JPS6363614B2 - - Google Patents
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- JPS6363614B2 JPS6363614B2 JP7745280A JP7745280A JPS6363614B2 JP S6363614 B2 JPS6363614 B2 JP S6363614B2 JP 7745280 A JP7745280 A JP 7745280A JP 7745280 A JP7745280 A JP 7745280A JP S6363614 B2 JPS6363614 B2 JP S6363614B2
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- Japan
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- wire
- electrical contact
- powder
- compressed
- cut pieces
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Landscapes
- Manufacture Of Switches (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
本発明は、電気接点材料特にAg―Cu電気接点
材料の製造方法に関する。 一般にAg―Cu合金より成る電気接点材料は、
接触抵抗が不安定で、しかも移転消耗が多い為、
その用途が限定されている。 多くの金属の中で１、２位の高い電気伝導度を
有するAgとCuの接点材料で接触抵抗が不安定な
のは、合金化することにより電気伝導度が低下す
ることと、表面酸化膜による境界抵抗の上昇によ
るものと考えられている。 この為、Ag―Cu合金を内部酸化することによ
り電気伝導度を向上させているが、耐溶着性が劣
下するという問題点がある。 本発明はかかる事情に鑑みなされたものであ
り、AgとCuを合金化することなく、Cuの酸化膜
を介してAgとCuの粒子を個々に存在させ、Ag及
びCuの高い電気伝導度を維持させて接触抵抗を
安定させ且つ耐溶着性を向上させることのできる
Ag―Cuの複合電気接点材料を製造する方法を提
示せんとするものである。 本発明の複合電気接点材料の製造方法は、Cu
の粉末又は線材若しくはその線材の切断片の表面
を酸化し、次にこの表面酸化したCuの粉末又は
線材若しくはその線材の切断片とAgの粉末又は
線材若しくはその線材の切断片とを機械的に混合
し、次いでこの混合物を少くとも１回圧縮し、次
にこの圧縮体を少くとも１回780℃以下の非還元
性雰囲気中にて焼結し、然る後この焼結体を塑性
加工して図面に示す如くAg、Cu、CuOxの三相
複合組織の複合電気接点材料を得ることを特徴と
するものである。 かかる本発明の複合電気接点材料の製造方法に
於いて、Cuの粉末又は線材若しくはその線材の
切断片を表面酸化する理由は、Cuの表面に酸化
膜を形成することにより、Agと共に焼結した際、
AgとCuが拡散しないようにする為である。また
焼結を非還元性雰囲気にて行なう理由はCuの表
面の酸化膜を保護する為であり、焼結の温度を
780℃以下としたのは圧縮工程時にCu酸化膜が破
壊してAgとCuが接触しても急激に拡散が進行し
ないようにAg―Cu共晶点（780℃）以下とする
為である。 次に本発明による複合電気接点材料の製造方法
の具体的な実施例につにて説明する。 実施例 １ 粒径1.0mm以下のCuの粉末を400℃の大気中に１
時間保持して表面を酸化させ、次にこのCu粉末
をAg90w/o、Cu10w/oとなるようにAg粉末とＶ
形ミキサーにて機械的に混合し、次いでこの混合
物を圧縮し、次にこの圧縮体を600℃の大気中で
１時間焼結し、以後徐々に圧縮圧力を増加して最
終的に緻密度が99％以上になるまで圧縮、焼結を
繰り返し、然る後押出加工により直径2.4mmの線
材となした。然してこの線材を長さ６mmに切断し
てその切断片をリベツト加工して頭部径５mm、頭
部厚さ１mmのリベツト形の電気接点を得た。 実施例 ２ 粒径2.0mm〜0.5mmのCuの粉末を600℃の大気中
に30分間保持して表面を酸化させ、次にこのCu
粉末をAg80w/o、Cu20w/oとなるようにAg粉末
とＶ形ミキサーにて機械的に混合し、次いでこの
混合物を圧縮し、次にこの圧縮体を700℃の窒素
雰囲気中で２時間焼結し、以後徐々に圧縮圧力を
増加して最終的に緻密度が99％以上になるまで圧
縮、焼結を繰り返し、然る後圧延加工により厚さ
１mmの板材となした。然してこの板材を打抜き加
工して直径５mmのデイスク形の電気接点を得た。 実施例 ３ 直径１mmのCuの線材を250mmの長さに切断して
得た切断片を500℃の大気中に１時間保持して表
面を酸化させ、次にこの切断片と同じく直径１mm
のAgの線材を250mmの長さに切断して得た切断片
とをAg90w/o、Cu10w/oとなるように均一に配
列混合し、次いでこれを圧縮し、次にこの圧縮体
を600℃の窒素雰囲気中で２時間焼結し、以後
徐々に圧縮圧力を増加して最終的に緻密度が99％
以上になるまで圧縮、焼結を繰り返し、然る後押
出加工により直径2.4mmの線材となした。然して
この線材を長さ６mmに切断してその切断片をリベ
ツト加工して頭部径５mm、頭部厚さ１mmのリベツ
ト形の電気接点を得た。 従来例 １ 直径2.4mmのAg―Cu10w/oの電気接点線材を長
さ６mmに切断してその切断片をリベツト加工して
頭部径５mm、頭部厚さ１mmのリベツト形の電気接
点を得た。 従来例 ２ 内部酸化した板厚１mmのAg―CuOx10w/oの電
気接点用板材を打抜き加工して直径５mmのデイス
ク形の電気接点を得た。 かようにして得られた実施例１、２、３の電気
接点と従来例１、２の電気接点とを下記の試験条
件にて開閉試験を行ない、溶着発生までの開閉数
を測定し、また５万回、10万回開閉後の接触抵抗
を測定したところ、下記の表に示すような結果を
得た。 試験条件 電 流 突入電流40A、定常電流10A 電 圧 AC100V 開閉頻度 10回／分 開閉数 溶着発生まで
材料の製造方法に関する。 一般にAg―Cu合金より成る電気接点材料は、
接触抵抗が不安定で、しかも移転消耗が多い為、
その用途が限定されている。 多くの金属の中で１、２位の高い電気伝導度を
有するAgとCuの接点材料で接触抵抗が不安定な
のは、合金化することにより電気伝導度が低下す
ることと、表面酸化膜による境界抵抗の上昇によ
るものと考えられている。 この為、Ag―Cu合金を内部酸化することによ
り電気伝導度を向上させているが、耐溶着性が劣
下するという問題点がある。 本発明はかかる事情に鑑みなされたものであ
り、AgとCuを合金化することなく、Cuの酸化膜
を介してAgとCuの粒子を個々に存在させ、Ag及
びCuの高い電気伝導度を維持させて接触抵抗を
安定させ且つ耐溶着性を向上させることのできる
Ag―Cuの複合電気接点材料を製造する方法を提
示せんとするものである。 本発明の複合電気接点材料の製造方法は、Cu
の粉末又は線材若しくはその線材の切断片の表面
を酸化し、次にこの表面酸化したCuの粉末又は
線材若しくはその線材の切断片とAgの粉末又は
線材若しくはその線材の切断片とを機械的に混合
し、次いでこの混合物を少くとも１回圧縮し、次
にこの圧縮体を少くとも１回780℃以下の非還元
性雰囲気中にて焼結し、然る後この焼結体を塑性
加工して図面に示す如くAg、Cu、CuOxの三相
複合組織の複合電気接点材料を得ることを特徴と
するものである。 かかる本発明の複合電気接点材料の製造方法に
於いて、Cuの粉末又は線材若しくはその線材の
切断片を表面酸化する理由は、Cuの表面に酸化
膜を形成することにより、Agと共に焼結した際、
AgとCuが拡散しないようにする為である。また
焼結を非還元性雰囲気にて行なう理由はCuの表
面の酸化膜を保護する為であり、焼結の温度を
780℃以下としたのは圧縮工程時にCu酸化膜が破
壊してAgとCuが接触しても急激に拡散が進行し
ないようにAg―Cu共晶点（780℃）以下とする
為である。 次に本発明による複合電気接点材料の製造方法
の具体的な実施例につにて説明する。 実施例 １ 粒径1.0mm以下のCuの粉末を400℃の大気中に１
時間保持して表面を酸化させ、次にこのCu粉末
をAg90w/o、Cu10w/oとなるようにAg粉末とＶ
形ミキサーにて機械的に混合し、次いでこの混合
物を圧縮し、次にこの圧縮体を600℃の大気中で
１時間焼結し、以後徐々に圧縮圧力を増加して最
終的に緻密度が99％以上になるまで圧縮、焼結を
繰り返し、然る後押出加工により直径2.4mmの線
材となした。然してこの線材を長さ６mmに切断し
てその切断片をリベツト加工して頭部径５mm、頭
部厚さ１mmのリベツト形の電気接点を得た。 実施例 ２ 粒径2.0mm〜0.5mmのCuの粉末を600℃の大気中
に30分間保持して表面を酸化させ、次にこのCu
粉末をAg80w/o、Cu20w/oとなるようにAg粉末
とＶ形ミキサーにて機械的に混合し、次いでこの
混合物を圧縮し、次にこの圧縮体を700℃の窒素
雰囲気中で２時間焼結し、以後徐々に圧縮圧力を
増加して最終的に緻密度が99％以上になるまで圧
縮、焼結を繰り返し、然る後圧延加工により厚さ
１mmの板材となした。然してこの板材を打抜き加
工して直径５mmのデイスク形の電気接点を得た。 実施例 ３ 直径１mmのCuの線材を250mmの長さに切断して
得た切断片を500℃の大気中に１時間保持して表
面を酸化させ、次にこの切断片と同じく直径１mm
のAgの線材を250mmの長さに切断して得た切断片
とをAg90w/o、Cu10w/oとなるように均一に配
列混合し、次いでこれを圧縮し、次にこの圧縮体
を600℃の窒素雰囲気中で２時間焼結し、以後
徐々に圧縮圧力を増加して最終的に緻密度が99％
以上になるまで圧縮、焼結を繰り返し、然る後押
出加工により直径2.4mmの線材となした。然して
この線材を長さ６mmに切断してその切断片をリベ
ツト加工して頭部径５mm、頭部厚さ１mmのリベツ
ト形の電気接点を得た。 従来例 １ 直径2.4mmのAg―Cu10w/oの電気接点線材を長
さ６mmに切断してその切断片をリベツト加工して
頭部径５mm、頭部厚さ１mmのリベツト形の電気接
点を得た。 従来例 ２ 内部酸化した板厚１mmのAg―CuOx10w/oの電
気接点用板材を打抜き加工して直径５mmのデイス
ク形の電気接点を得た。 かようにして得られた実施例１、２、３の電気
接点と従来例１、２の電気接点とを下記の試験条
件にて開閉試験を行ない、溶着発生までの開閉数
を測定し、また５万回、10万回開閉後の接触抵抗
を測定したところ、下記の表に示すような結果を
得た。 試験条件 電 流 突入電流40A、定常電流10A 電 圧 AC100V 開閉頻度 10回／分 開閉数 溶着発生まで
【表】
【表】
上記の表の右欄の数値で明らかなように実施例
１、２、３の電気接点は、従来例１、２の電気接
点に比し、溶着発生まで開閉数が多く耐溶着性に
優れていることが判る。また接触抵抗についても
実施例１、２、３の電気接点は従来例１、２の電
気接点に比べ開閉数が増えてもあまり変化がなく
安定していることが判る。 以上の説明で判るように本発明の複合電気接点
材料の製造方法によれば、安定した接触抵抗と優
れた耐溶着性を有する複合電気接点材料を得るこ
とができるので、従来法にとつて代わることので
きる画期的な製造方法と言える。
１、２、３の電気接点は、従来例１、２の電気接
点に比し、溶着発生まで開閉数が多く耐溶着性に
優れていることが判る。また接触抵抗についても
実施例１、２、３の電気接点は従来例１、２の電
気接点に比べ開閉数が増えてもあまり変化がなく
安定していることが判る。 以上の説明で判るように本発明の複合電気接点
材料の製造方法によれば、安定した接触抵抗と優
れた耐溶着性を有する複合電気接点材料を得るこ
とができるので、従来法にとつて代わることので
きる画期的な製造方法と言える。
図は本発明の製造方法によつて得られた複合電
気接点の三相複合組織を示す図である。
気接点の三相複合組織を示す図である。
Claims (1)
- １ Cuの粉末又は線材若しくは線材の切断片の
表面を酸化し、次にこの表面酸化したCuの粉末
又は線材若しくは線材の切断片とAgの粉末又は
線材若しくは線材の切断片を機械的に混合し、次
いでこの混合物を少くとも１回圧縮し、次にこの
圧縮体を少くとも１回780℃以下の非還元性雰囲
気中にて焼結し、然る後この焼結体を塑性加工し
てAg、Cu、CuOxの三相複合組織の複合電気接
点材料を得ることを特徴とする複合電気接点材料
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7745280A JPS572847A (en) | 1980-06-09 | 1980-06-09 | Manufacture of composite electrical contact material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7745280A JPS572847A (en) | 1980-06-09 | 1980-06-09 | Manufacture of composite electrical contact material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS572847A JPS572847A (en) | 1982-01-08 |
| JPS6363614B2 true JPS6363614B2 (ja) | 1988-12-08 |
Family
ID=13634401
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7745280A Granted JPS572847A (en) | 1980-06-09 | 1980-06-09 | Manufacture of composite electrical contact material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS572847A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63107605A (ja) * | 1986-10-22 | 1988-05-12 | Tokyu Constr Co Ltd | 消波構造物 |
| JPS63107604A (ja) * | 1986-10-22 | 1988-05-12 | Tokyu Constr Co Ltd | 消波構造物 |
| JPS63286542A (ja) * | 1987-05-18 | 1988-11-24 | Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk | Ａｇ酸化物系電気接点材料 |
| JPH1167608A (ja) * | 1997-08-21 | 1999-03-09 | Okamura Kenkyusho:Kk | 電気二重層コンデンサ |
| GB0412401D0 (en) * | 2004-06-03 | 2004-07-07 | Jimenez Albert | A baby-child support |
| JP6182140B2 (ja) * | 2012-08-08 | 2017-08-16 | 日本発條株式会社 | 多孔体の製造方法、多孔体、及び構造体 |
| WO2014097661A1 (ja) * | 2012-12-22 | 2014-06-26 | 株式会社小松精機工作所 | 金属粉末の製造方法及び金属粉末 |
-
1980
- 1980-06-09 JP JP7745280A patent/JPS572847A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS572847A (en) | 1982-01-08 |
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