였으나 출구로부터 토출된 액화 가스가 바로 아래가 아니고 비스듬히 낙하하도록 경사진 통로가 있는 출구를 사용하면 전체로서는 거의 직선상에 있도록 하면 족하고 꼭 완전하게 일직선상에 나란히 할 필요는 없다. 즉 3개의 출구를 갖는 노즐을 예로 설명하면 3개의 출구중 2개의 출구를 용기 진행방향과 완전히 일직선상에 나란히하고 나머지 1개의 출구를 앞서 2개의 중간에서 약간 측방에 설치하고 더구나 3개중 일직선상에 나란히 한 2개의 출구는 저온 액화 가스가 바로 밑에 토출되도록 하고, 이 두개의 출구의 중간에서 다소 측방으로 설치한 1개의 출구는, 2개의 출구의 열측에 경사진 통로가 있는 출구로서, 용기 내용액면상에서 3개의 출구로부터의 저온 액화 가스가 실질적으로 차례로 겹치도록한(즉, 일직선상에 나란히한 출구의 열의 용기 진행방향 손가까이쪽의 출구로부터 토출되어서 내용액면상에 낙하한 저온 액화 가스의 위에, 경사진 통로가 있는 출구로부터의 저온 액화 가스가 낙하하고, 다시 그위에, 일직선상으로 나란히 한 출구의 열의 나머지 출구로부터의 저온 액화 가스가 낙하한다)경우라든가, 일직선상에 나란한 2개의 출구를 다소 측방으로 설치한 출구측에 각기 경사진 통로가 있는 출구로서, 한편 다소 측방으로 설치한 1개의 출구를 상기 2개의 출구의 열측에 경사진 통로가 있는 출구로서, 용기 내용액면상에서 3개의 출구로부터의 저온 액화 가스가 실질적으로 차례로 겹치도록 한 경우에는 출구를 일직선상에 나란히 한것과 같은 효과를 볼 수 있기 때문이다.

또한 본 발명 방법에서 사용할 수 있는 저온 액화 가스는 실시예에서 표시한 액체 질소만이 아니고 다른액화 가스 예를들면 액체 아르곤이라도 좋고 또 용기로서는, 금속 깡통외에, 일층 또는 2층 이상의 층으로 이뤄지는 플라스틱 용기나 금박, 종이, 플라스틱등의 2종 이상으로 형성된 복합 용기라도 좋다.

또한 저온 액화 가스를 내용액이 들어있는 용기내에 첨가하고, 용기를 밀봉할 때까지의 시간에 기화한 가스에 의해 용기내의 잔류 공기가 추방되므로 저장중에 있어서의 용기 내용액이나 내용물의 품질 저하가 방지된다. 따라서 내용액을 용기에 충전하는 방법으로서 본 발명 방법은 가열 충전법만이 아니고, 냉간 충전법을 사용하여도 양질의 용기 조임식품을 얻게끔 한다.

Claims (3)

1. 일정속도로 이송되고 있는 내용액이 주입되고 상부가 개방된 용기(6)의 액면으로 향하여 저온 액화가스 출구(5)를 통하여 그 용기내에 소정량의 저온 액화 가스를 연속적으로 충전하고, 다음에 뚜껑으로 그 용기를 밀봉하여 가스 충전 용기 조립을 제조하는 방법에 있어서, 상기 소정량의 저온 액화 가스를 2개 이상의 출구(5)로 부터 토출 공급하는 것올 특징으로 하는 가스충전 용기 조립의 제법.
2. 일정 속도로 이송되고 있는 내용액이 주입되고 상부가 개방된 용기(6)의 액면으로 향하여 저온 액화가스 출구(5)를 통하여 그 용기내에 소정량의 저온 액화 가스를 연속적으로 충전하고, 다음에 뚜껑으로 그용기를 밀봉하여 가스 충전 용기 조립을 제조하는 방법에 있어서, 그 용기의 진행 방향과 거의 평행으로 연장하는 열에 배면한 복수개의 출구(5)를 통해서 그 용기내에 저온 액화 가스를 충전하는 것을 특징으로 하는 가스 충전 용기 조립의 제법.
3. 제2항에 있어서, 출구(5)의 열이 복수인 제법.

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