JPS6348286B2 - - Google Patents
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- JPS6348286B2 JPS6348286B2 JP56135807A JP13580781A JPS6348286B2 JP S6348286 B2 JPS6348286 B2 JP S6348286B2 JP 56135807 A JP56135807 A JP 56135807A JP 13580781 A JP13580781 A JP 13580781A JP S6348286 B2 JPS6348286 B2 JP S6348286B2
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- powder
- amount
- hopper
- granular material
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-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01G—WEIGHING
- G01G13/00—Weighing apparatus with automatic feed or discharge for weighing-out batches of material
- G01G13/24—Weighing mechanism control arrangements for automatic feed or discharge
- G01G13/28—Weighing mechanism control arrangements for automatic feed or discharge involving variation of an electrical variable which is used to control loading or discharge of the receptacle
- G01G13/29—Weighing mechanism control arrangements for automatic feed or discharge involving variation of an electrical variable which is used to control loading or discharge of the receptacle involving digital counting
- G01G13/2906—Weighing mechanism control arrangements for automatic feed or discharge involving variation of an electrical variable which is used to control loading or discharge of the receptacle involving digital counting for controlling automatic loading of weigh-pans or other receptacles
- G01G13/2912—Weighing mechanism control arrangements for automatic feed or discharge involving variation of an electrical variable which is used to control loading or discharge of the receptacle involving digital counting for controlling automatic loading of weigh-pans or other receptacles involving dribble-feed means controlled by the weighing mechanism to top up the receptacle to the target weight
- G01G13/2925—Weighing mechanism control arrangements for automatic feed or discharge involving variation of an electrical variable which is used to control loading or discharge of the receptacle involving digital counting for controlling automatic loading of weigh-pans or other receptacles involving dribble-feed means controlled by the weighing mechanism to top up the receptacle to the target weight wherein the main feed is effected by mechanical means, e.g. by belt conveyors, by vibratory conveyors
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- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Air Transport Of Granular Materials (AREA)
Description
本発明は高濃度粉粒体気送装置における粉粒体
供給精度コントロール方法に関するものである。 一般に、粉粒体気送装置において、端末のユー
ザータンクからの粉粒体総要求量をホツパーで計
量して供給する場合、ロード・セル（電子計量
器）に載置されたホツパーに、該ホツパーの上部
に設けられた貯蔵タンク内の粉粒体をスクリユー
フイーダー等の粉粒体供給機によつてホツパーに
投入し、該ホツパー内に入つた粉粒体量をロー
ド・セルで計量し、その後、圧縮空気によつてホ
ツパーより端末のユーザータンクに粉粒体を圧送
している。 ところが従来、粉粒体要求量がホツパー容量よ
り大きい設定のときの計量はホツパー１バツチ量
において、（１バツチの設定量）×（整数回）で求
められ、従つて整数回で分割できない要求量では
加算累積ができないという不都合が生じていた。
即ち、例えばホツパー有効容量が１バツチ100Kg
（ホツパー上部等に設けられているレベル計セン
サーが感知したとした時の量、ただし理論値）で
あつて、要求量が550Kgの場合など、ホツパーに
５バツチ（計500Kg）の投入・排出を繰り返した
後、残りの50Kgを計量して供給することはできな
いというものであつたし、また、ロード・セルが
550Kgを感知した瞬間にスクリユーフイーダーを
停止したとしても正確な供給精度を出すことは困
難であつた。ところが、メーカーにとつてユーザ
ーから端末ユーザータンクや薬品混和槽等に対し
正確な精度の粉粒体供給ができる装置を要求され
ることが多々あり、上記のコントロール方法では
このような要求に答えることはできず、また敢て
その計量の都度補正を加えて精度を高めようとす
ればその為の時間的な損失は無視することはでき
ず、さらに、計量回数を減らして該時間的な損失
を補おうとすればホツパー自体を大型化しなけれ
ばならず小量要求量の計量に対して大量計量時の
計量誤差がそのまま現われてしまうという精度面
及びコスト面での損失も大きなものとなつてい
た。 そこで、このような問題点に鑑みて種々研究の
結果、開発されたのが本発明であり、小さな容量
のタンクで、タンク容量以上の種々の粉粒体要求
量（設定値）に対し、正確に粉粒体を計量して供
給することができる粉粒体供給精度コントロール
方法を提供するものである。 以下、この方法を用いた第１実施例を説明する
と、 ホツパーに粉粒体を粉粒体供給機により１バ
ツチ量として適当量投入する。 ロード・セルで投入粉粒体を逐次計量し、ロ
ード・セルによるホツパー１バツチの設定量に
よつてホツパー満杯を確認する。（ホツパー満
杯＝ホツパー有効容量） 粉粒体供給機停止及びホツパーと粉粒体供給
機との間に設けたしや断弁を閉じる。 直後、ホツパー内に投入された粉粒体が静止
した状態になつた時、１回分の計量を行う。 ホツパーより圧縮空気にて端末ユーザータン
ク等に粉粒体を圧送する。 設定値とロードセルで計量した加算累積量
（１回目は１バツチ量のみ）とを演算装置で減
算し且つ算出した供給残量とホツパー有効容量
とを比較し（供給残量）＞（ホツパー有効容量）
であれば項に戻つて項までの動作を順次繰
り返す。 項から項までの動作を繰り返すことによ
り（供給残量）≦（ホツパー有効容量）となつた
時、ホツパーに最終投入を行う。 以上までが本発明における静的な計量手段を構
成するものであり、 次に、上記静的計量手段においての粉粒体の
加算累積量が設定値に近づいた時、この最終回
投入量を含む残量計量のためのみに粉粒体供給
機の搬出速度を減速し、搬出量を減少させる。
…（二段速度補正を構成する。） 減速機、更に加算累積量が設定値に近づいた
時、粉粒体供給機を停止し、事前に理論的、実
験的に算出した粉粒体供給機の搬出口からホツ
パー投入口までの間の粉粒体量をホツパー内に
落下させる。…（落差補正を構成する。） 次にホツパーより粉粒体をユーザータンク等
に圧送する。 以上のようにして設定値、即ち粉粒体要求量を
ほぼ正確にコントロールして供給する。 叙上のことを具体的な数値をあげて説明する
と、
供給精度コントロール方法に関するものである。 一般に、粉粒体気送装置において、端末のユー
ザータンクからの粉粒体総要求量をホツパーで計
量して供給する場合、ロード・セル（電子計量
器）に載置されたホツパーに、該ホツパーの上部
に設けられた貯蔵タンク内の粉粒体をスクリユー
フイーダー等の粉粒体供給機によつてホツパーに
投入し、該ホツパー内に入つた粉粒体量をロー
ド・セルで計量し、その後、圧縮空気によつてホ
ツパーより端末のユーザータンクに粉粒体を圧送
している。 ところが従来、粉粒体要求量がホツパー容量よ
り大きい設定のときの計量はホツパー１バツチ量
において、（１バツチの設定量）×（整数回）で求
められ、従つて整数回で分割できない要求量では
加算累積ができないという不都合が生じていた。
即ち、例えばホツパー有効容量が１バツチ100Kg
（ホツパー上部等に設けられているレベル計セン
サーが感知したとした時の量、ただし理論値）で
あつて、要求量が550Kgの場合など、ホツパーに
５バツチ（計500Kg）の投入・排出を繰り返した
後、残りの50Kgを計量して供給することはできな
いというものであつたし、また、ロード・セルが
550Kgを感知した瞬間にスクリユーフイーダーを
停止したとしても正確な供給精度を出すことは困
難であつた。ところが、メーカーにとつてユーザ
ーから端末ユーザータンクや薬品混和槽等に対し
正確な精度の粉粒体供給ができる装置を要求され
ることが多々あり、上記のコントロール方法では
このような要求に答えることはできず、また敢て
その計量の都度補正を加えて精度を高めようとす
ればその為の時間的な損失は無視することはでき
ず、さらに、計量回数を減らして該時間的な損失
を補おうとすればホツパー自体を大型化しなけれ
ばならず小量要求量の計量に対して大量計量時の
計量誤差がそのまま現われてしまうという精度面
及びコスト面での損失も大きなものとなつてい
た。 そこで、このような問題点に鑑みて種々研究の
結果、開発されたのが本発明であり、小さな容量
のタンクで、タンク容量以上の種々の粉粒体要求
量（設定値）に対し、正確に粉粒体を計量して供
給することができる粉粒体供給精度コントロール
方法を提供するものである。 以下、この方法を用いた第１実施例を説明する
と、 ホツパーに粉粒体を粉粒体供給機により１バ
ツチ量として適当量投入する。 ロード・セルで投入粉粒体を逐次計量し、ロ
ード・セルによるホツパー１バツチの設定量に
よつてホツパー満杯を確認する。（ホツパー満
杯＝ホツパー有効容量） 粉粒体供給機停止及びホツパーと粉粒体供給
機との間に設けたしや断弁を閉じる。 直後、ホツパー内に投入された粉粒体が静止
した状態になつた時、１回分の計量を行う。 ホツパーより圧縮空気にて端末ユーザータン
ク等に粉粒体を圧送する。 設定値とロードセルで計量した加算累積量
（１回目は１バツチ量のみ）とを演算装置で減
算し且つ算出した供給残量とホツパー有効容量
とを比較し（供給残量）＞（ホツパー有効容量）
であれば項に戻つて項までの動作を順次繰
り返す。 項から項までの動作を繰り返すことによ
り（供給残量）≦（ホツパー有効容量）となつた
時、ホツパーに最終投入を行う。 以上までが本発明における静的な計量手段を構
成するものであり、 次に、上記静的計量手段においての粉粒体の
加算累積量が設定値に近づいた時、この最終回
投入量を含む残量計量のためのみに粉粒体供給
機の搬出速度を減速し、搬出量を減少させる。
…（二段速度補正を構成する。） 減速機、更に加算累積量が設定値に近づいた
時、粉粒体供給機を停止し、事前に理論的、実
験的に算出した粉粒体供給機の搬出口からホツ
パー投入口までの間の粉粒体量をホツパー内に
落下させる。…（落差補正を構成する。） 次にホツパーより粉粒体をユーザータンク等
に圧送する。 以上のようにして設定値、即ち粉粒体要求量を
ほぼ正確にコントロールして供給する。 叙上のことを具体的な数値をあげて説明する
と、
【表】
但し、１回目〜５回目までの１バツチ量はホツ
パー満杯（＝ホツパー有効容量）に粉粒体を適当
量投入した時のロード・セルによるホツパー内粉
粒体の計量値である。そして、表１は粉粒体要求
量即ち、設定値を1000Kgとし、ホツパー有効容量
180Kgとした時であり、表１の１回目投入から５
回目投入完了までは前記項から項までの動作
を繰り返し、５回目投入完了後の供給残量100Kg
がホツパー有効容量180Kgより小となるのを演算
装置により算出し、次の動作（動的な計量手段）
を各装置に指令する。即ち、６回目（最終回）の
投入を開始し、投入量が95Kgになつたのをロー
ド・セルにより感知すると、ここで初めて粉粒体
供給機を減速し、例えば搬出量を10Kg/minから
１Kg/minとする。次に加算累積量が更に設定値
に近づいた時、換言すると、最終回投入量が99.9
Kg位になると粉粒体供給機を停止し、事前に理論
的、実験的に算出した粉粒体供給機の搬出口から
ホツパー投入口までに位置する粉粒体（0.1Kg）
をホツパー内に自然に落下させて設定値に近づけ
る。そしてホツパー内の粉粒体を端末ユーザータ
ンクにホツパーより圧送する。 次に第２実施例について説明すると、 ホツパーに粉粒体を粉粒体供給機により１バ
ツチ量として適当量投入する。 ロード・セルで投入粉粒体を逐次計量し、ロ
ード・セルによるホツパー１バツチの設定量に
よつてホツパー満杯を確認する。（ホツパー満
杯＝ホツパー有効容量） 粉粒体供給機停止及びホツパーと粉粒体供給
機との間に設けたしや断弁を閉じる。 直後、ホツパー内に投入された粉粒体が静止
した状態になつた時、１回目の計量を行う。 ホツパーより圧縮空気にて端末ユーザータン
ク等に粉粒体を圧送する。 設定値とロード・セルで計量した加算累積量
（１回目は１バツチ量のみ）とを演算装置で減
算し且つ算出した供給残量とホツパー有効容量
とを比較し（供給残量）＞（ホツパー有効容量）
×α（…但し1.0＜α＜2.0）であれば項に戻
つて項までの動作を順次繰り返す。 項から項までの動作を繰り返すことによ
り（供給残量）≦（ホツパー有効容量）×α（…但
し1.0＜α＜2.0）となつた時、供給残量を２分
割した量を最終投入回とその前回に振り分けて
投入する。 以上までが本発明における静的な計量手段を構
成するものであり、 次に、上記静的計量手段においての粉粒体の
加算累積量が設定値に近づいた時、この最終回
投入量を含む残量計量のためのみに粉粒体供給
機の搬出速度を減速し、搬出量を減少させる。
…（二段速度補正を構成する。） 減速後、更に加算累積量が設定値に近づいた
時、粉粒体供給機を停止し、事前に理論的、実
験的に算出した粉粒体供給機の搬出口からホツ
パー投入口までの間の粉粒体量をホツパー内に
落下させる。…（落差補正を構成する。） 次にホツパーより粉粒体をユーザータンク等
に圧送する。 以上のようにして設定値、即ち粉粒体要求量を
ほぼ正確にコントロールして供給する。 叙上のことを具体的な数値をあげて説明する
と、
パー満杯（＝ホツパー有効容量）に粉粒体を適当
量投入した時のロード・セルによるホツパー内粉
粒体の計量値である。そして、表１は粉粒体要求
量即ち、設定値を1000Kgとし、ホツパー有効容量
180Kgとした時であり、表１の１回目投入から５
回目投入完了までは前記項から項までの動作
を繰り返し、５回目投入完了後の供給残量100Kg
がホツパー有効容量180Kgより小となるのを演算
装置により算出し、次の動作（動的な計量手段）
を各装置に指令する。即ち、６回目（最終回）の
投入を開始し、投入量が95Kgになつたのをロー
ド・セルにより感知すると、ここで初めて粉粒体
供給機を減速し、例えば搬出量を10Kg/minから
１Kg/minとする。次に加算累積量が更に設定値
に近づいた時、換言すると、最終回投入量が99.9
Kg位になると粉粒体供給機を停止し、事前に理論
的、実験的に算出した粉粒体供給機の搬出口から
ホツパー投入口までに位置する粉粒体（0.1Kg）
をホツパー内に自然に落下させて設定値に近づけ
る。そしてホツパー内の粉粒体を端末ユーザータ
ンクにホツパーより圧送する。 次に第２実施例について説明すると、 ホツパーに粉粒体を粉粒体供給機により１バ
ツチ量として適当量投入する。 ロード・セルで投入粉粒体を逐次計量し、ロ
ード・セルによるホツパー１バツチの設定量に
よつてホツパー満杯を確認する。（ホツパー満
杯＝ホツパー有効容量） 粉粒体供給機停止及びホツパーと粉粒体供給
機との間に設けたしや断弁を閉じる。 直後、ホツパー内に投入された粉粒体が静止
した状態になつた時、１回目の計量を行う。 ホツパーより圧縮空気にて端末ユーザータン
ク等に粉粒体を圧送する。 設定値とロード・セルで計量した加算累積量
（１回目は１バツチ量のみ）とを演算装置で減
算し且つ算出した供給残量とホツパー有効容量
とを比較し（供給残量）＞（ホツパー有効容量）
×α（…但し1.0＜α＜2.0）であれば項に戻
つて項までの動作を順次繰り返す。 項から項までの動作を繰り返すことによ
り（供給残量）≦（ホツパー有効容量）×α（…但
し1.0＜α＜2.0）となつた時、供給残量を２分
割した量を最終投入回とその前回に振り分けて
投入する。 以上までが本発明における静的な計量手段を構
成するものであり、 次に、上記静的計量手段においての粉粒体の
加算累積量が設定値に近づいた時、この最終回
投入量を含む残量計量のためのみに粉粒体供給
機の搬出速度を減速し、搬出量を減少させる。
…（二段速度補正を構成する。） 減速後、更に加算累積量が設定値に近づいた
時、粉粒体供給機を停止し、事前に理論的、実
験的に算出した粉粒体供給機の搬出口からホツ
パー投入口までの間の粉粒体量をホツパー内に
落下させる。…（落差補正を構成する。） 次にホツパーより粉粒体をユーザータンク等
に圧送する。 以上のようにして設定値、即ち粉粒体要求量を
ほぼ正確にコントロールして供給する。 叙上のことを具体的な数値をあげて説明する
と、
【表】
但し、１回目〜５回目までの１バツチ量はホツ
パー満杯（ホツパー有効容量）に粉粒体を適当量
投入した時のロード・セルによるホツパー内粉粒
体の計量値である。そして、表２は粉粒体要求量
即ち、設定値を1230Kgとし、ホツパー有効容量を
200Kgとした時であり、表２の１回目投入から５
回目投入完了までは前記項から項までの動作
を繰り返し、５回目投入完了後の供給残量230Kg
が（ホツパー有効容量）×α（但しα＝1.2とす
る。）、即ち、200Kg×1.2＝240Kgより小となるの
を演算装置により算出し、次の動作（動的な計量
手段）を各装置に指令する。即ち、供給残量の２
分割（230Kg／２＝115Kg）を６回目と７回目（最
終回）に分けて、それぞれ１バツチ量として投入
する。そして、最従回投入量が110Kgになつたの
をロード・セルにより感知すると、ここで初めて
粉粒体供給機の搬出速度を減速し、例えば搬出量
を10Kg/minから１Kg/minとする。次に加算累積
量が更に設定時に近づいた時、換言すると、最終
回投入量が114.9Kg位になると粉粒体供給機を停
止し、事前に理論的、実験的に算出した粉粒体供
給機の搬出口からホツパー投入口までに位置する
粉粒体（0.1Kg）をホツパー内に自然に落下させ
て設定値に近づける。そして、ホツパー内の粉粒
体を端末ユーザータンクにホツパーより圧送す
る。尚、表２の６回目及び７回目に示された括弧
書による計量値は、第１実施例における供給精度
コントロール方法で行つた場合の６回目及び７回
目の１バツチ量に比較する為に示したものであ
り、最終回投入量の１バツチ量が極端に少なく
（７回目は30Kgに）なつて、ユーザータンクへの
圧送に計量精度の誤差上問題が生じるような計量
方法となつてしまい、該問題が生じるような場合
はこの第１実施例とはまた別の第２実施例の方法
が採られることになる。 次に第３実施例について説明すると、 ホツパーに粉粒体を粉粒体供給機によりホツ
パー有効容量の70％乃至80％の粉粒体を投入す
る。 ロード・セルで投入粉粒体を逐次計量し、ロ
ード・セルによるホツパー有効容量の70％乃至
80％が投入されたことを確認する。 粉粒体供給機停止及びホツパーと粉粒体供給
機との間に設けたしや断弁を閉じる。 直後、ホツパー内に投入された粉粒体が静止
した状態になつた時、１回分の計量を行う。 ホツパーより圧縮空気にて端末ユーザータン
ク等に粉粒体を圧送する。 設定値とロードセルで計量した加算累積量
（１回目は１バツチ量のみ）とを演算装置で減
算し且つ算出した供給残量とホツパー有効容量
とを比較し（供給残量）＞（ホツパー有効容量）、
且つ（供給残量）＞（ホツパー有効容量）＞（ホツ
パー有効容量）×α（但し、0.7≦α≦0.8）であ
れば項に戻つて項までの動作を繰り返す。 項から項までの動作を繰り返すことによ
り（ホツパー有効容量）×α≦（供給残量）≦ホ
ツパー有効容量）となつた時、ホツパーに最終
投入を行う。 以上までが本発明における静的な計量手段を構
成するものであり、 次に、上記静的計量手段においての粉粒体の
加算累積量が設定値に近づいた時、この最終回
投入量を含む残量計量のためのみに粉粒体供給
機の搬出速度を減速し、搬出量を減少させる。
…（二段速度補正を構成する。） 減速後、更に加算累積量が設定値に近づいた
時、粉粒体供給機を停止し、事前に理論的、実
験的に算出した粉粒体供給機の搬出口からホツ
パー投入口までの間の粉粒体量をホツパー内に
落下させる。…（落差補正を構成する。） 次にホツパーより粉粒体をユーザータンク等
に圧送する。 以上のようにして設定値、即ち粉粒体要求量を
ほぼ正確にコントロールして供給する。 叙上のことを具体的な数値をあげて説明する
と、
パー満杯（ホツパー有効容量）に粉粒体を適当量
投入した時のロード・セルによるホツパー内粉粒
体の計量値である。そして、表２は粉粒体要求量
即ち、設定値を1230Kgとし、ホツパー有効容量を
200Kgとした時であり、表２の１回目投入から５
回目投入完了までは前記項から項までの動作
を繰り返し、５回目投入完了後の供給残量230Kg
が（ホツパー有効容量）×α（但しα＝1.2とす
る。）、即ち、200Kg×1.2＝240Kgより小となるの
を演算装置により算出し、次の動作（動的な計量
手段）を各装置に指令する。即ち、供給残量の２
分割（230Kg／２＝115Kg）を６回目と７回目（最
終回）に分けて、それぞれ１バツチ量として投入
する。そして、最従回投入量が110Kgになつたの
をロード・セルにより感知すると、ここで初めて
粉粒体供給機の搬出速度を減速し、例えば搬出量
を10Kg/minから１Kg/minとする。次に加算累積
量が更に設定時に近づいた時、換言すると、最終
回投入量が114.9Kg位になると粉粒体供給機を停
止し、事前に理論的、実験的に算出した粉粒体供
給機の搬出口からホツパー投入口までに位置する
粉粒体（0.1Kg）をホツパー内に自然に落下させ
て設定値に近づける。そして、ホツパー内の粉粒
体を端末ユーザータンクにホツパーより圧送す
る。尚、表２の６回目及び７回目に示された括弧
書による計量値は、第１実施例における供給精度
コントロール方法で行つた場合の６回目及び７回
目の１バツチ量に比較する為に示したものであ
り、最終回投入量の１バツチ量が極端に少なく
（７回目は30Kgに）なつて、ユーザータンクへの
圧送に計量精度の誤差上問題が生じるような計量
方法となつてしまい、該問題が生じるような場合
はこの第１実施例とはまた別の第２実施例の方法
が採られることになる。 次に第３実施例について説明すると、 ホツパーに粉粒体を粉粒体供給機によりホツ
パー有効容量の70％乃至80％の粉粒体を投入す
る。 ロード・セルで投入粉粒体を逐次計量し、ロ
ード・セルによるホツパー有効容量の70％乃至
80％が投入されたことを確認する。 粉粒体供給機停止及びホツパーと粉粒体供給
機との間に設けたしや断弁を閉じる。 直後、ホツパー内に投入された粉粒体が静止
した状態になつた時、１回分の計量を行う。 ホツパーより圧縮空気にて端末ユーザータン
ク等に粉粒体を圧送する。 設定値とロードセルで計量した加算累積量
（１回目は１バツチ量のみ）とを演算装置で減
算し且つ算出した供給残量とホツパー有効容量
とを比較し（供給残量）＞（ホツパー有効容量）、
且つ（供給残量）＞（ホツパー有効容量）＞（ホツ
パー有効容量）×α（但し、0.7≦α≦0.8）であ
れば項に戻つて項までの動作を繰り返す。 項から項までの動作を繰り返すことによ
り（ホツパー有効容量）×α≦（供給残量）≦ホ
ツパー有効容量）となつた時、ホツパーに最終
投入を行う。 以上までが本発明における静的な計量手段を構
成するものであり、 次に、上記静的計量手段においての粉粒体の
加算累積量が設定値に近づいた時、この最終回
投入量を含む残量計量のためのみに粉粒体供給
機の搬出速度を減速し、搬出量を減少させる。
…（二段速度補正を構成する。） 減速後、更に加算累積量が設定値に近づいた
時、粉粒体供給機を停止し、事前に理論的、実
験的に算出した粉粒体供給機の搬出口からホツ
パー投入口までの間の粉粒体量をホツパー内に
落下させる。…（落差補正を構成する。） 次にホツパーより粉粒体をユーザータンク等
に圧送する。 以上のようにして設定値、即ち粉粒体要求量を
ほぼ正確にコントロールして供給する。 叙上のことを具体的な数値をあげて説明する
と、
【表】
但し、１回目〜８回目までの１バツチ量はホツ
パー有効容量80％の粉粒体を適当量投入した時の
ロード・セルによるホツパー内粉粒体の計量値で
ある。そして、表３は粉粒体要求量即ち、設定値
を1460Kgとし、ホツパー有効容量を200Kgとした
時であり、表３の１回目投入から８回目投入完了
までは前記項から項までの動作を繰り返し、
８回目投入完了後の供給残量180Kgが（ホツパー
有効容量）×α＝200Kg×0.8＝160Kgより大きく且
つ（ホツパー有効容量）200Kgより小さくなるも
のであるのを演算装置により算出し、比較後次の
動作（動的な計量手段）を各装置に指令する。即
ち、９回目（最終回）の投入を開始し、投入量が
175Kgになつたのをロード・セルにより感知する
と、ここで初めて粉粒体供給機を減速し、例えば
搬出量を10Kg/minから１Kg/minとする。次に加
算累積量が更に設定値に近づいた時、換言する
と、最終回投入量が179.9Kg位になると粉粒体供
給機を停止し、事前に理論的、実験的に算出した
粉粒体供給機の搬出口からホツパー投入口までに
位置する粉粒体（0.1Kg）をホツパー内に自然に
落下させて設定値に近づける。そして、ホツパー
内の粉粒体を端末ユーザータンクにホツパーより
圧送する。尚、以上のように表３では最終回であ
る９回目を前回目までと同様にさらにホツパー有
効容量の80％位で行えばこの場合での最終回とな
る10回目の投入量の１バツチ量が極端に少なくな
つて（約20Kg前後）、前述の第２実施例であげた
問題が生じてしまうことになり、該問題が生じな
い様予めホツパー有効容量の80％位を１バツチ量
として、たとえば投入回数が１回分増加しても最
終投入回を極端に少なくせしめない前述の第２実
施例とはまた別の第３実施例を採る。 以上本願発明における上記各実施例では従来技
術である二段速度補正手段（前述の項）と落差
補正手段（前述の項）を動的な計量手段として
組み込んだ方法で行つているが、静的な計量手段
の後、該二段速度補正（項）のみあるいは該落
差補正手段（項）のみを組み込むことでコント
ロールされる方法を採ることも可能である。 斯くの如く叙述したように、本発明は、従来の
計量コントロール方法では満すことができなかつ
た計量供給精度をほぼ正確に満すことができ、更
に本発明のコントロール方法により、小容量のホ
ツパーで大粉粒体要求量に対し、正確に粉粒体を
計量供給することができ、且つ従来のように大粉
粒体供給要求量に対し大容量のホツパーを必要と
するということもなくなり、イニシヤルコストの
面においても大きく寄与する発明である。
パー有効容量80％の粉粒体を適当量投入した時の
ロード・セルによるホツパー内粉粒体の計量値で
ある。そして、表３は粉粒体要求量即ち、設定値
を1460Kgとし、ホツパー有効容量を200Kgとした
時であり、表３の１回目投入から８回目投入完了
までは前記項から項までの動作を繰り返し、
８回目投入完了後の供給残量180Kgが（ホツパー
有効容量）×α＝200Kg×0.8＝160Kgより大きく且
つ（ホツパー有効容量）200Kgより小さくなるも
のであるのを演算装置により算出し、比較後次の
動作（動的な計量手段）を各装置に指令する。即
ち、９回目（最終回）の投入を開始し、投入量が
175Kgになつたのをロード・セルにより感知する
と、ここで初めて粉粒体供給機を減速し、例えば
搬出量を10Kg/minから１Kg/minとする。次に加
算累積量が更に設定値に近づいた時、換言する
と、最終回投入量が179.9Kg位になると粉粒体供
給機を停止し、事前に理論的、実験的に算出した
粉粒体供給機の搬出口からホツパー投入口までに
位置する粉粒体（0.1Kg）をホツパー内に自然に
落下させて設定値に近づける。そして、ホツパー
内の粉粒体を端末ユーザータンクにホツパーより
圧送する。尚、以上のように表３では最終回であ
る９回目を前回目までと同様にさらにホツパー有
効容量の80％位で行えばこの場合での最終回とな
る10回目の投入量の１バツチ量が極端に少なくな
つて（約20Kg前後）、前述の第２実施例であげた
問題が生じてしまうことになり、該問題が生じな
い様予めホツパー有効容量の80％位を１バツチ量
として、たとえば投入回数が１回分増加しても最
終投入回を極端に少なくせしめない前述の第２実
施例とはまた別の第３実施例を採る。 以上本願発明における上記各実施例では従来技
術である二段速度補正手段（前述の項）と落差
補正手段（前述の項）を動的な計量手段として
組み込んだ方法で行つているが、静的な計量手段
の後、該二段速度補正（項）のみあるいは該落
差補正手段（項）のみを組み込むことでコント
ロールされる方法を採ることも可能である。 斯くの如く叙述したように、本発明は、従来の
計量コントロール方法では満すことができなかつ
た計量供給精度をほぼ正確に満すことができ、更
に本発明のコントロール方法により、小容量のホ
ツパーで大粉粒体要求量に対し、正確に粉粒体を
計量供給することができ、且つ従来のように大粉
粒体供給要求量に対し大容量のホツパーを必要と
するということもなくなり、イニシヤルコストの
面においても大きく寄与する発明である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 粉粒体要求量である設定置に対し、該設定値
を分割して計量するホツパーに１バツチ量として
適当量投入し、その後計量し、排出を繰り返し、
その都度１バツチ量を加算し、その加算累積量を
前記設定値に近づける静的な計量手段での最終回
投入時、該最終回投入量を含む残量のみを動的な
計量手段によつて行い、該動的な計量手段が、ホ
ツパーに粉粒体を供給する粉粒体供給機を減速さ
せて粉粒体供給量を低減する二段速度補正手段、
及び、加算累積量が設定値に近づいた時、粉粒体
供給機を停止させ予め算出されている粉粒体供給
機の排出口からホツパー投入口までの間の粉粒体
量をホツパー内に落下せしめる落差補正手段とか
ら成ることを特徴とする粉粒体供給精度コントロ
ール方法。 ２ 演算装置にて最終投入回の前々回までの加算
累積量と設定値との差を1/2に分割し、その分割
された粉粒体投入量を最終投入回とその前回とに
振り分けたものであることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載の粉粒体供給精度コントロール
方法。 ３ 静的な計量手段が、粉粒体投入１バツチ量を
ホツパー有効容量の70％乃至80％にし、投入・排
出を繰り返して設定値に近づけ、最終投入回のみ
の１バツチ量をホツパー有効容量の70％乃至80％
以上となるようにしたものであることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の粉粒体供給精度コ
ントロール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13580781A JPS5837522A (ja) | 1981-08-29 | 1981-08-29 | 粉粒体供給精度コントロ−ル方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13580781A JPS5837522A (ja) | 1981-08-29 | 1981-08-29 | 粉粒体供給精度コントロ−ル方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5837522A JPS5837522A (ja) | 1983-03-04 |
| JPS6348286B2 true JPS6348286B2 (ja) | 1988-09-28 |
Family
ID=15160277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13580781A Granted JPS5837522A (ja) | 1981-08-29 | 1981-08-29 | 粉粒体供給精度コントロ−ル方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5837522A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0321194U (ja) * | 1989-07-06 | 1991-03-01 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4727299B2 (ja) * | 2005-05-31 | 2011-07-20 | 株式会社イシダ | フィーダ搬送装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5431703B2 (ja) * | 1972-04-17 | 1979-10-09 |
-
1981
- 1981-08-29 JP JP13580781A patent/JPS5837522A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0321194U (ja) * | 1989-07-06 | 1991-03-01 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5837522A (ja) | 1983-03-04 |
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