JPS642418B2 - - Google Patents
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Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
本発明は耐熱衝撃性、耐圧強度に優れ、かつ高
比表面積を有する触媒担体の製造方法に関するも
のである。 近年、環境保全の点から各種産業よりの排出ガ
ス規制が強化され、活性アルミナ、アルミナゾル
等の遷移アルミナを骨材とする成形体は他の無機
成形体と比較し高比表面積を有するとの特性より
脱硝用、脱臭用、内熱機関用の触媒担体として広
く用いられているが、該遷移アルミナより得た成
形体は耐熱衝撃性、耐圧強度が低く、例えば自動
車用触媒担体の様に担体自体に衝撃が加わるため
耐圧強度の要求されるもの、あるいは排気ガス中
の未燃焼炭化水素、一酸化炭素の触媒酸化反応に
よる急激な発熱や、エンジン停止による急激な放
冷等の大きな温度変化を受ける場合には担体に亀
裂や破損が生じ実用に供しない。 一方、この様な耐熱衝撃性、耐圧強度の要求さ
れる分野への触媒担体としてはコージエライト、
スポジユメン、ムライト等の低熱膨張性物質を原
料とした成形体が用いられているが、該成形体は
一般的に比表面積が1m2/g以下と低いため、高
比表面積を必要とする場合には、該成形体の表面
に活性アルミナ、アルミナゾル等の高比表面積を
有する物質をコーテイングし、触媒担体として用
いられているが、これら触媒担体は製造工程の複
雑さからコスト高になるとともに使用時にコーテ
イング層が剥離し活性の低下が生じ易い。 また、内熱機関排ガス用触媒担体は近年その排
ガス規制の強化、装置のコンパクト化等の要請に
より平方インチ当り約400個の孔数を有するハニ
カム状触媒担体が主流となつてきており、さらに
平方インチ当り約600孔数以上の非常に孔径の小
さいハニカム状触媒担体の開発が行なわれてい
る。 この著しく孔径の小さな触媒担体にアルミナ層
を均一にコーテイングすることは非常に困難であ
り、コストも増加せざるを得ない。 本発明者らは、かかる状況を鑑み、耐熱衝撃
性、耐圧強度に優れ、かつ高比表面積を有する触
媒および触媒担体を見出すべく鋭意研究した結
果、再水和性アルミナとコージエライトを特定割
合で有する骨材組成物を成形後再水和処理し、次
いで特定温度で焼結することにより、上記物性を
すべて満足し得る触媒担体が得られることを見出
し、本発明を完成するに至つた。 すなわち、本発明は再水和性アルミナ90〜10重
量%、コージエライト10〜90重量%でかつ再水和
性アルミナとコージエライトの合計が少なくとも
50重量%以上からなる骨材組成物を成形し、該成
形体を再水和処理した後これを1100〜1350℃の温
度にて焼結することを特徴とする触媒担体の製造
方法を提供するにある。 以下、本発明方法を詳細に説明する。 本発明方法において用いる再水和性アルミナと
はアルミナ水和物を熱分解したα−アルミナ以外
の遷移アルミナ、例えばρ−アルミナ及び無定形
アルミナ等であり、工業的には例えばバイヤー工
程から得られるアルミナ三水和物等のアルミナ水
和物を約400〜1200℃の熱ガスに通常数分の1〜
10秒間接触させたり、あるいはアルミナ水和物を
減圧下で約250〜900℃に通常1分〜4時間加熱保
持することにより得ることができる約0.5〜15重
量%の均熱減量を有するもの等が挙げられる。 本発明において用いる再水和性アルミナを物性
面から見ればX線回折によりρ−アルミナおよ
び/または無定形アルミナが再水和性アルミナ中
に20重量%以上、好ましくは30重量%以上存在す
るものであればよい。 再水和性アルミナは一般に約50μ以下の粒子径
のものが使用され、コージエライトとの混合割合
で10〜90重量%、望ましくは30〜70重量%の割合
で用いられる。 再水和性アルミナのコージエライトに対する混
合割合が10重量%より少ない場合には比表面積の
向上がみられず、一方90重量%を越える場合には
耐圧強度、耐熱衝撃性の改良は認められない。 本発明に於いて用いるコージエライトとは結晶
相の主成分がコージエライトであればよく、より
具体的にはシリカ51.3重量%、アルミナ34.9重量
%及びマグネシア13.8重量%のコージエライト組
成点に対し、シリカ44〜51重量%、アルミナ34〜
48重量%、マグネシア10〜18重量%の化学組成範
囲を有するものが挙げられ、再水和性アルミナと
の混合割合で90〜10重量%、望ましくは70〜30重
量%の割合で用いられる。 再水和性アルミナに対するコージエライトの添
加量が10重量%以下の場合、熱膨張率の低減化に
寄与せず十分な耐熱衝撃性を得るに至らず、一方
90重量%を越える場合には比表面積が小さく十分
な触媒活性を得ることができない。 コージエライトの粒径は低温での易焼結性を付
与せしめ、加えて成形体とした場合のマクロボア
量を著しく低減することのない粒径のものが用い
られ、一般には中心粒径50〜0.1μ、望ましくは30
〜0.5μのものが用いられる。 本発明方法の実施に際し、再水和性アルミナと
コージエライトは上記組成範囲で骨材組成物を形
成し、次いで成形され再水和処理、焼結処理を経
て触媒担体となるが、本発明の目的とする諸物性
を損なわない範囲で再水和性アルミナおよびコー
ジエライト以外の骨材を用いることができる。 これら骨材としては当触媒担体の分野に於いて
用いられている骨材であれば限定されるものでは
ないが、α−アルミナ、シリカ、アルミナ水和
物、粘土、タルク、ベントナイト、ケイソウ土、
ゼオライト、スポジユメン、チタニア、ジルコニ
ア、シリカゾル、アルミナゾル、ムライト、活性
炭等が挙げられ、骨材組成物中50重量%未満、好
ましくは30重量%未満、より好ましくは20重量%
未満で用いられる。 更に必要に応じて触媒担体の比表面積、細孔容
積を増大せしめる目的で、有機質結晶セルロース
および合成樹脂等の添加、強度増加のための無機
質繊維の添加、担体形成後の触媒成分の担持工程
を省略する目的で、あるいは触媒能強化の目的で
触媒成分の添加等を行なつてもよく、該添加量範
囲は無機質は骨材の範疇、有機物は目的とする成
形体の用途に応じて調製すればよい。 本発明の実施において、再水和性アルミナは水
あるいは水含有機質と接触せしめる前に、再水和
防止剤で部分的に、あるいは完全に被覆せしめ
る。 骨材構成物中の再水和性アルミナは、直接水あ
るいは水含有物質で混練すると、この過程で再水
和反応を生起する。 このため例え、成形後再水和処理を実施しても
所望の強度を付与することができない。 再水和防止剤はかかる再水和性アルミナの再水
和を抑制しうるものであれば、具体的には常温で
固体状の有機物の場合常温における水への溶解度
が約20重量%以下のもの、好ましくは約10重量%
以下のものが挙げられる。 また、常温で液体状の有機物の場合、常温にお
ける水に対する相互溶解度が高々50%以下のも
の、好ましくは25%以下のものが挙げられる。 より具体的には、カプロン酸、パルミチン酸、
オレイン酸、グリコール酸、カプリル酸、ステア
リン、サリチル酸、トリメチル酢酸、ラウリル
酸、セロチン酸、桂皮酸、マロン酸、ミリスチン
酸、セバシン酸、安息香酸、無水マレイン酸、ロ
ウ等の脂肪酸及びその塩類、またはこれらのスル
ホン酸、リン酸置換体、t−ブチルアルコール、
ラウリルアルコール、セチルアルコール、ステア
リルアルコール、シクロヘキサノール、メントー
ル、コレステリン、ナフト−ル等のアルコール、
ラウリルアミン、テトラメチレンジアミン、ジエ
タノールアミン、ジフエニルアミン等のアミン、
n−ヘプタデカン、n−オクタデカン、n−ノナ
デカン、n−エイコサン等のアルカン、ナフタリ
ン、ジフエニル、アントラセン等の芳香族化合
物、澱粉、カゼイン、セルロース及びその誘導
体、アルギン酸塩等の天然高分子化合物、ポリエ
チレン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニ
ル、ポリプロピレン、ポリアクリル酸ソーダ、ポ
リブタジエン、イソプレンゴム、ウレタン樹脂等
の合成高分子化合物、流動パラフイン、大豆油、
白絞油、軽油、灯油等のパラフイン類、カプリル
酸、ペラルゴン酸等のカルボン酸類、ベンゼン、
トルエン、キシレン、キユメン等の芳香族炭化水
素が挙げられる。 これら再水和防止剤は、再水和性アルミナ表面
を部分的あるいは完全に被覆せしめ得る割合で添
加混合するが、被覆方法としては直接粉体に添加
混合、あるいは混練し被覆せしめる方法、あるい
は再水和防止剤が固体状物で直接粉体に被覆する
のが困難なものの場合にはアルコール、エーテル
等の適切な溶媒中に予め再水和防止剤を溶解せし
めた後被覆せしめるか、また液状物の場合には直
接再水和防止剤中の浸漬せしめるか、あるいは液
体を蒸気化して、粉体表面に被覆せしめる等の
種々の方法が挙げられる。 再水和防止剤の添加量は骨材の粒径分布、組
成、再水和処理の条件等に左右されるが、通常再
水和性アルミナに対して、0.01〜30重量%の範囲
で用いられる。 添加量が0.01重量%より少ない場合には、再水
和防止効果が十分ではなく、所望の成形体に成形
後の再水和処理により、目的とする結合強度を達
成しえない。 本発明方法における成形方法は一般に触媒担体
の製造に用いられているものであれば全ての方法
で実施することが可能であり、皿型造粒法、押出
成形法、プレス法、キヤステイング法等が挙げら
れ、当然成形体の形態も制限を受けるものではな
い。 また、成形体を形成するまでの操作、例えば骨
材の混合、混練方法、添加する粘結剤、成形助剤
等は各々の成形方法での公知方法で実施すればよ
い。 成形後の成形体は再水和処理に付される。 該処理も活性アルミナ担体の製造等で既に公知
の方法を用いればよく、室温〜100℃の水中ある
いは室温〜150℃の水蒸気中または水蒸気含有ガ
ス中で1分〜1週間行われる。 また常温、常圧下の密閉容器中で長時間放置し
再水和することも可能である。 この様にして再水和された成形体は次いで自然
乾燥、熱風乾燥、高周波乾燥等の公知の方法で付
着水分を除去せしめた後、1100〜1350℃の温度に
て焼結される。 焼結温度が1100℃未満の場合には十分な耐圧強
度、耐熱衝撃性を付与することができず一方1350
℃を越える場合には比表面積の低下が著しいので
好ましくない。 焼結時間は焼結温度、成形体構成組成物、最終
目的とする成形体の物性により異なるが、通常30
分〜24時間焼成される。 この様にして得た成形体はその比表面積が5〜
100m2/g、耐圧強度100Kg/cm2以上、耐熱衝撃温
度500℃以上で焼結後のアルミナ成分は主にγ−、
θ−アルミナからなる物性を有するものである。 本発明に於いて得られた成形体が何故単なる再
水和性アルミナとコージエライトの混合割合によ
る算術平均以上に耐圧強度、比表面積の向上効果
を見ることができるのか理由は詳らかではない
が、恐らく再水和反応により活性化された微粒ア
ルミナ粒子表面がコージエライト粒子の焼結によ
る収縮に引きずられ、その接触表面積を増し、従
来では考えられぬ低温で焼結を開始するかあるい
はコージエライト粒子との化学反応により焼結が
促進され、而して形成された粒子間結合により強
度が著しく増加するとともに耐熱衝撃性もその見
掛の熱膨張率の減少及び強度の増加に依存して増
加するものと考えられる。 さらには再水和性アルミナ粒子のアルフア化が
コージエライトの存在により抑制され、焼結の進
行にもかかわらず比表面積の低下が少ないとも推
考される。 以下、実施例により本発明を更に詳細に説明す
るが本発明は以下の実施例により限定されるもの
ではない。 尚、本発明に於いて耐熱衝撃性、耐圧強度及び
比表面積が以下の方法により測定した。 耐熱衝撃性:高温に保持した炉より室温のレンガ
上に取り出しクラツクの発生しない最高温
度を耐熱衝撃温度とした。 耐圧強度:インストロン式強度試験機を用い2
mm/minの歪速度により得られた約10個の
サンプル数の平均値を耐圧強度とした。 比表面積:BET法による。 実施例 1 キブサイト型アルミナ水和物を〓焼して得られ
た平均粒子径6μのρ−アルミナ30重量部含有す
る活性アルミナ粉末50重量部に原料骨材混練時及
び押出成型機内でρ−アルミナが再水和反応を生
起するのを防止する目的(以下再水和防止剤と称
する。)でワツクス2重量部を加え平均粒子径3μ
のコージエライト粉末50重量部、さらに押出助剤
としてメチルセルロース4.5重量部、水32重量部
を加えた混合物をスクリユーニーダを用い30分間
混練後スクリユー型押出機に供給し、壁厚0.25mm
で一辺1mmの正方形のユアニツトを有する約95mm
φ×100mmlのハニカム状触媒担体を成型した。 次いでこの担体を90℃の温水中にて24時間の再
水和処理を行つた後1000℃まで100℃/時間、
1200℃まで30℃/時間の昇温速度で昇温し、更に
1200℃で3時間焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体の物
性を第1表に示す。 また、比較のため上記活性アルミナ粉末とコー
ジエライト粉末の混合比を活性アルミナ粉末95
重量部、コージエライト粉末5重量部、活性ア
ルミナ粉末5重量部、コージエライト粉末95重量
部に代えた他は上記実施例1と同様にしてハニカ
ム状触媒担体を製造した。 この時の物性を第1表に示す。
比表面積を有する触媒担体の製造方法に関するも
のである。 近年、環境保全の点から各種産業よりの排出ガ
ス規制が強化され、活性アルミナ、アルミナゾル
等の遷移アルミナを骨材とする成形体は他の無機
成形体と比較し高比表面積を有するとの特性より
脱硝用、脱臭用、内熱機関用の触媒担体として広
く用いられているが、該遷移アルミナより得た成
形体は耐熱衝撃性、耐圧強度が低く、例えば自動
車用触媒担体の様に担体自体に衝撃が加わるため
耐圧強度の要求されるもの、あるいは排気ガス中
の未燃焼炭化水素、一酸化炭素の触媒酸化反応に
よる急激な発熱や、エンジン停止による急激な放
冷等の大きな温度変化を受ける場合には担体に亀
裂や破損が生じ実用に供しない。 一方、この様な耐熱衝撃性、耐圧強度の要求さ
れる分野への触媒担体としてはコージエライト、
スポジユメン、ムライト等の低熱膨張性物質を原
料とした成形体が用いられているが、該成形体は
一般的に比表面積が1m2/g以下と低いため、高
比表面積を必要とする場合には、該成形体の表面
に活性アルミナ、アルミナゾル等の高比表面積を
有する物質をコーテイングし、触媒担体として用
いられているが、これら触媒担体は製造工程の複
雑さからコスト高になるとともに使用時にコーテ
イング層が剥離し活性の低下が生じ易い。 また、内熱機関排ガス用触媒担体は近年その排
ガス規制の強化、装置のコンパクト化等の要請に
より平方インチ当り約400個の孔数を有するハニ
カム状触媒担体が主流となつてきており、さらに
平方インチ当り約600孔数以上の非常に孔径の小
さいハニカム状触媒担体の開発が行なわれてい
る。 この著しく孔径の小さな触媒担体にアルミナ層
を均一にコーテイングすることは非常に困難であ
り、コストも増加せざるを得ない。 本発明者らは、かかる状況を鑑み、耐熱衝撃
性、耐圧強度に優れ、かつ高比表面積を有する触
媒および触媒担体を見出すべく鋭意研究した結
果、再水和性アルミナとコージエライトを特定割
合で有する骨材組成物を成形後再水和処理し、次
いで特定温度で焼結することにより、上記物性を
すべて満足し得る触媒担体が得られることを見出
し、本発明を完成するに至つた。 すなわち、本発明は再水和性アルミナ90〜10重
量%、コージエライト10〜90重量%でかつ再水和
性アルミナとコージエライトの合計が少なくとも
50重量%以上からなる骨材組成物を成形し、該成
形体を再水和処理した後これを1100〜1350℃の温
度にて焼結することを特徴とする触媒担体の製造
方法を提供するにある。 以下、本発明方法を詳細に説明する。 本発明方法において用いる再水和性アルミナと
はアルミナ水和物を熱分解したα−アルミナ以外
の遷移アルミナ、例えばρ−アルミナ及び無定形
アルミナ等であり、工業的には例えばバイヤー工
程から得られるアルミナ三水和物等のアルミナ水
和物を約400〜1200℃の熱ガスに通常数分の1〜
10秒間接触させたり、あるいはアルミナ水和物を
減圧下で約250〜900℃に通常1分〜4時間加熱保
持することにより得ることができる約0.5〜15重
量%の均熱減量を有するもの等が挙げられる。 本発明において用いる再水和性アルミナを物性
面から見ればX線回折によりρ−アルミナおよ
び/または無定形アルミナが再水和性アルミナ中
に20重量%以上、好ましくは30重量%以上存在す
るものであればよい。 再水和性アルミナは一般に約50μ以下の粒子径
のものが使用され、コージエライトとの混合割合
で10〜90重量%、望ましくは30〜70重量%の割合
で用いられる。 再水和性アルミナのコージエライトに対する混
合割合が10重量%より少ない場合には比表面積の
向上がみられず、一方90重量%を越える場合には
耐圧強度、耐熱衝撃性の改良は認められない。 本発明に於いて用いるコージエライトとは結晶
相の主成分がコージエライトであればよく、より
具体的にはシリカ51.3重量%、アルミナ34.9重量
%及びマグネシア13.8重量%のコージエライト組
成点に対し、シリカ44〜51重量%、アルミナ34〜
48重量%、マグネシア10〜18重量%の化学組成範
囲を有するものが挙げられ、再水和性アルミナと
の混合割合で90〜10重量%、望ましくは70〜30重
量%の割合で用いられる。 再水和性アルミナに対するコージエライトの添
加量が10重量%以下の場合、熱膨張率の低減化に
寄与せず十分な耐熱衝撃性を得るに至らず、一方
90重量%を越える場合には比表面積が小さく十分
な触媒活性を得ることができない。 コージエライトの粒径は低温での易焼結性を付
与せしめ、加えて成形体とした場合のマクロボア
量を著しく低減することのない粒径のものが用い
られ、一般には中心粒径50〜0.1μ、望ましくは30
〜0.5μのものが用いられる。 本発明方法の実施に際し、再水和性アルミナと
コージエライトは上記組成範囲で骨材組成物を形
成し、次いで成形され再水和処理、焼結処理を経
て触媒担体となるが、本発明の目的とする諸物性
を損なわない範囲で再水和性アルミナおよびコー
ジエライト以外の骨材を用いることができる。 これら骨材としては当触媒担体の分野に於いて
用いられている骨材であれば限定されるものでは
ないが、α−アルミナ、シリカ、アルミナ水和
物、粘土、タルク、ベントナイト、ケイソウ土、
ゼオライト、スポジユメン、チタニア、ジルコニ
ア、シリカゾル、アルミナゾル、ムライト、活性
炭等が挙げられ、骨材組成物中50重量%未満、好
ましくは30重量%未満、より好ましくは20重量%
未満で用いられる。 更に必要に応じて触媒担体の比表面積、細孔容
積を増大せしめる目的で、有機質結晶セルロース
および合成樹脂等の添加、強度増加のための無機
質繊維の添加、担体形成後の触媒成分の担持工程
を省略する目的で、あるいは触媒能強化の目的で
触媒成分の添加等を行なつてもよく、該添加量範
囲は無機質は骨材の範疇、有機物は目的とする成
形体の用途に応じて調製すればよい。 本発明の実施において、再水和性アルミナは水
あるいは水含有機質と接触せしめる前に、再水和
防止剤で部分的に、あるいは完全に被覆せしめ
る。 骨材構成物中の再水和性アルミナは、直接水あ
るいは水含有物質で混練すると、この過程で再水
和反応を生起する。 このため例え、成形後再水和処理を実施しても
所望の強度を付与することができない。 再水和防止剤はかかる再水和性アルミナの再水
和を抑制しうるものであれば、具体的には常温で
固体状の有機物の場合常温における水への溶解度
が約20重量%以下のもの、好ましくは約10重量%
以下のものが挙げられる。 また、常温で液体状の有機物の場合、常温にお
ける水に対する相互溶解度が高々50%以下のも
の、好ましくは25%以下のものが挙げられる。 より具体的には、カプロン酸、パルミチン酸、
オレイン酸、グリコール酸、カプリル酸、ステア
リン、サリチル酸、トリメチル酢酸、ラウリル
酸、セロチン酸、桂皮酸、マロン酸、ミリスチン
酸、セバシン酸、安息香酸、無水マレイン酸、ロ
ウ等の脂肪酸及びその塩類、またはこれらのスル
ホン酸、リン酸置換体、t−ブチルアルコール、
ラウリルアルコール、セチルアルコール、ステア
リルアルコール、シクロヘキサノール、メントー
ル、コレステリン、ナフト−ル等のアルコール、
ラウリルアミン、テトラメチレンジアミン、ジエ
タノールアミン、ジフエニルアミン等のアミン、
n−ヘプタデカン、n−オクタデカン、n−ノナ
デカン、n−エイコサン等のアルカン、ナフタリ
ン、ジフエニル、アントラセン等の芳香族化合
物、澱粉、カゼイン、セルロース及びその誘導
体、アルギン酸塩等の天然高分子化合物、ポリエ
チレン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニ
ル、ポリプロピレン、ポリアクリル酸ソーダ、ポ
リブタジエン、イソプレンゴム、ウレタン樹脂等
の合成高分子化合物、流動パラフイン、大豆油、
白絞油、軽油、灯油等のパラフイン類、カプリル
酸、ペラルゴン酸等のカルボン酸類、ベンゼン、
トルエン、キシレン、キユメン等の芳香族炭化水
素が挙げられる。 これら再水和防止剤は、再水和性アルミナ表面
を部分的あるいは完全に被覆せしめ得る割合で添
加混合するが、被覆方法としては直接粉体に添加
混合、あるいは混練し被覆せしめる方法、あるい
は再水和防止剤が固体状物で直接粉体に被覆する
のが困難なものの場合にはアルコール、エーテル
等の適切な溶媒中に予め再水和防止剤を溶解せし
めた後被覆せしめるか、また液状物の場合には直
接再水和防止剤中の浸漬せしめるか、あるいは液
体を蒸気化して、粉体表面に被覆せしめる等の
種々の方法が挙げられる。 再水和防止剤の添加量は骨材の粒径分布、組
成、再水和処理の条件等に左右されるが、通常再
水和性アルミナに対して、0.01〜30重量%の範囲
で用いられる。 添加量が0.01重量%より少ない場合には、再水
和防止効果が十分ではなく、所望の成形体に成形
後の再水和処理により、目的とする結合強度を達
成しえない。 本発明方法における成形方法は一般に触媒担体
の製造に用いられているものであれば全ての方法
で実施することが可能であり、皿型造粒法、押出
成形法、プレス法、キヤステイング法等が挙げら
れ、当然成形体の形態も制限を受けるものではな
い。 また、成形体を形成するまでの操作、例えば骨
材の混合、混練方法、添加する粘結剤、成形助剤
等は各々の成形方法での公知方法で実施すればよ
い。 成形後の成形体は再水和処理に付される。 該処理も活性アルミナ担体の製造等で既に公知
の方法を用いればよく、室温〜100℃の水中ある
いは室温〜150℃の水蒸気中または水蒸気含有ガ
ス中で1分〜1週間行われる。 また常温、常圧下の密閉容器中で長時間放置し
再水和することも可能である。 この様にして再水和された成形体は次いで自然
乾燥、熱風乾燥、高周波乾燥等の公知の方法で付
着水分を除去せしめた後、1100〜1350℃の温度に
て焼結される。 焼結温度が1100℃未満の場合には十分な耐圧強
度、耐熱衝撃性を付与することができず一方1350
℃を越える場合には比表面積の低下が著しいので
好ましくない。 焼結時間は焼結温度、成形体構成組成物、最終
目的とする成形体の物性により異なるが、通常30
分〜24時間焼成される。 この様にして得た成形体はその比表面積が5〜
100m2/g、耐圧強度100Kg/cm2以上、耐熱衝撃温
度500℃以上で焼結後のアルミナ成分は主にγ−、
θ−アルミナからなる物性を有するものである。 本発明に於いて得られた成形体が何故単なる再
水和性アルミナとコージエライトの混合割合によ
る算術平均以上に耐圧強度、比表面積の向上効果
を見ることができるのか理由は詳らかではない
が、恐らく再水和反応により活性化された微粒ア
ルミナ粒子表面がコージエライト粒子の焼結によ
る収縮に引きずられ、その接触表面積を増し、従
来では考えられぬ低温で焼結を開始するかあるい
はコージエライト粒子との化学反応により焼結が
促進され、而して形成された粒子間結合により強
度が著しく増加するとともに耐熱衝撃性もその見
掛の熱膨張率の減少及び強度の増加に依存して増
加するものと考えられる。 さらには再水和性アルミナ粒子のアルフア化が
コージエライトの存在により抑制され、焼結の進
行にもかかわらず比表面積の低下が少ないとも推
考される。 以下、実施例により本発明を更に詳細に説明す
るが本発明は以下の実施例により限定されるもの
ではない。 尚、本発明に於いて耐熱衝撃性、耐圧強度及び
比表面積が以下の方法により測定した。 耐熱衝撃性:高温に保持した炉より室温のレンガ
上に取り出しクラツクの発生しない最高温
度を耐熱衝撃温度とした。 耐圧強度:インストロン式強度試験機を用い2
mm/minの歪速度により得られた約10個の
サンプル数の平均値を耐圧強度とした。 比表面積:BET法による。 実施例 1 キブサイト型アルミナ水和物を〓焼して得られ
た平均粒子径6μのρ−アルミナ30重量部含有す
る活性アルミナ粉末50重量部に原料骨材混練時及
び押出成型機内でρ−アルミナが再水和反応を生
起するのを防止する目的(以下再水和防止剤と称
する。)でワツクス2重量部を加え平均粒子径3μ
のコージエライト粉末50重量部、さらに押出助剤
としてメチルセルロース4.5重量部、水32重量部
を加えた混合物をスクリユーニーダを用い30分間
混練後スクリユー型押出機に供給し、壁厚0.25mm
で一辺1mmの正方形のユアニツトを有する約95mm
φ×100mmlのハニカム状触媒担体を成型した。 次いでこの担体を90℃の温水中にて24時間の再
水和処理を行つた後1000℃まで100℃/時間、
1200℃まで30℃/時間の昇温速度で昇温し、更に
1200℃で3時間焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体の物
性を第1表に示す。 また、比較のため上記活性アルミナ粉末とコー
ジエライト粉末の混合比を活性アルミナ粉末95
重量部、コージエライト粉末5重量部、活性ア
ルミナ粉末5重量部、コージエライト粉末95重量
部に代えた他は上記実施例1と同様にしてハニカ
ム状触媒担体を製造した。 この時の物性を第1表に示す。
【表】
実施例 2
実施例1と同じ活性アルミナ粉末70重量部に再
水和防止剤としてワツクス2.8重量部を加え、中
心粒径(50%粒径)3μのコージエライト粉末30
重量部さらに押出助剤としてメチルセルロース
4.7重量部、水35重量部を加えた混合物をスクリ
ユーニーダを用い30分間混練後実施例1と同じ方
法でハニカム状触媒担体を成型した。 次いでこの担体を実施例1と同じ条件で再水和
処理し、次いで、実施例1と同じ昇温条件で1220
℃まで昇温し、同温度で2時間焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.68g/cm3の、比表面積45m2/g、耐圧強
度320Kg/cm2、耐熱衝撃温度700℃であつた。 実施例 3 実施例1と同じ方法で50mmφ×40mmφ×300mm
のチユーブ状触媒担体を成型した。 次いでこの担体を実施例1と同じ条件で再水和
処理、続いて昇温を行ない1250℃まで3時間焼成
した。 この様にして得られたチユーブ状触媒担体はカ
サ密度1.90g/cm3、比表面積20m2/g、耐圧強度
600Kg/cm2(チユーブ軸方向)55Kg/cm2(チユー
ブ軸直角方向)、耐熱衝撃温度1050℃であつた。 比較例 1 ベーマイト型アルミナ水和物を600℃で〓焼し
て得られた平均粒子径8μの主にγ−アルミナか
らなる焼成アルミナ粉末50重量部に平均粒径3μ
のコージエライト粉末50重量部さらに押出助剤と
してメチルセルロース4重量部、水30重量部を加
えた混合物をスクリユーニーダを用い30分間混練
後、スクリユー型押出機に供給し実施例1と同じ
ハニカム状触媒担体を成型した。 次いで、この担体を実施例1と同じ条件で焼結
した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.5g/cm3、比表面積15m2/g、耐圧強度
120Kg/cm2、耐熱衝撃温度300℃であつた。 比較例 2 実施例1と同じ条件で成型したハニカム状触媒
担体を再水和処理を行わないで実施例1と同じ条
件で焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.55g/cm3、比表面積20m2/g、耐圧強度
150Kg/cm2、耐熱衝撃温度350℃であつた。 比較例 3 実施例1と同じ条件で成型、再水和処理を行な
つたハニカム状触媒担体を実施例1と同じ条件で
昇温し1050℃で5時間焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.40g/cm3、比表面積60m2/g、耐圧強度
80Kg/cm2、耐熱衝撃温度200℃であつた。 比較例 4 比較例3のハニカム状触媒担体を1400℃で1時
間焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度2.0g/cm3、比表面積1m2/g以上、耐圧
強度390Kg/cm2であつた。 実施例 4 実施例1と同じ活性アルミナ粉末50重量部、コ
ージエライト粉末50重量部を混合し、さらに水28
重量部添加し皿型造粒機により4〜6mmφの球状
触媒担体を成型した。 次いでこの担体を24時間室温(20℃)で予備再
水和処理後60℃の温水中にて24時間の再水和処理
を行なつた。 焼成は1000℃まで100℃/Hr 1200℃まで50
℃/Hrの昇温速度で昇温し更に1200℃で3時間
焼成した。 この様にして得られた球状触媒担体はカサ密度
1.85g/cm3、比表面積30m2/g、耐圧強度90Kg
(5mmφ粒径品)であつた。 比較例 5 実施例1と同じ活性アルミナ粉末100重量部に
水35重量部添加し、実施例4と同じ方法、条件に
より球状触媒担体を成形、再水和処理後焼成し
た。 この様にして得られた球状触媒担体はカサ密度
1.40g/cm3、比表面積8m2/g、耐圧強度10Kg
(5mmφ粒径品)であつた。 実施例 5 実施例1と同じ活性アルミナ粉末40重量部に再
水和防止剤としてワツクス1.6重量部を加え平均
粒子径3μのコージエライト粉末30重量部、平均
粒子径6μのα−アルミナ30重量部、さらに押出
助剤としてメチルセルロース4.4重量部、水30重
量部を加えた混合物をスクリユーニーダを用い30
分間混練後実施例1と同じ方法でハニカム状触媒
担体を成型した。 次いでこの担体を実施例1と同じ条件で再水和
処理後、続いて昇温を行ない1200℃で3時間焼成
した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.90g/cm3、比表面積25m2/g、耐圧強度
280Kg/cm2、耐熱衝撃温度650℃であつた。
水和防止剤としてワツクス2.8重量部を加え、中
心粒径(50%粒径)3μのコージエライト粉末30
重量部さらに押出助剤としてメチルセルロース
4.7重量部、水35重量部を加えた混合物をスクリ
ユーニーダを用い30分間混練後実施例1と同じ方
法でハニカム状触媒担体を成型した。 次いでこの担体を実施例1と同じ条件で再水和
処理し、次いで、実施例1と同じ昇温条件で1220
℃まで昇温し、同温度で2時間焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.68g/cm3の、比表面積45m2/g、耐圧強
度320Kg/cm2、耐熱衝撃温度700℃であつた。 実施例 3 実施例1と同じ方法で50mmφ×40mmφ×300mm
のチユーブ状触媒担体を成型した。 次いでこの担体を実施例1と同じ条件で再水和
処理、続いて昇温を行ない1250℃まで3時間焼成
した。 この様にして得られたチユーブ状触媒担体はカ
サ密度1.90g/cm3、比表面積20m2/g、耐圧強度
600Kg/cm2(チユーブ軸方向)55Kg/cm2(チユー
ブ軸直角方向)、耐熱衝撃温度1050℃であつた。 比較例 1 ベーマイト型アルミナ水和物を600℃で〓焼し
て得られた平均粒子径8μの主にγ−アルミナか
らなる焼成アルミナ粉末50重量部に平均粒径3μ
のコージエライト粉末50重量部さらに押出助剤と
してメチルセルロース4重量部、水30重量部を加
えた混合物をスクリユーニーダを用い30分間混練
後、スクリユー型押出機に供給し実施例1と同じ
ハニカム状触媒担体を成型した。 次いで、この担体を実施例1と同じ条件で焼結
した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.5g/cm3、比表面積15m2/g、耐圧強度
120Kg/cm2、耐熱衝撃温度300℃であつた。 比較例 2 実施例1と同じ条件で成型したハニカム状触媒
担体を再水和処理を行わないで実施例1と同じ条
件で焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.55g/cm3、比表面積20m2/g、耐圧強度
150Kg/cm2、耐熱衝撃温度350℃であつた。 比較例 3 実施例1と同じ条件で成型、再水和処理を行な
つたハニカム状触媒担体を実施例1と同じ条件で
昇温し1050℃で5時間焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.40g/cm3、比表面積60m2/g、耐圧強度
80Kg/cm2、耐熱衝撃温度200℃であつた。 比較例 4 比較例3のハニカム状触媒担体を1400℃で1時
間焼成した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度2.0g/cm3、比表面積1m2/g以上、耐圧
強度390Kg/cm2であつた。 実施例 4 実施例1と同じ活性アルミナ粉末50重量部、コ
ージエライト粉末50重量部を混合し、さらに水28
重量部添加し皿型造粒機により4〜6mmφの球状
触媒担体を成型した。 次いでこの担体を24時間室温(20℃)で予備再
水和処理後60℃の温水中にて24時間の再水和処理
を行なつた。 焼成は1000℃まで100℃/Hr 1200℃まで50
℃/Hrの昇温速度で昇温し更に1200℃で3時間
焼成した。 この様にして得られた球状触媒担体はカサ密度
1.85g/cm3、比表面積30m2/g、耐圧強度90Kg
(5mmφ粒径品)であつた。 比較例 5 実施例1と同じ活性アルミナ粉末100重量部に
水35重量部添加し、実施例4と同じ方法、条件に
より球状触媒担体を成形、再水和処理後焼成し
た。 この様にして得られた球状触媒担体はカサ密度
1.40g/cm3、比表面積8m2/g、耐圧強度10Kg
(5mmφ粒径品)であつた。 実施例 5 実施例1と同じ活性アルミナ粉末40重量部に再
水和防止剤としてワツクス1.6重量部を加え平均
粒子径3μのコージエライト粉末30重量部、平均
粒子径6μのα−アルミナ30重量部、さらに押出
助剤としてメチルセルロース4.4重量部、水30重
量部を加えた混合物をスクリユーニーダを用い30
分間混練後実施例1と同じ方法でハニカム状触媒
担体を成型した。 次いでこの担体を実施例1と同じ条件で再水和
処理後、続いて昇温を行ない1200℃で3時間焼成
した。 この様にして得られたハニカム状触媒担体はカ
サ密度1.90g/cm3、比表面積25m2/g、耐圧強度
280Kg/cm2、耐熱衝撃温度650℃であつた。
Claims (1)
- 1 再水和性アルミナ90〜10重量%、コージエラ
イト10〜90重量%でかつ再水和性アルミナとコー
ジエライトの合計の少なくとも50重量%以上から
なる骨材組成物を成形し、該成形体を再水和処理
した後これを1100〜1350℃の温度にて焼結するこ
とを特徴とする触媒担体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62032238A JPS62201644A (ja) | 1987-02-13 | 1987-02-13 | 触媒担体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62032238A JPS62201644A (ja) | 1987-02-13 | 1987-02-13 | 触媒担体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62201644A JPS62201644A (ja) | 1987-09-05 |
JPS642418B2 true JPS642418B2 (ja) | 1989-01-17 |
Family
ID=12353408
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62032238A Granted JPS62201644A (ja) | 1987-02-13 | 1987-02-13 | 触媒担体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62201644A (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
TW200836828A (en) * | 2007-02-27 | 2008-09-16 | Nippon Catalytic Chem Ind | Catalyst for exhaust gas treatment and exhaust gas treatment method |
-
1987
- 1987-02-13 JP JP62032238A patent/JPS62201644A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS62201644A (ja) | 1987-09-05 |
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