JPS6354044B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6354044B2 JPS6354044B2 JP56091562A JP9156281A JPS6354044B2 JP S6354044 B2 JPS6354044 B2 JP S6354044B2 JP 56091562 A JP56091562 A JP 56091562A JP 9156281 A JP9156281 A JP 9156281A JP S6354044 B2 JPS6354044 B2 JP S6354044B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- rotary kiln
- firing
- temperature
- mmφ
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 38
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 29
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 20
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 16
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 16
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 12
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 6
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 3
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 3
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 13
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 10
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 7
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 4
- 238000009766 low-temperature sintering Methods 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006114 decarboxylation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 238000007363 ring formation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
この発明は、製鋼用合成造滓材（以下造滓材と
いう）の改良した製造方法に関するものである。 従来、造滓材の製造方法として、CaO系物質、
CaF2系物質を主原料とし、これにAl2O3、
Fe2O3、SiO2、またはNa2Oなどを添加した造滓
材原料を単に混合する方法や電気炉などで溶融し
たのち粉砕する方法があり、また溶融による造滓
材と同等の効果を示す焼成による製造方法（特開
昭51−139514号公報および特開昭54−103718号公
報など）がある。しかし、この焼成による製造方
法も、焼成過程で、焼成物がロータリーキルン内
壁の耐火物に融着し、さらに生長してロータリー
キルンの連続操業を困難にしたり、または不可能
にする欠点を有していた。その後、これらを解決
する方法として流動炉を用いる方法などが行なわ
れてきたが、この方法もまた流動状態を一定範囲
内で長期間持続することがむずかしく、その他い
ずれの方法によつても実施については多くの欠点
があつた。 この発明者らは、ロータリーキルンを用いる方
法でおきている欠点を解決した造滓材をつくるこ
とを目的として鋭意研究を行なつた結果、CaOを
50〜70重量％、CaF2を10〜40重量％含みAl2O3を
10〜30重量％および／またはFe2O3、SiO2および
Na2Oからなる群から選ばれた１種または２種以
上の物質を３〜５重量％含む製鋼用合成造滓材の
製造方法において、各原料を粉砕し、混合・造粒
したのちこれら物質の有するタンマン温度で最も
低いタンマン温度以上900℃以下に予熱硬化して
ロータリーキルンに投入し、ロータリーキルン内
の焼成帯における焼成物中の粒径３mmφより小さ
いものを全焼成物の量に対し、４重量％以下とな
るように調整して焼成することにより、焼成物の
粒度をそろえ、操業中の粉化を防止し、さらに焼
成物がロータリーキルンの内壁の耐火物に融着す
ることなく長期間継続した操業のできる造滓材の
製造方法を見いだし、この発明を完成した。 この発明の製造方法に用いられる原料のCaO系
物質としては、通常使用している石灰石あるいは
消石灰などCaOを含む物質であればよく、また
CaF2系物質としては、天然の螢石あるいは人工
の螢石などを用いることができる。その他の原料
についても、夫々の物質を含むものであれば十分
使用することができ、これら原料の配合割合は、
すでに造滓材として知られている割合で何ら差支
えない。また粉砕物の粒度は、すでに行なわれて
いる範囲であれば十分使用しうる。焼成用の原料
とする造粒物の大きさは、通常の造滓材を製造す
るときの大きさである３〜20mmφであればよく３
mmφより小さいときはロータリーキルン内壁への
付着現象および飛散によるダスト損失の増加など
を生じ好ましくない。また20mmφより大きいとき
は造粒物の中心部に未反応物質量の残存量が増大
するので好ましくない。 造粒は、通常行なわれている乾式、湿式いずれ
の方法によつて行なつても差支えない。 この発明における予熱温度は、原料を構成する
物質によつて異なりその温度は、各物質の有する
タンマン温度のうち最も低いタンマン温度以上
で、また900℃以下であることが好ましい。 ここでいうタンマン温度（Tammann温度）と
は、固体の溶融温度をTn（絶対温度）で表すと
（0.5〜0.6）×Tnと定義され、固体の格子点にある
原子やイオンが移動し始め、格子内拡散も起こる
ようになる温度とされる。 （橋本謙一、浜野健也著「セラミツクスの基礎」
−−−昭和56年刊、共立出版(株)−−−の第238頁
参照）最も低いタンマン温度より低いとその物質
による低温焼結がおこらず、また900℃より高い
と原料の１つである石灰石の脱炭酸反応を抑制す
ることができない。予熱時間については、10〜
180分好ましくは20〜90分がよい。10分より短か
いと低温焼結の発現が不足であり、また、180分
より長くしても低温焼結の進行は殆んどみられな
い。 ロータリーキルンの焼成温度は、通常の造滓材
を製造する温度1000〜1500℃で十分行なうことが
できる。 この発明における焼成については、焼成帯にお
ける焼成物中に３mmφより小さい粒子が存在する
とこの粒子の焼成反応が進み過ぎ、熔融状態とな
りロータリーキルン内で融着現象を示すので、３
mmφより小さいものは、全焼成物に対し４重量％
以下となるように調整するのが好ましい。４重量
％より多くなるとロータリーキルン内壁への融着
現象（リング生成現象）がおこり、キルンの長期
運転を困難もしくは不可能にする。４重量％以下
であれば３mmφより小さいものは３mmφより大き
い造粒物に融着し製品となるのでさしつかえな
い。 この焼成帯における焼成物中の３mmφより小さ
いものを４重量％以下にするため、次式による方
法で算出するのが好ましい。 Ａ＝Ｂ＋Ｃ＋Ｄ−Ｅ Ａ：焼成帯における３mmφより小さい焼
成物の重量％ Ｂ：予熱硬化後の３mmφより小さい被焼
成物の重量％ Ｃ：ロータリーキルン送入シユートで発
生する３mmφより小さい焼成物の重量％ Ｄ：ロータリーキルン内移動により発生
する３mmφより小さい被焼成物の重量％ Ｅ：ロータリーキルン内でダストとして
飛散する３mmφより小さい被焼成物の重量
％ なお、ロータリーキルンに投入する直前に３mm
φより小さい被焼成物を分離除去しておくことも
好ましい効果をもたらす。 得られた焼成物は、そのままかもしくは通常用
いられている方法により粉砕し製品とする。 この発明で使用するCaO、CaF2、Al2O3、
Fe2O3、SiC2またはNa2Oの粒度は、通常用いら
れているもので何ら差支えない。 ３mmφより小さい焼成物を４重量％以下に調整
する方法は、例えば、Ｂに関しては篩分けなどの
分離効率を向上するように調節（篩振動数、材料
チヤージ量など）する。Ｃに関しては送入シユー
トの改良が好ましいが、被焼成物の衝突をやわら
げる処置を行なう。Ｄに関してはロータリーキル
ンの回転数を小さくし、キルン胴体の周速を遅く
する。ＣおよびＤに関係して、低温焼結条件（予
熱硬化条件）を調節する。Ｅに関してはロータリ
ーキルンの排ガスの吸引力を高めることなどであ
る。 この発明でのべるように、３mmφより小さい焼
成物が少ない状態で焼成するので、ロータリーキ
ルン内で融着する現象が全くおこらないかあるい
は殆どおこらず、通常の焼成温度で長期間継続し
て運転することができる。また焼成物の粒子の小
さい部分は、通常ロータリーキルン内での滞留時
間が著しく長くなるが、この発明の方法では３mm
φより小さい焼成物を４重量％より少なくなるよ
うにしているので、ロータリーキルン内での焼成
物の移動速度を均一にすることができ、得られる
焼成物の組成は均一な品質を示す。 また前述のように、本発明の焼成方法は、ロー
タリーキルン内での融着現象がおこりにくいの
で、原料物質の溶融温度と焼成温度との差の小さ
い物質の焼成にも適用することができ、従来、焼
成がむずかしかつた場合にも行なうことができる
大きな特徴がある。 次にこの発明による製造方法の１例をのべる。
通常の造滓材を製造するための原料であるCaO系
物質、CaF2系物質および他の第三物質を粉砕し、
得られた粉砕物をパン型あるいは転動型造粒機を
用いて混合・造粒し、３〜20mmφのものをうる。
得られた３〜20mmφの造粒物を添加物質である
Al2O3、SiO2あるいはNa2Oなどから判断し、所
要の温度で10〜180分間予熱硬化したのち、必要
に応じて３mmφより小さいものを分離・除去する
ため篩などに用いる除粉操作を行なつてロータリ
ーキルンに投入する。 投入された３〜20mmφの原料はロータリーキル
ン内を移動し部分的に摩砕・造粒作用を受けなが
ら焼成帯に入るが、焼成帯における３mmφより小
さいものの割合Ａが４重量％以下になるように調
整しながら、所定時間、所定温度で焼成したのち
造滓材を取り出す。 次に実施例および比較例をあげて、この発明を
説明する。 なお、実施例および比較例で使用した各原料の
化学成分は、次表のとおりである。
いう）の改良した製造方法に関するものである。 従来、造滓材の製造方法として、CaO系物質、
CaF2系物質を主原料とし、これにAl2O3、
Fe2O3、SiO2、またはNa2Oなどを添加した造滓
材原料を単に混合する方法や電気炉などで溶融し
たのち粉砕する方法があり、また溶融による造滓
材と同等の効果を示す焼成による製造方法（特開
昭51−139514号公報および特開昭54−103718号公
報など）がある。しかし、この焼成による製造方
法も、焼成過程で、焼成物がロータリーキルン内
壁の耐火物に融着し、さらに生長してロータリー
キルンの連続操業を困難にしたり、または不可能
にする欠点を有していた。その後、これらを解決
する方法として流動炉を用いる方法などが行なわ
れてきたが、この方法もまた流動状態を一定範囲
内で長期間持続することがむずかしく、その他い
ずれの方法によつても実施については多くの欠点
があつた。 この発明者らは、ロータリーキルンを用いる方
法でおきている欠点を解決した造滓材をつくるこ
とを目的として鋭意研究を行なつた結果、CaOを
50〜70重量％、CaF2を10〜40重量％含みAl2O3を
10〜30重量％および／またはFe2O3、SiO2および
Na2Oからなる群から選ばれた１種または２種以
上の物質を３〜５重量％含む製鋼用合成造滓材の
製造方法において、各原料を粉砕し、混合・造粒
したのちこれら物質の有するタンマン温度で最も
低いタンマン温度以上900℃以下に予熱硬化して
ロータリーキルンに投入し、ロータリーキルン内
の焼成帯における焼成物中の粒径３mmφより小さ
いものを全焼成物の量に対し、４重量％以下とな
るように調整して焼成することにより、焼成物の
粒度をそろえ、操業中の粉化を防止し、さらに焼
成物がロータリーキルンの内壁の耐火物に融着す
ることなく長期間継続した操業のできる造滓材の
製造方法を見いだし、この発明を完成した。 この発明の製造方法に用いられる原料のCaO系
物質としては、通常使用している石灰石あるいは
消石灰などCaOを含む物質であればよく、また
CaF2系物質としては、天然の螢石あるいは人工
の螢石などを用いることができる。その他の原料
についても、夫々の物質を含むものであれば十分
使用することができ、これら原料の配合割合は、
すでに造滓材として知られている割合で何ら差支
えない。また粉砕物の粒度は、すでに行なわれて
いる範囲であれば十分使用しうる。焼成用の原料
とする造粒物の大きさは、通常の造滓材を製造す
るときの大きさである３〜20mmφであればよく３
mmφより小さいときはロータリーキルン内壁への
付着現象および飛散によるダスト損失の増加など
を生じ好ましくない。また20mmφより大きいとき
は造粒物の中心部に未反応物質量の残存量が増大
するので好ましくない。 造粒は、通常行なわれている乾式、湿式いずれ
の方法によつて行なつても差支えない。 この発明における予熱温度は、原料を構成する
物質によつて異なりその温度は、各物質の有する
タンマン温度のうち最も低いタンマン温度以上
で、また900℃以下であることが好ましい。 ここでいうタンマン温度（Tammann温度）と
は、固体の溶融温度をTn（絶対温度）で表すと
（0.5〜0.6）×Tnと定義され、固体の格子点にある
原子やイオンが移動し始め、格子内拡散も起こる
ようになる温度とされる。 （橋本謙一、浜野健也著「セラミツクスの基礎」
−−−昭和56年刊、共立出版(株)−−−の第238頁
参照）最も低いタンマン温度より低いとその物質
による低温焼結がおこらず、また900℃より高い
と原料の１つである石灰石の脱炭酸反応を抑制す
ることができない。予熱時間については、10〜
180分好ましくは20〜90分がよい。10分より短か
いと低温焼結の発現が不足であり、また、180分
より長くしても低温焼結の進行は殆んどみられな
い。 ロータリーキルンの焼成温度は、通常の造滓材
を製造する温度1000〜1500℃で十分行なうことが
できる。 この発明における焼成については、焼成帯にお
ける焼成物中に３mmφより小さい粒子が存在する
とこの粒子の焼成反応が進み過ぎ、熔融状態とな
りロータリーキルン内で融着現象を示すので、３
mmφより小さいものは、全焼成物に対し４重量％
以下となるように調整するのが好ましい。４重量
％より多くなるとロータリーキルン内壁への融着
現象（リング生成現象）がおこり、キルンの長期
運転を困難もしくは不可能にする。４重量％以下
であれば３mmφより小さいものは３mmφより大き
い造粒物に融着し製品となるのでさしつかえな
い。 この焼成帯における焼成物中の３mmφより小さ
いものを４重量％以下にするため、次式による方
法で算出するのが好ましい。 Ａ＝Ｂ＋Ｃ＋Ｄ−Ｅ Ａ：焼成帯における３mmφより小さい焼
成物の重量％ Ｂ：予熱硬化後の３mmφより小さい被焼
成物の重量％ Ｃ：ロータリーキルン送入シユートで発
生する３mmφより小さい焼成物の重量％ Ｄ：ロータリーキルン内移動により発生
する３mmφより小さい被焼成物の重量％ Ｅ：ロータリーキルン内でダストとして
飛散する３mmφより小さい被焼成物の重量
％ なお、ロータリーキルンに投入する直前に３mm
φより小さい被焼成物を分離除去しておくことも
好ましい効果をもたらす。 得られた焼成物は、そのままかもしくは通常用
いられている方法により粉砕し製品とする。 この発明で使用するCaO、CaF2、Al2O3、
Fe2O3、SiC2またはNa2Oの粒度は、通常用いら
れているもので何ら差支えない。 ３mmφより小さい焼成物を４重量％以下に調整
する方法は、例えば、Ｂに関しては篩分けなどの
分離効率を向上するように調節（篩振動数、材料
チヤージ量など）する。Ｃに関しては送入シユー
トの改良が好ましいが、被焼成物の衝突をやわら
げる処置を行なう。Ｄに関してはロータリーキル
ンの回転数を小さくし、キルン胴体の周速を遅く
する。ＣおよびＤに関係して、低温焼結条件（予
熱硬化条件）を調節する。Ｅに関してはロータリ
ーキルンの排ガスの吸引力を高めることなどであ
る。 この発明でのべるように、３mmφより小さい焼
成物が少ない状態で焼成するので、ロータリーキ
ルン内で融着する現象が全くおこらないかあるい
は殆どおこらず、通常の焼成温度で長期間継続し
て運転することができる。また焼成物の粒子の小
さい部分は、通常ロータリーキルン内での滞留時
間が著しく長くなるが、この発明の方法では３mm
φより小さい焼成物を４重量％より少なくなるよ
うにしているので、ロータリーキルン内での焼成
物の移動速度を均一にすることができ、得られる
焼成物の組成は均一な品質を示す。 また前述のように、本発明の焼成方法は、ロー
タリーキルン内での融着現象がおこりにくいの
で、原料物質の溶融温度と焼成温度との差の小さ
い物質の焼成にも適用することができ、従来、焼
成がむずかしかつた場合にも行なうことができる
大きな特徴がある。 次にこの発明による製造方法の１例をのべる。
通常の造滓材を製造するための原料であるCaO系
物質、CaF2系物質および他の第三物質を粉砕し、
得られた粉砕物をパン型あるいは転動型造粒機を
用いて混合・造粒し、３〜20mmφのものをうる。
得られた３〜20mmφの造粒物を添加物質である
Al2O3、SiO2あるいはNa2Oなどから判断し、所
要の温度で10〜180分間予熱硬化したのち、必要
に応じて３mmφより小さいものを分離・除去する
ため篩などに用いる除粉操作を行なつてロータリ
ーキルンに投入する。 投入された３〜20mmφの原料はロータリーキル
ン内を移動し部分的に摩砕・造粒作用を受けなが
ら焼成帯に入るが、焼成帯における３mmφより小
さいものの割合Ａが４重量％以下になるように調
整しながら、所定時間、所定温度で焼成したのち
造滓材を取り出す。 次に実施例および比較例をあげて、この発明を
説明する。 なお、実施例および比較例で使用した各原料の
化学成分は、次表のとおりである。
【表】
実施例 １
石灰石（CaO含有量56.0重量％）、螢石（CaF2
含有量89.7重量％）および工業用アルミナ
（Al2O3含有量99.2重量％（三井アルミ社製）を
６：１：１の重量比に混合して100メツシユ篩を
全通する粒度にまでボールミルで粉砕したのち、
パン型造粒機（直径1.2ｍ、10r.p.m）で水を12重
量％添加しながら、５〜15mmφの造粒物に造粒し
た。この造粒物をロータリードライヤー型の乾燥
機（直径0.3ｍ長さ６ｍ）により通過時間20分で
750℃に予熱し、さらにこの予熱後の造粒物中に
含まれる３mmφ以下の粉末を金網付きの送入シユ
ートで除去しつつロータリーキルン（φ0.45×12
ｍ）に送入した。ロータリーキルンの焼成条件を
通過時間160分、焼成温度1150℃および排出量1.2
ｔ／ｄとして行なつた。焼成帯における３mmφ以下
の量をＢ＝0.6重量％、Ｃ＝0.4重量％、Ｄ＝3.7重
量％、およびＥ＝2.2重量％より算出したところ
2.5重量％であつた。 ロータリーキルンによる焼成４日間の造滓材の
品質は安定し、遊離アルミナで0.2重量％、硫黄
分で0.06重量％であり、収率（合格品の割合）は
96.9重量％であつた。ロータリーキルン内の融着
状況は良好で焼成終了後にかきとつて測定したと
ころ5.2Kgにすぎず、更に継続して操業できる状
況であつた。 なお、この原料造粒物の溶融温度を電気炉によ
り測定したが1250℃であり、焼成温度との温度差
が100℃の極めて接近した物質の焼成をロータリ
ーキルンで融着させることなくできた。 実施例 ２ 予熱条件を通過時間90分、800℃にかえたほか
は実施例１と同じ条件で実験を行なつた。焼成帯
における３mmφ以下の量をＢ＝0.1重量％、Ｃ＝
0.4重量％、Ｄ＝1.8重量％、Ｅ＝1.4重量％より算
出したが0.9重量％であり、ロータリーキルン内
に融着現象はまつたく生じなかつた。キルンの焼
成運転は非常に安定し、造滓材の品質は遊離アル
ミナで0.1重量％、硫黄分で0.05重量％であり、
収率は99.0重量％であつた。 実施例 ３ 石灰石（CaO含有量55.5重量％）、螢石（CaF2
含有量92.7重量％）および鉄鉱石（Fe2O3含有量
96.9重量％）を10：１：10の重量比で混合し、予
熱条件を通過時間120分で500℃およびロータリー
キルンの焼成条件を通過時間80分、1130℃にかえ
たほかは実施例１と同じ条件で実験を行なつた。
焼成帯における３mmφ以下の量を同様に測定した
ところ1.7重量％であつた。 ロータリーキルンは安定した継続運転ができ、
造滓材の収率も98.2重量％であつた。また、ロー
タリーキルン内における状況は良好で融着は全く
認められなかつた。 なお、この原料造粒物の溶融温度は電気炉によ
り測定したが、1220℃であり、焼成温度との温度
差が90℃の接近した物質であつたが融着現象を生
じることなく実施できた。 実施例 ４ 実施例１において、予熱後の除粉操作を行なわ
なかつたほかは、実施例１と同じ条件で実験を行
なつた。焼成帯における３mmφ以下の量をＢ＝
3.2重量％、Ｃ＝0.3重量％、Ｄ＝1.7重量％および
Ｅ＝2.1重量％より算出したが3.1重量％であつ
た。ロータリーキルンによる焼成４日間の造滓材
の品質は安定し、遊離アルミナで0.1重量％、硫
黄分で0.05重量％であり、収率は97.9重量％であ
り、極めて良好な結果であつた。ロータリーキル
ン内の融着現象はまつたく生じなかつた。 実施例 ５ 実施例１において、原料調合物に炭酸ソーダ
（Na2O含有量57.9重量％）を、５重量％加え、予
熱条件を滞留時間180分で320℃にし、焼成温度
1100℃にしたほかは、実施例１と同じ条件で実験
を行なつた。焼成帯における３mmφ以下の量を、
Ｂ＝1.2重量％、Ｃ＝0.4重量％、Ｄ＝1.6重量％、
Ｅ＝2.2重量％より算出したが1.0重量％であつ
た。ロータリーキルン内の融着現象はまつたく生
じなく、焼成品の品質も安定し、遊離アルミナで
0.1重量％であり、収率は97.8％であつた。 実施例 ６ 実施例２において、工業用アルミナを珪石粉
（SiO2含有量95.7重量％）にかえたほかは、実施
例２と同じ条件で実験を行なつた。焼成帯におけ
る３mmφ以下の量をＢ＝1.5重量％、Ｃ＝0.4重量
％、Ｄ＝1.6重量％、Ｅ＝2.3重量％より算出した
が、Ａ＝1.2重量％であつた。製品の品質は遊離
シリカ0.2％、収率97.7％であり、ロータリーキ
ルン内の融着現象はまつたく生じなく極めて良好
であつた。 比較例 １ 実施例４において、予熱条件を通過時間20分、
150℃にかえたほかは実施例４と同じ条件で実験
を行なつた。焼成帯における３mmφ以下の量をＢ
＝6.9重量％、Ｃ＝3.7重量％、Ｄ＝3.0重量％およ
びＥ＝7.1重量％より算出したが、6.5重量％であ
つた。ロータリーキルンの操業も比較的順調であ
つたのは開始後の６時間程で、次第に困難さを伴
ない24時間後には融着により製品の排出が不可能
となり運転を停止した。運転停止後のロータリー
キルン内を調査したところ全面に融着し、キルン
焼成帯（キルン出口附近）は特にその現象が激し
かつた。 比較例 ２ 実施例４において、予熱条件を通過時間230分、
950℃にかえたほかは、実施例４と同じ条件で実
験を行なつた。焼成帯における３mmφ以下の量Ａ
をＢ＝8.7重量％、Ｃ＝0.5重量％、Ｄ＝2.8重量％
およびＥ＝6.2重量％より算出したが、5.8重量％
であつた。ロータリーキルンの操業も当初順調で
あつたが、次第に困難となり48時間後は融着によ
り造滓材の排出が不可能となり運転を停止した。
運転停止後のロータリーキルン内を調査したとこ
ろ全面に融着し、ロータリーキルンの焼成帯は特
に激しかつた。
含有量89.7重量％）および工業用アルミナ
（Al2O3含有量99.2重量％（三井アルミ社製）を
６：１：１の重量比に混合して100メツシユ篩を
全通する粒度にまでボールミルで粉砕したのち、
パン型造粒機（直径1.2ｍ、10r.p.m）で水を12重
量％添加しながら、５〜15mmφの造粒物に造粒し
た。この造粒物をロータリードライヤー型の乾燥
機（直径0.3ｍ長さ６ｍ）により通過時間20分で
750℃に予熱し、さらにこの予熱後の造粒物中に
含まれる３mmφ以下の粉末を金網付きの送入シユ
ートで除去しつつロータリーキルン（φ0.45×12
ｍ）に送入した。ロータリーキルンの焼成条件を
通過時間160分、焼成温度1150℃および排出量1.2
ｔ／ｄとして行なつた。焼成帯における３mmφ以下
の量をＢ＝0.6重量％、Ｃ＝0.4重量％、Ｄ＝3.7重
量％、およびＥ＝2.2重量％より算出したところ
2.5重量％であつた。 ロータリーキルンによる焼成４日間の造滓材の
品質は安定し、遊離アルミナで0.2重量％、硫黄
分で0.06重量％であり、収率（合格品の割合）は
96.9重量％であつた。ロータリーキルン内の融着
状況は良好で焼成終了後にかきとつて測定したと
ころ5.2Kgにすぎず、更に継続して操業できる状
況であつた。 なお、この原料造粒物の溶融温度を電気炉によ
り測定したが1250℃であり、焼成温度との温度差
が100℃の極めて接近した物質の焼成をロータリ
ーキルンで融着させることなくできた。 実施例 ２ 予熱条件を通過時間90分、800℃にかえたほか
は実施例１と同じ条件で実験を行なつた。焼成帯
における３mmφ以下の量をＢ＝0.1重量％、Ｃ＝
0.4重量％、Ｄ＝1.8重量％、Ｅ＝1.4重量％より算
出したが0.9重量％であり、ロータリーキルン内
に融着現象はまつたく生じなかつた。キルンの焼
成運転は非常に安定し、造滓材の品質は遊離アル
ミナで0.1重量％、硫黄分で0.05重量％であり、
収率は99.0重量％であつた。 実施例 ３ 石灰石（CaO含有量55.5重量％）、螢石（CaF2
含有量92.7重量％）および鉄鉱石（Fe2O3含有量
96.9重量％）を10：１：10の重量比で混合し、予
熱条件を通過時間120分で500℃およびロータリー
キルンの焼成条件を通過時間80分、1130℃にかえ
たほかは実施例１と同じ条件で実験を行なつた。
焼成帯における３mmφ以下の量を同様に測定した
ところ1.7重量％であつた。 ロータリーキルンは安定した継続運転ができ、
造滓材の収率も98.2重量％であつた。また、ロー
タリーキルン内における状況は良好で融着は全く
認められなかつた。 なお、この原料造粒物の溶融温度は電気炉によ
り測定したが、1220℃であり、焼成温度との温度
差が90℃の接近した物質であつたが融着現象を生
じることなく実施できた。 実施例 ４ 実施例１において、予熱後の除粉操作を行なわ
なかつたほかは、実施例１と同じ条件で実験を行
なつた。焼成帯における３mmφ以下の量をＢ＝
3.2重量％、Ｃ＝0.3重量％、Ｄ＝1.7重量％および
Ｅ＝2.1重量％より算出したが3.1重量％であつ
た。ロータリーキルンによる焼成４日間の造滓材
の品質は安定し、遊離アルミナで0.1重量％、硫
黄分で0.05重量％であり、収率は97.9重量％であ
り、極めて良好な結果であつた。ロータリーキル
ン内の融着現象はまつたく生じなかつた。 実施例 ５ 実施例１において、原料調合物に炭酸ソーダ
（Na2O含有量57.9重量％）を、５重量％加え、予
熱条件を滞留時間180分で320℃にし、焼成温度
1100℃にしたほかは、実施例１と同じ条件で実験
を行なつた。焼成帯における３mmφ以下の量を、
Ｂ＝1.2重量％、Ｃ＝0.4重量％、Ｄ＝1.6重量％、
Ｅ＝2.2重量％より算出したが1.0重量％であつ
た。ロータリーキルン内の融着現象はまつたく生
じなく、焼成品の品質も安定し、遊離アルミナで
0.1重量％であり、収率は97.8％であつた。 実施例 ６ 実施例２において、工業用アルミナを珪石粉
（SiO2含有量95.7重量％）にかえたほかは、実施
例２と同じ条件で実験を行なつた。焼成帯におけ
る３mmφ以下の量をＢ＝1.5重量％、Ｃ＝0.4重量
％、Ｄ＝1.6重量％、Ｅ＝2.3重量％より算出した
が、Ａ＝1.2重量％であつた。製品の品質は遊離
シリカ0.2％、収率97.7％であり、ロータリーキ
ルン内の融着現象はまつたく生じなく極めて良好
であつた。 比較例 １ 実施例４において、予熱条件を通過時間20分、
150℃にかえたほかは実施例４と同じ条件で実験
を行なつた。焼成帯における３mmφ以下の量をＢ
＝6.9重量％、Ｃ＝3.7重量％、Ｄ＝3.0重量％およ
びＥ＝7.1重量％より算出したが、6.5重量％であ
つた。ロータリーキルンの操業も比較的順調であ
つたのは開始後の６時間程で、次第に困難さを伴
ない24時間後には融着により製品の排出が不可能
となり運転を停止した。運転停止後のロータリー
キルン内を調査したところ全面に融着し、キルン
焼成帯（キルン出口附近）は特にその現象が激し
かつた。 比較例 ２ 実施例４において、予熱条件を通過時間230分、
950℃にかえたほかは、実施例４と同じ条件で実
験を行なつた。焼成帯における３mmφ以下の量Ａ
をＢ＝8.7重量％、Ｃ＝0.5重量％、Ｄ＝2.8重量％
およびＥ＝6.2重量％より算出したが、5.8重量％
であつた。ロータリーキルンの操業も当初順調で
あつたが、次第に困難となり48時間後は融着によ
り造滓材の排出が不可能となり運転を停止した。
運転停止後のロータリーキルン内を調査したとこ
ろ全面に融着し、ロータリーキルンの焼成帯は特
に激しかつた。
Claims (1)
- １ CaOを50〜70重量％、CaF2を10〜40重量％
含み、Al2O3を10〜30重量％および／または
Fe2O3、SiO2およびNa2Oからなる群から選ばれ
た１種または２種以上の物質を３〜５重量％含む
製鋼用合成造滓材の製造方法において、各原料を
粉砕し、混合・造粒したのちこれら物質の有する
タンマン温度で最も低いタンマン温度以上900℃
以下に予熱硬化してロータリーキルンに投入し、
ロータリーキルン内の焼成帯における焼成物中の
粒径３mmφより小さいものを全焼成物の量に対
し、４重量％以下となるよう調整して焼成するこ
とを特徴とする製鋼用合成造滓材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56091562A JPS57207109A (en) | 1981-06-16 | 1981-06-16 | Production of synthetic slag making material for steel making |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56091562A JPS57207109A (en) | 1981-06-16 | 1981-06-16 | Production of synthetic slag making material for steel making |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57207109A JPS57207109A (en) | 1982-12-18 |
| JPS6354044B2 true JPS6354044B2 (ja) | 1988-10-26 |
Family
ID=14029945
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56091562A Granted JPS57207109A (en) | 1981-06-16 | 1981-06-16 | Production of synthetic slag making material for steel making |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57207109A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0285344U (ja) * | 1988-12-21 | 1990-07-04 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ298914B6 (cs) * | 2007-06-25 | 2008-03-12 | Výzkumný ústav anorganické chemie, a. s. | Zpusob výroby syntetické strusky |
-
1981
- 1981-06-16 JP JP56091562A patent/JPS57207109A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0285344U (ja) * | 1988-12-21 | 1990-07-04 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57207109A (en) | 1982-12-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2009507636A (ja) | 冶金スラグの加工処理 | |
| EP0188371B1 (en) | Artificial lightweight aggregate | |
| CA1101676A (en) | Method for working-up waste slag from the oxygen steel production | |
| EA023830B1 (ru) | Способ получения агломерата из частиц дробленой руды, которая содержит оксид металла, для применения в качестве исходного сырья для доменных печей | |
| US4174961A (en) | Method for working-up waste slag from the oxygen steel production | |
| JP2000248309A (ja) | 溶鉄精錬用カルシウムフェライトの製造方法 | |
| JPH10508571A (ja) | セメントクリンカーの製造方法 | |
| JP4554217B2 (ja) | 水硬性鉄鉱セメントクリンカの製造方法 | |
| JPS6354044B2 (ja) | ||
| CN102161491A (zh) | 炼钢用预熔型铝酸钙的制备方法 | |
| WO2014129282A1 (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
| JP3554389B2 (ja) | セメントクリンカーの製造方法 | |
| JPS63219534A (ja) | 自溶性ペレットの製造方法 | |
| RU2705844C1 (ru) | Способ подготовки ванадийсодержащего шлака к окислительному обжигу | |
| JPH11323424A (ja) | 転炉内張り耐火物のスラグコーティング用スラグ成分調整剤及びその製造方法並びにそれによる転炉内張り耐火物の保護方法 | |
| WO2016039247A1 (ja) | 粒状金属鉄の製造方法 | |
| US4047968A (en) | Method for the production of synthetic wollastonite materials | |
| EP0842302A1 (en) | Slag treatment | |
| RU2111934C1 (ru) | Способ получения оксидных высокоогнеупорных материалов | |
| JPH0463008B2 (ja) | ||
| JPS6325051B2 (ja) | ||
| JP4713047B2 (ja) | マールスラグの製造方法 | |
| SU969692A1 (ru) | Способ производства цементного клинкера | |
| US4092406A (en) | Ferro lime | |
| JP4529336B2 (ja) | 人工骨材の製造方法 |