JPS6410305B2 - - Google Patents
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- JPS6410305B2 JPS6410305B2 JP15135580A JP15135580A JPS6410305B2 JP S6410305 B2 JPS6410305 B2 JP S6410305B2 JP 15135580 A JP15135580 A JP 15135580A JP 15135580 A JP15135580 A JP 15135580A JP S6410305 B2 JPS6410305 B2 JP S6410305B2
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- molten steel
- mold
- electromagnetic stirring
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- slab
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- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 36
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/114—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means
- B22D11/115—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means by using magnetic fields
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
この発明は、連続鋳造設備における鋳型内溶鋼
の電磁撹拌方法に関するものである。 鋼を例えば、垂直連続鋳造設備によつて鋳造す
るに際し、鋳片の未凝固部分を電磁撹拌すること
によつて、鋳片内部の偏析を軽減し、良好な鋳片
を得ることは、一般に行われている。 従来、溶鋼の電磁撹拌は、凝固の進んだ下部即
ち、２次冷却帯で行つていた。これは、鋳片の健
全な凝固に寄与する等軸晶を、鋳片のクレーター
エンド近傍で形成させるためである。 しかし、このように、電磁撹拌を凝固の進んだ
２次冷却帯で行うと、次のような問題がある。即
ち、 厚く形成された凝固シエルのため、巨大な出
力の電磁撹拌装置が必要となる。 等軸晶の形成を促進させるために、電磁撹拌
を強化すると、負偏析（ホワイトバンド）が生
成されることから、充分な電磁撹拌効果が得ら
れない。 凝固シエルが十分形成された後、電磁撹拌を
行うので、スラブ表面部分に対して撹拌効果が
ない。 上述の問題点を解決する方法として、鋳型の長
辺側のメニスカス近傍に電磁撹拌装置を設置し、
メニスカス近傍の鋳型内溶鋼に水平回転流を付与
する方法がある。 ところが、上記方法では、撹拌効率を向上させ
るために、鋳型内溶鋼に付与する水平回転流速を
大きくすると、溶鋼内へのパウダースラグの巻込
みが生じ、しかも、第１図に示すように、浸漬ノ
ズル２からの溶鋼流の鋳型１内溶鋼への浸透深さ
ｄは、２〜４ｍとかなり深いので、鋳型１内溶鋼
の温度が高くなり過ぎる。即ち、過熱溶鋼とな
り、健全な溶鋼の凝固に寄与する等軸晶の形成を
阻害する。 これらの理由によつて、製品の品質が低下する
といつた問題があつた。 この発明は、上述の問題点を解決するためにな
されたものであつて、 垂直もしくは湾曲軌道を有する連続鋳造設備に
おける鋳型の少なくとも１方の長辺側のメニスカ
ス近傍に、２つの電磁撹拌装置を対向して設置
し、前記長辺側に設置した電磁撹拌装置によつ
て、鋳型内溶鋼に巾方向の中心に向う流れを付与
し、かくして、浸漬ノズルからの溶鋼流の鋳型内
溶鋼への浸透深さを浅くして、良好な品質の鋳片
を製造することに特徴を有する。 この発明を実施例により図面を参照しながら説
明する。 第２図は、この発明の方法によつて鋳型内溶鋼
を電磁撹拌した場合の鋳型内溶鋼流の状態を示す
図、第３図は、第２図のＡ―Ａ線断面図である。 第２図及び第３図において、１は鋳型、２は浸
漬ノズル、３，３′は、鋳型１の１方の長辺側に
対向して２つメニスカス下150mm以上の距離をお
いて設置した電磁撹拌装置である。電磁撹拌装置
３，３′は、その溶鋼撹拌方向が左右逆になるよ
うに結線されていて、鋳型１内溶鋼に巾方向の中
心に向う流れ（通常0.3〜0.8ｍ／sec）を付与す
る。 従つて、浸漬ノズル２からの溶鋼流ａは、上記
巾方向の中心に向う溶鋼流ｂによつて緩衝され、
この結果、浸漬ノズル２からの溶鋼流ａの鋳型内
溶鋼への浸透深さd′が大巾に浅くなる。 電磁撹拌装置３，３′は、鋳型１の両方の長辺
側に設けても良い。（第３図参照）また、電磁撹
拌装置３，３′は、水平に設置しても、ハの字あ
るいは逆ハの字状に設置しても良い。 次に、実施例について説明する。 実施例 １ 鋳型（高さ：900mm、長辺長さ：2100mm、短辺
長さ：220mm）を使用し、この鋳型の１方の長辺
側の、メニスカスから200mmの位置に、長さ800mm
の電磁撹拌装置を２つ水平に対向して設置し、鋳
型内溶鋼に0.6ｍ／secの中心に向う水平対向流速
を付与しながら、鋳片引抜き速度1.0ｍ／minで
軟鋼の連続鋳造を行つた。 実施例 ２ 電磁撹拌装置をメニスカスから400mmの位置の
１方の長辺側に設置した以外は、実施例１と同一
条件で軟鋼を鋳造した。 実施例 ３ 鋳型内溶鋼の水平対向流速を0.3ｍ／secにした
以外は、実施例１と同一条件で軟鋼を鋳造した。 実施例 ４ 鋳型内溶鋼の水平対向流速を0.8ｍ／secにした
以外は、実施例１と同一条件で軟鋼の鋳造を行つ
た。 これら実施例１〜４の結果を第１表に、実施例
１で使用した２つの電磁撹拌装置の結線を１方向
のみの溶鋼流となるように結線した以外は、実施
例１と同一条件で軟鋼を鋳造した場合（比較例
１）及び実施例１において、水平対向流速を1.5
ｍ／secにして軟鋼を鋳造した場合（比較例２）、
更に、電磁撹拌装置をメニスカスから100mmの位
置に設置した以外は、実施例１と同一条件で軟鋼
を鋳造した場合（比較例３）、実施例１において、
メニスカスから3.0m下方の２次冷却帯の鋳片長
辺側に実施例１におけると同様な電磁撹拌装置を
２つ水平に対向させて軟鋼を鋳造した場合（比較
例４）および実施例１において、電磁撹拌装置を
設置せずに軟鋼を鋳造した場合（比較例５）と合
わせて示す。
の電磁撹拌方法に関するものである。 鋼を例えば、垂直連続鋳造設備によつて鋳造す
るに際し、鋳片の未凝固部分を電磁撹拌すること
によつて、鋳片内部の偏析を軽減し、良好な鋳片
を得ることは、一般に行われている。 従来、溶鋼の電磁撹拌は、凝固の進んだ下部即
ち、２次冷却帯で行つていた。これは、鋳片の健
全な凝固に寄与する等軸晶を、鋳片のクレーター
エンド近傍で形成させるためである。 しかし、このように、電磁撹拌を凝固の進んだ
２次冷却帯で行うと、次のような問題がある。即
ち、 厚く形成された凝固シエルのため、巨大な出
力の電磁撹拌装置が必要となる。 等軸晶の形成を促進させるために、電磁撹拌
を強化すると、負偏析（ホワイトバンド）が生
成されることから、充分な電磁撹拌効果が得ら
れない。 凝固シエルが十分形成された後、電磁撹拌を
行うので、スラブ表面部分に対して撹拌効果が
ない。 上述の問題点を解決する方法として、鋳型の長
辺側のメニスカス近傍に電磁撹拌装置を設置し、
メニスカス近傍の鋳型内溶鋼に水平回転流を付与
する方法がある。 ところが、上記方法では、撹拌効率を向上させ
るために、鋳型内溶鋼に付与する水平回転流速を
大きくすると、溶鋼内へのパウダースラグの巻込
みが生じ、しかも、第１図に示すように、浸漬ノ
ズル２からの溶鋼流の鋳型１内溶鋼への浸透深さ
ｄは、２〜４ｍとかなり深いので、鋳型１内溶鋼
の温度が高くなり過ぎる。即ち、過熱溶鋼とな
り、健全な溶鋼の凝固に寄与する等軸晶の形成を
阻害する。 これらの理由によつて、製品の品質が低下する
といつた問題があつた。 この発明は、上述の問題点を解決するためにな
されたものであつて、 垂直もしくは湾曲軌道を有する連続鋳造設備に
おける鋳型の少なくとも１方の長辺側のメニスカ
ス近傍に、２つの電磁撹拌装置を対向して設置
し、前記長辺側に設置した電磁撹拌装置によつ
て、鋳型内溶鋼に巾方向の中心に向う流れを付与
し、かくして、浸漬ノズルからの溶鋼流の鋳型内
溶鋼への浸透深さを浅くして、良好な品質の鋳片
を製造することに特徴を有する。 この発明を実施例により図面を参照しながら説
明する。 第２図は、この発明の方法によつて鋳型内溶鋼
を電磁撹拌した場合の鋳型内溶鋼流の状態を示す
図、第３図は、第２図のＡ―Ａ線断面図である。 第２図及び第３図において、１は鋳型、２は浸
漬ノズル、３，３′は、鋳型１の１方の長辺側に
対向して２つメニスカス下150mm以上の距離をお
いて設置した電磁撹拌装置である。電磁撹拌装置
３，３′は、その溶鋼撹拌方向が左右逆になるよ
うに結線されていて、鋳型１内溶鋼に巾方向の中
心に向う流れ（通常0.3〜0.8ｍ／sec）を付与す
る。 従つて、浸漬ノズル２からの溶鋼流ａは、上記
巾方向の中心に向う溶鋼流ｂによつて緩衝され、
この結果、浸漬ノズル２からの溶鋼流ａの鋳型内
溶鋼への浸透深さd′が大巾に浅くなる。 電磁撹拌装置３，３′は、鋳型１の両方の長辺
側に設けても良い。（第３図参照）また、電磁撹
拌装置３，３′は、水平に設置しても、ハの字あ
るいは逆ハの字状に設置しても良い。 次に、実施例について説明する。 実施例 １ 鋳型（高さ：900mm、長辺長さ：2100mm、短辺
長さ：220mm）を使用し、この鋳型の１方の長辺
側の、メニスカスから200mmの位置に、長さ800mm
の電磁撹拌装置を２つ水平に対向して設置し、鋳
型内溶鋼に0.6ｍ／secの中心に向う水平対向流速
を付与しながら、鋳片引抜き速度1.0ｍ／minで
軟鋼の連続鋳造を行つた。 実施例 ２ 電磁撹拌装置をメニスカスから400mmの位置の
１方の長辺側に設置した以外は、実施例１と同一
条件で軟鋼を鋳造した。 実施例 ３ 鋳型内溶鋼の水平対向流速を0.3ｍ／secにした
以外は、実施例１と同一条件で軟鋼を鋳造した。 実施例 ４ 鋳型内溶鋼の水平対向流速を0.8ｍ／secにした
以外は、実施例１と同一条件で軟鋼の鋳造を行つ
た。 これら実施例１〜４の結果を第１表に、実施例
１で使用した２つの電磁撹拌装置の結線を１方向
のみの溶鋼流となるように結線した以外は、実施
例１と同一条件で軟鋼を鋳造した場合（比較例
１）及び実施例１において、水平対向流速を1.5
ｍ／secにして軟鋼を鋳造した場合（比較例２）、
更に、電磁撹拌装置をメニスカスから100mmの位
置に設置した以外は、実施例１と同一条件で軟鋼
を鋳造した場合（比較例３）、実施例１において、
メニスカスから3.0m下方の２次冷却帯の鋳片長
辺側に実施例１におけると同様な電磁撹拌装置を
２つ水平に対向させて軟鋼を鋳造した場合（比較
例４）および実施例１において、電磁撹拌装置を
設置せずに軟鋼を鋳造した場合（比較例５）と合
わせて示す。
【表】
【表】
第１表の製品品質の評価において、◎印は、最
良の品質であることを示し、○印は、その次に良
好な品質であることを示し、×印は、品質の劣つ
た製品であることを示し、そして、△印は、○印
より品質が劣ることを示す。なお、第１表におい
て、ノロカミは、鋳片表面を1.5mmスカーフした
後、目視によつて１m2当りの欠陥の数を調べた結
果であり、偏析評点は、鋳片のＣ方向（鋳造方向
と直交する方向）の断面をマクロ腐食させ、断面
に現われた中心偏析の程度を１〜３まで0.5ステ
ツプで５段階に分けて評価した結果であり、内部
介在物評点は、鋳片のＣ方向断面のサルフアプリ
ント上に現われたダークスポツトの程度を１〜３
まで0.5ステツプで５段階に分けて評価した結果
であり、ノロカミ、偏析評点および内部介在物評
点共に数が小さい程、鋳片の品質が良いことを示
す。 第１表から明らかなように、この発明の方法に
よれば、鋳片性状を総合判断すると、品質の優れ
た軟鋼製品を鋳造できることがわかる。 以上説明したように、この発明によれば、浸漬
ノズルからの溶鋼流の鋳型内溶鋼への浸透深さを
浅くすることができるので、鋳型内溶鋼が広範囲
にわたり過熱状態となるのを防止でき、等軸品が
良好に形成されると共に、吐出流に乗りまき込ま
れた介在物の浮上性を促進することにより品質の
優れた製品を鋳造できるといつた有用な効果がも
たらされる。
良の品質であることを示し、○印は、その次に良
好な品質であることを示し、×印は、品質の劣つ
た製品であることを示し、そして、△印は、○印
より品質が劣ることを示す。なお、第１表におい
て、ノロカミは、鋳片表面を1.5mmスカーフした
後、目視によつて１m2当りの欠陥の数を調べた結
果であり、偏析評点は、鋳片のＣ方向（鋳造方向
と直交する方向）の断面をマクロ腐食させ、断面
に現われた中心偏析の程度を１〜３まで0.5ステ
ツプで５段階に分けて評価した結果であり、内部
介在物評点は、鋳片のＣ方向断面のサルフアプリ
ント上に現われたダークスポツトの程度を１〜３
まで0.5ステツプで５段階に分けて評価した結果
であり、ノロカミ、偏析評点および内部介在物評
点共に数が小さい程、鋳片の品質が良いことを示
す。 第１表から明らかなように、この発明の方法に
よれば、鋳片性状を総合判断すると、品質の優れ
た軟鋼製品を鋳造できることがわかる。 以上説明したように、この発明によれば、浸漬
ノズルからの溶鋼流の鋳型内溶鋼への浸透深さを
浅くすることができるので、鋳型内溶鋼が広範囲
にわたり過熱状態となるのを防止でき、等軸品が
良好に形成されると共に、吐出流に乗りまき込ま
れた介在物の浮上性を促進することにより品質の
優れた製品を鋳造できるといつた有用な効果がも
たらされる。
第１図は、従来の浸漬ノズルからの溶鋼流によ
る鋳型内溶鋼流の状態を示す図、第２図は、この
発明の方法により電磁撹拌を行つた場合の鋳型内
溶鋼流の状態を示す図、第３図は第２図のＡ―Ａ
線断面図である。図面において、 １…鋳型、２…浸漬ノズル、３，３′…電磁撹
拌装置。
る鋳型内溶鋼流の状態を示す図、第２図は、この
発明の方法により電磁撹拌を行つた場合の鋳型内
溶鋼流の状態を示す図、第３図は第２図のＡ―Ａ
線断面図である。図面において、 １…鋳型、２…浸漬ノズル、３，３′…電磁撹
拌装置。
Claims (1)
- １ 連続鋳造設備における鋳型の少なくとも一方
の長辺側のメニスカス近傍に２つの電磁撹拌装置
を対向して設置し、前記長辺側に設置した電磁撹
拌装置によつて、鋳型内溶鋼に巾方向の中心に向
う流れを付与し、かくして、浸漬ノズルからの溶
鋼流の鋳型内溶鋼への浸透深さを浅くして、良好
な品質の鋳片を製造することを特徴とする連続鋳
造設備における鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15135580A JPS5775270A (en) | 1980-10-30 | 1980-10-30 | Electromagnetic stirring method for molten steel in mold in continuous casting plant |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15135580A JPS5775270A (en) | 1980-10-30 | 1980-10-30 | Electromagnetic stirring method for molten steel in mold in continuous casting plant |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5775270A JPS5775270A (en) | 1982-05-11 |
| JPS6410305B2 true JPS6410305B2 (ja) | 1989-02-21 |
Family
ID=15516730
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15135580A Granted JPS5775270A (en) | 1980-10-30 | 1980-10-30 | Electromagnetic stirring method for molten steel in mold in continuous casting plant |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5775270A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4568617A (en) * | 1983-08-08 | 1986-02-04 | Wilkes Donald F | Thin bands and method and apparatus for production thereof |
| JPS6037251A (ja) * | 1983-08-11 | 1985-02-26 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法 |
| JPS6152969A (ja) * | 1984-08-22 | 1986-03-15 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続鋳造溶鋼の電磁撹拌装置 |
| JP2607333B2 (ja) * | 1992-06-18 | 1997-05-07 | 新日本製鐵株式会社 | 連続鋳造鋳型内溶鋼の流動制御装置 |
-
1980
- 1980-10-30 JP JP15135580A patent/JPS5775270A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5775270A (en) | 1982-05-11 |
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