JPS6366497B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、風船皮膜強度の強い風船ガムに関
し、更に詳細には高重合度酢酸ビニル樹脂（重合
度1000〜7000）及び低重合度酢酸ビニル樹脂（重
合度100〜250）の混和物を含有する風船ガムベー
スを使用して得られる風船ガムに関するものであ
る。 この明細書において、使用される酢酸ビニル樹
脂の重合度は全てポバール協会法に基づいて算出
された数値である。 風船ガムはそのチユーイング残滓であるガムベ
ースに造膜性を有する物質を配合し、チユーイン
グにより温度を上げると同時に唾液を浸潤させて
軟化したガムベースに息を吹き込んで、皮膜を形
成させるものである。風船ガム用ガムベースの造
膜性を有する物質として大別してSBR（スチレン
ブタジエン共重合体）と酢酸ビニル樹脂がある
が、欧米諸国で製造される風船ガムの大部分は
SBR系のものであり、酢酸ビニル系樹脂の風船
ガムは主として日本で発達してきたものである。
酢酸ビニル樹脂系の風船ガムはSBR系風船ガム
に比して、１）チユーイング開始後の皮膜形成が
早い、２）皮膜が厚く割れにくい、３）皮膜が唇
や顔に付着しにくい、４）歯付きが少ない、５）
味が良い、などの特性があり近年では欧米諸国で
も酢酸ビニル樹脂系風船ガムを製造するようにな
つてきている。 従来、風船ガム用ガムベースに使用する酢酸ビ
ニル樹脂としては、重合度100〜1000の範囲にあ
る一般に低〜中重合度酢酸ビニル樹脂と称される
ものが使用されてきた。100以下の重合度のもの
は樹脂自体に酢酸臭などの特異臭が強く、ガムに
使用した場合香味面に影響を及ぼすため使用され
ず、一方1000以上の重合度のものは硬く、唾液と
の親和性に乏しいため、ガムにした場合も硬く、
かみ心地を悪くるという感触上の悪影響のため使
用されなかつた。一般的に重合度400〜600程度の
酢酸ビニル樹脂の使用が最も多いが、使用方法と
して重合度400〜600の酢酸ビニル樹脂を単品で使
用したものに可塑物質を添加して皮膜を形成させ
る場合と、重合度100〜200の低重合度酢酸ビニル
樹脂と重合度500〜800の中重合度酢酸ビニル樹脂
を併用して平均重合度を400〜600に仕上げたもの
に可塑剤を添加して皮膜を形成させる場合の２つ
がある。 こうした酢酸ビニル樹脂の使用構成による一般
的な風船ガムはそれなりの品質を備えたものであ
るが、皮膜の強さが十分でなく、他の配合成分を
調整しても膜安定性、すなわち、形成する風船の
大きさに限界があつた。 そこで、本発明の一般的な目的は、上記欠点の
ない大きな風船を容易に安定に生成することので
きる風船ガムを提供するにある。 この目的を達成するため、本発明では従来使用
困難とされていた高重合度酢酸ビニル樹脂（重合
度1000〜7000）を使用し、低重合度酢酸ビニル樹
脂（重合度100〜250）を内部可塑化物質として相
当量使用し、高重合度酢酸ビニル樹脂が風船ガム
を硬化させかみ心地を悪化させる欠点を解決する
と共に、従来の低重合度酢酸ビニル樹脂と中重合
度酢酸ビニル樹脂のように簡単に熱溶融させて混
合できない困難を、同一重合反応系の段重合方式
で所定の低重合度と高重合度の酢酸ビニル樹脂の
混合物を得て、従来通りの熱溶融混合によるか、
または低重合度酢酸ビニル樹脂と高重合度酢酸ビ
ニル樹脂を予め加圧式ニーダまたはバンバリーニ
ーダなどで強制混合処理して混和物を得、これを
従来のように熱溶融混合により均一な風船ガムベ
ースを製する２方式を確立して、高重合度酢酸ビ
ニル樹脂の配合された風船ガムベースを製造する
ことに成功し、これにより、従来の風船ガムより
顕著に大きく丈夫な風船を容易に、かつ安定に得
ることができるようになつた。 この発明で使用される高重合度酢酸ビニル樹脂
と低重合度酢酸ビニル樹脂の重量比は、５：95〜
30：70、好適には８：92〜20：80の範囲である。
使用される高重合度酢酸ビニル樹脂と低重合度酢
酸ビニル樹脂の混和物の使用量は、風船ガムベー
スに対し15〜60重量％、好適には25〜40重量％で
ある。 高重合度酢酸ビニル樹脂はFP（流動開始点）が
高く、粘弾性が増加するため、通常のガムベース
製造条件の範囲では他のチユーインガムベース原
料と混和しない。この困難な障害を克服するた
め、この発明では２つの方法を確立した。 (1) 段重合法 溶液重合法による同一重合反応系で、第１段階
重合をより少ない溶媒使用下に所定の高重合度酢
酸ビニル樹脂を生成させ、引続き酢酸ビニルモノ
マとより多い溶媒と重合開始剤を追加し所定の低
重合度酢酸ビニル樹脂を生成させ、この反応系よ
り所定の高重合度酢酸ビニル樹脂と低重合度酢酸
ビニル樹脂の混和物を得る。この混和物は、従来
の酢酸ビニル樹脂風船ガムベースを得ると同様
に、普通のニーダで他の成分と共に熱溶融混和で
きる。 (2) 強制混和法 別途製造された高重合度酢酸ビニル樹脂と低重
合度酢酸ビニル樹脂とを強い馬力を適用して加圧
式ニーダ、バンバリニーダなどで強制混和する。
この場合、必要に応じベースに使用されるワツク
ス、可塑物質の一部を添加してもよいことは勿論
である。このようにして得られた混和物は普通の
ニーダを使用して熱溶融混合により風船ガムベー
スを製造することができる。 この発明の風船ガムのガムベースに対する酢酸
ビニル樹脂以外の成分としては公知のものを任意
に使用でき特に制限はない。合成ゴムとしてポリ
イソブチレン、ポリブテンなどが挙げられるが、
高重合度酢酸ビニル樹脂自体が高重合度ゴム的な
性状を備え、感触上これに代わりうる効果を有す
るため、高重合度ポリイソブチレンの使用を減少
若しくは無くすることもでき、分子量として2000
〜150000程度の中低分子量のものの使用が望まし
い。可塑物質としては油脂（精製油脂、水添油
脂）、アセチル脂（アセチル化モノグリセライ
ド）、脂肪酸モノグリセライドより選ばれる１種
以上のものが使用され、香味の面で多用が望まし
くないエステルガムの使用は低い含量にまで低減
若しくは無くすることもできる。ガムベースにお
ける各成分の配合比としては、酢酸ビニル樹脂15
〜60重量％、好適には25〜40重量％、合成ゴム分
８〜25重量％、好適には10〜20重量％、ワツクス
10〜25重量％、好適には15〜20重量％、充填剤15
〜30重量％、好ましくは18〜25重量％、エステル
ガム０〜20重量％、好適には５〜10重量％、可塑
物質５〜20重量％、好適には８〜15重量％であ
る。 また、高重合度酢酸ビニル樹脂と低重合度酢酸
ビニル樹脂の他に、中重合度酢酸ビニル樹脂（重
合度250〜1000）のものを１種以上併用すること
も可能で、この場合酢酸ビニル樹脂の重合度分布
が広がるため感触、脹れに対し良い効果をもたら
すことができる。 風船ガムの製造は通常の製造方法により精造で
きるもので、特に制限はない。すなわち、ミキサ
にガムベース、糖類（砂糖、ブドウ糖、コーンシ
ロツプなど）、軟化剤、着色剤、着香料を加え混
練し、エキストルーダを通した後、板状、塊状、
球状に切断成型して風船ガム製品を得る。 次に、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 実施例 １ 高重合度酢酸ビニル樹脂の調製 コンデンサ付３フラスコに酢酸ビニルモノマ
1000g、酢酸エチル70g、BPO0.1gを加えて良く
撹拌しながら70〜90℃で６時間重合を行つた。反
応終了後フラスコより内容物を取り出し、乾燥
し、重合度3500の高重合度酢酸ビニル樹脂を得
た。 低重合度酢酸ビニル樹脂の調製 コンデンサ付３フラスコに酢酸ビニルモノマ
1000g、MEK1000g、BPO15gを加えて70〜90℃
で10時間重合を行い、上記同様の処理を行い、重
合度150の低重合度酢酸ビニル樹脂を得た。 混和物の製造 ３容、３馬力加圧式ニーダを使用し、重合度
3500の酢酸ビニル樹脂16.7部、重合度150の酢酸
ビニル樹脂83.3部の比率で強制混合し、混和物を
得た。 ガムベースの調製 ３容、１馬力ニーダを使用し、下記の比率で
110℃まで昇温させつつ30分間加熱溶融混合し風
船ガムベースを得た。 酢酸ビニル樹脂混和物 30部 ポリイソブチレン（５万） 10 ポリブテン 3.3 マイクロクリスタリンワツクス 16.7 精製ロジンエステルガム 8.3 水添牛脂モノグリセライド 1.7 ヤシ油系アセチル脂 10 タルク 20 計 100部 実施例 ２ 混和物の製造 ３容、３馬力加圧式ニーダを使用し、実施例
１で得た重合度3500の酢酸ビニル樹脂7.0部、重
合度150の酢酸ビニル樹脂48.8部、マイクロクリ
スタリンワツクス37.2部、ヤシ油系アセチル脂
7.0部の比率で強制混合し、混和物を得た。 ガムベースの調製 ３容、１馬力ニーダを使用し、下記の比率で
110℃まで昇温させつつ30分間加熱溶融混合し風
船ガムベースを得た。 酢酸ビニル樹脂混和物 50.8部 ポリイソブチレン（５万） 11.7 ポリブテン 2.9 精製ワジンエステルガム 10 水添牛脂モノグリセライド 1.3 ヤシ油系アセチル脂 ５ タルク 18.3 計 100部 実施例 ３ 高重合度酢酸ビニル樹脂の調製 コンデンサ付３フラスコに酢酸ビニルモノマ
1000g、IPA30g、BPO0.15gを加えて良く撹拌し
ながら70〜90℃で６時間重合を行い、重合度2200
の高重合度酢酸ビニル樹脂を得た。 低重合度酢酸ビニル樹脂の調製 コンデンサ付３フラスコに酢酸ビニルモノマ
1000g、IPA850g、BPO8gを加えて良く撹拌しな
がら70〜90℃で10時間重合を行ない、重合度240
の低重合度酢酸ビニル樹脂を得た。 混和物の調製 ３容、３馬力加圧式ニーダを使用し、重合度
2200の酢酸ビニル樹脂6.3部、重合度240の酢酸ビ
ニル樹脂56.3部、マイクロクリスタリンワツクス
31.3部、ヤシ油系アセチル脂6.3部の比率で強制
混合し、混和物を得た。 ガムベースの調製 ３容、１馬力ニーダを使用し、下記の比率で
110℃まで昇温させつつ30分間加熱溶融混合し、
風線ガムベースを得た。 酢酸ビニル樹脂混和物 44.2部 重合度800酢酸ビニル樹脂 ５ マイクロクリスタリンワツクス 2.9 ポリイソブチレン（５万） 10 精製ロジンエステルガム 10 水添牛脂モノグリセライド 1.1 精製植物性油脂 ３ ヤシ油系アセチル脂 ３ タルク 20.8 計 100部 実施例 ４ 混和物の調製 市販の重合度7000の高重合度酢酸ビニル樹脂
5.6部、実施例１で得た重合度150の低重合度酢酸
ビニル樹脂64.4部、マイクロクリスタリンワツク
ス22部、ヤシ油系アセチル脂８部を３容３馬力
加圧式ニーダを使用して強制混合し、混和物を得
た。 ガムベースの調製 実施例１と同様操作し、成分割合も同様にして
風船ガムベースを得た。 実施例 ５ 段重合酢酸ビニル樹脂の調製 コンデンサ付３フラスコに酢酸ビニルモノマ
180g、IPA9g、BPO0.035gを加えて良く撹拌し
ながら70〜90℃で６時間重合を行つた。重合品
5gをサンプリング後、酢酸ビニルモノマ820g、
IPA1640g、BPO8.2gを反応フラスコに追加し、
良く撹拌しながら70〜90℃で12時間重合を行な
い、段重合酢酸ビニルを得た。重合度測定の結
果、第１段重合品の重合度は2000、第２段重合品
の重合度は120であつた。 ガムベースの調製 ３容、１馬力ニーダを使用して、下記の比率
で110℃まで昇温させつつ30分間加熱溶融混合し、
ガムベースを得た。 段重合酢酸ビニル樹脂 25.8部 重合度800酢酸ビニル樹脂 ５ 重合度500酢酸ビニル樹脂 7.1 マイクロクリスタリンワツクス 15 ポリイソブチレン（５万） 10.4 精製ロジンエステルガム 8.3 水添牛脂モノグリセライド 0.8 ヤシ油系アセチル脂 7.5 タルク 20 計 99.9部 比較例 １ 重合度500の酢酸ビニル樹脂を使用して、下記
の比率で110℃まで昇温させつつ30分間加熱溶融
し、従来の風船ガムベースを得た。 重合度500酢酸ビニル樹脂 25部 ポリイソブチレン（15万） 12 マイクロクリスタリンワツクス 15 精製ロジンエステルガム 20 水添牛脂モノグリセライド ２ ヤシ油系アセチル脂 ６ タルク 20 計 100部 比較例 ２ 重合度800と200の酢酸ビニル樹脂を使用して、
下記の比率で110℃まで昇温させつつ30分間加熱
溶融し、従来の風船ガムベースを得た。 重合度800の酢酸ビニル樹脂 12.5部 重合度200の酢酸ビニル樹脂 12.5 ポリイソブチレン（15万） 12 マイクロクリスタリンワツクス 15 精製ロジンエステルガム 20 水添牛脂モノグリセライド ２ ヤシ油系アセチル脂 ６ タルク 20 計 100部 実施例 ６ 実施例１〜５の風船ガムベース及び比較例１〜
２の従来の風船ガムベースに対し、各々ガムベー
ス22部、粉砕グラーニユ糖22部、ブドウ糖43部、
コーンシロツプ（BX85）11部、グリセリン0.5
部、クエン酸0.8部、天然赤色色素0.1部、ストロ
ーベリ調合香料0.6部の比率で混練し、エキスト
ルーダを通して球状成型し、風船ガムを製造し、
市販されているストローベリ風船ガムと共に一般
パネルに対する官能評価試験及び脹れ比較試験器
を使用しての客観評価を実施した。 官能評価試験 パネル 中・高校生男子22名、 小学生男子20名 試験方法 風船ガム試料（ガムベース換算
1.6g）を３分間チユーイングさせた後、任
意に脹らませ、その評価を５段階に分けて
集計。 Ａ 極めて良く脹れる Ｂ 良く脹れる Ｃ まあまあ良く脹れる Ｄ 余り脹れない Ｅ 全く脹れない 試験結果は第１表の通りである。

【表】 客観評価試験 試験方法 風船ガムの脹れ、特に糖が抜け切つ
た後唾液により膨潤した状態の風船ガムベ
ースの脹れの状態を客観評価するための装
置を使用した。温水中（35〜40℃）で一定
時間（10〜15分間）糖抜きしたガムを薄シ
ート状（50φ×1.5mm）にし試料とする。次
に、これを固定板に設置して水圧を利用
し、漸次一定圧力を加えていき、試料を脹
らませ、破裂するまでの間に形成した風船
の大きさを測定して脹れを比較する。 試験結果は第２表の通りである。

【表】 第２表の結果によると、実施例１〜５の高重合
度酢酸ビニル樹脂を配合した風船ガムは、市販品
Ｘ、Ｙ、比較例１，２の従来の中重合度酢酸ビニ
ル樹脂配合の風船ガムに比し、風船最大容積は約
２〜３倍と顕著に改善されることが示される。特
に比較例１は重合度500、比較例２は平均重合度
500、実施例３は平均重合度493の酢酸ビニル樹脂
を配合した風船ガムで、実施例３の風船最大容積
は比較例１のものの約2.8倍、比較例２のものの
約２倍であつて、このようなことは中重合度酢酸
ビニル樹脂を高重合度酢酸ビニル樹脂に置換する
場合予想を越えた結果を示すものである。 この発明によると、従来配合困難と考えられて
いた高重合度酢酸ビニル樹脂を風船ガムベースに
配合可能とし、この結果軟らかくかみ心地のよい
風船ガムが得られ、チユーイング後の風船は皮膜
が強く大きな風船を容易に安定して得ることがで
きる。 以上、本発明の好適な実施例について説明した
が、本発明の精神を逸脱しない範囲内において
種々の組成変更をなし得ることは勿論である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 高重合度酢酸ビニル樹脂（重合度約1000〜
   7000）及び低重合度酢酸ビニル樹脂（重合度約
   100〜250）の混和物を作成し、これに中重合度酢
   酸ビニル樹脂（重合度約250〜1000）を添加しま
   たは添加しないで、他の通常の風船ガムベース成
   分を加え、さらに通常の風船ガム成分を添加混練
   して得られる風船ガム。 ２ 高重合度酢酸ビニル樹脂と低重合度酢酸ビニ
   ル樹脂の重量比率が５：95〜30：70である特許請
   求の範囲第１項記載の風船ガム。 ３ 高重合度酢酸ビニル樹脂と低重合度酢酸ビニ
   ル樹脂との混和物の含有量が風船ガムベースに対
   し15〜60重量％である特許請求の範囲第１項記載
   の風船ガム。 ４ 高重合度酢酸ビニル樹脂と低重合度酢酸ビニ
   ル樹脂との混和物は高重合度酢酸ビニル樹脂及び
   低重合度酢酸ビニル樹脂を加圧式ニーダまたはバ
   ンバリーニーダなどで強制混合処理して得られる
   ものである特許請求の範囲第１項記載の風船ガ
   ム。 ５ 高重合度酢酸ビニル樹脂と低重合度酢酸ビニ
   ル樹脂との混和物が溶液重合による同一重合反応
   系で段重合方式によつて高重合物及び低重合物を
   生成させて得られたものである特許請求の範囲第
   １項記載の風船ガム。 ６ 他の通常の風船ガムベースの成分が合成ゴム
   （ポリブテン、ポリイソブチレン）、エステルガ
   ム、ワツクス、油脂、アセチル脂、脂肪酸モノグ
   リセライド、充填剤（炭酸カルシウム、タルク）
   よりなる群の中から選択された１種以上の成分よ
   りなる特許請求の範囲第１項記載の風船ガム。 ７ 通常の風船ガム成分が糖類、軟化剤、着色
   料、着香料である特許請求の範囲第１項記載の風
   船ガム。