JPS6342521B2 - - Google Patents
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- JPS6342521B2 JPS6342521B2 JP54090005A JP9000579A JPS6342521B2 JP S6342521 B2 JPS6342521 B2 JP S6342521B2 JP 54090005 A JP54090005 A JP 54090005A JP 9000579 A JP9000579 A JP 9000579A JP S6342521 B2 JPS6342521 B2 JP S6342521B2
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- roll
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- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 87
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 31
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 description 13
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 210000000988 bone and bone Anatomy 0.000 description 1
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- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、板厚に対して板幅が大きい熱間鋼の
板幅を任意に調整しながら幅圧延する圧延方法に
関し、圧延材先端、後端部の歩留りを向上させ、
更にはロールの耐用性の向上をめざすものであ
る。
板幅を任意に調整しながら幅圧延する圧延方法に
関し、圧延材先端、後端部の歩留りを向上させ、
更にはロールの耐用性の向上をめざすものであ
る。
従来、熱間鋼の幅圧延は、垂直ロール対と水平
ロール対の組合せからなる圧延機群で、板厚を圧
延すると同時に板幅を調整するために行われてい
るもので、板幅圧延単独でなく、幅圧延後必ず厚
み圧延をともなうものである。
ロール対の組合せからなる圧延機群で、板厚を圧
延すると同時に板幅を調整するために行われてい
るもので、板幅圧延単独でなく、幅圧延後必ず厚
み圧延をともなうものである。
この種の圧延方法における問題点のうち、圧延
材の先端部、後端部での幅落ち込みの不具合点を
解消するものとして例えば圧延材に押込応力を付
与しながら圧延する方法（特開昭52−74556参照）
や、スラブの矩形断面を両端部分が中央部分より
盛上るドツグホーン形にしたのち圧延する厚板圧
延方法（特開昭53−119256参照）が知られている
が、これ等の圧延方法においても圧延材の先端、
後端部において舟形形状ができることは避けられ
ず、圧延材の歩留を十分に向上させることができ
なかつた。
材の先端部、後端部での幅落ち込みの不具合点を
解消するものとして例えば圧延材に押込応力を付
与しながら圧延する方法（特開昭52−74556参照）
や、スラブの矩形断面を両端部分が中央部分より
盛上るドツグホーン形にしたのち圧延する厚板圧
延方法（特開昭53−119256参照）が知られている
が、これ等の圧延方法においても圧延材の先端、
後端部において舟形形状ができることは避けられ
ず、圧延材の歩留を十分に向上させることができ
なかつた。
本発明は上述の欠点を解決する圧延方法を提案
するもので、熱間鋼を幅圧延するにあたり、最初
は最終ロール圧下位置より大きい位置にロール間
距離をセツトし、圧延開始とともに最終ロール圧
下位置までロールを圧下する方法であつて、ロー
ル半径をＲ、ロールの初期かみこみ角をθ、幅圧
下率をｒ（0.005〜0.05）、圧延材とロールのまさ
つ係数をμ、初期圧下量を△h1、圧延前の板幅を
W0、ロール周速をｖ、初期圧下位置から最終圧
下位置にロールが圧下されるまでに要する圧延材
の長さをW0で割つた値をａ（0.15〜0.6）とした
時、初期条件を △h1＝Ｒ（１−cosθ）、２・△h1≧ｒ・W0
、θ＜tan-1μ とし、初期圧下位置から最終圧下位置までのロー
ル圧下時間Ｔを Ｔ＝ａ・W0／ｖ としたことを特徴とするものである。
するもので、熱間鋼を幅圧延するにあたり、最初
は最終ロール圧下位置より大きい位置にロール間
距離をセツトし、圧延開始とともに最終ロール圧
下位置までロールを圧下する方法であつて、ロー
ル半径をＲ、ロールの初期かみこみ角をθ、幅圧
下率をｒ（0.005〜0.05）、圧延材とロールのまさ
つ係数をμ、初期圧下量を△h1、圧延前の板幅を
W0、ロール周速をｖ、初期圧下位置から最終圧
下位置にロールが圧下されるまでに要する圧延材
の長さをW0で割つた値をａ（0.15〜0.6）とした
時、初期条件を △h1＝Ｒ（１−cosθ）、２・△h1≧ｒ・W0
、θ＜tan-1μ とし、初期圧下位置から最終圧下位置までのロー
ル圧下時間Ｔを Ｔ＝ａ・W0／ｖ としたことを特徴とするものである。
上記のような構成を有する本発明によれば、従
来避けることのできなかつた圧延材の先端、後端
部に発生する舟形形状が防止され、圧延材の歩留
りは大幅に向上されることになる。
来避けることのできなかつた圧延材の先端、後端
部に発生する舟形形状が防止され、圧延材の歩留
りは大幅に向上されることになる。
以下、本発明を図面に基づいて説明する。
第１図は圧下開始時における初期圧下状態図、
第２図は最終圧下位置に達した時の圧下状態図、
第３図は第１図の状態から第２図の状態に圧下し
てゆく過程を示した時間Ｔと圧下量との状態図で
ある。
第２図は最終圧下位置に達した時の圧下状態図、
第３図は第１図の状態から第２図の状態に圧下し
てゆく過程を示した時間Ｔと圧下量との状態図で
ある。
また、第４図および第５図は圧延材を熱間鋼の
モデル材として広く使用されているプラステイシ
ンを圧延材とした時の実験結果を示すものであ
る。
モデル材として広く使用されているプラステイシ
ンを圧延材とした時の実験結果を示すものであ
る。
図において圧延材１を幅方向に圧延する場合、
下記の通りまず最適条件になるよう幅方向の圧延
ロール２を初期圧下位置（△h1）にセツトす
る。
下記の通りまず最適条件になるよう幅方向の圧延
ロール２を初期圧下位置（△h1）にセツトす
る。
初期圧下量△h1は、
△h1＝Ｒ（１−cosθ）であり
かつ２・△h1≧ｒ・W0の関係が成立ち、ｒは
0.005〜0.05の範囲内にある必要がある。
0.005〜0.05の範囲内にある必要がある。
なぜならば、第４図に示す実験結果から明らか
なように、ｒ＜0.005の時は水平圧延後の定常部
板幅W3より圧延材１の先端部が広くなり、ｒ＞
0.05の場合には逆に小さくなる（舟形、変形）か
らである。
なように、ｒ＜0.005の時は水平圧延後の定常部
板幅W3より圧延材１の先端部が広くなり、ｒ＞
0.05の場合には逆に小さくなる（舟形、変形）か
らである。
なおこのｒは幅圧下率を表わす。
ここで、W0は圧延前の板幅、θは初期圧下状
態におけるかみこみ角、であり、さらにθは θ＜tan-1μである。
態におけるかみこみ角、であり、さらにθは θ＜tan-1μである。
ここでμは圧延材１とロール２との摩擦係数で
ある。
ある。
この状態から圧下を開始し、圧延材先端がロー
ル中心を通過した時点で最終圧下位置、（△h2）
までロールを次に示す最適条件で圧下してゆ
く。
ル中心を通過した時点で最終圧下位置、（△h2）
までロールを次に示す最適条件で圧下してゆ
く。
初期圧下位置から最終圧下位置までのロー
ル圧下時間をＴとすると、次の関係があり、 Ｔ＝ａ・W0／ｖ この時間Ｔ内に圧下を完了する必要がある。
ル圧下時間をＴとすると、次の関係があり、 Ｔ＝ａ・W0／ｖ この時間Ｔ内に圧下を完了する必要がある。
ここでW0は圧延前の板幅、ｖはロールの周
速である。またａは△h1から△h2に圧下するまで
に要するスラブの長さｌを圧延前の板幅W0で割
つた値であり、ａ＝0.15〜0.6の範囲内にする必
要がある。なぜならば、第５図に示す実験結果か
らａ＜0.15の場合、幅圧延後、水平圧延した圧延
材の先端部が一部凹状となり、ａ＞0.6の場合に
は先端不良部lFの長さが長くなり、いずれの場合
も目的とする圧延材が得られないからである。
速である。またａは△h1から△h2に圧下するまで
に要するスラブの長さｌを圧延前の板幅W0で割
つた値であり、ａ＝0.15〜0.6の範囲内にする必
要がある。なぜならば、第５図に示す実験結果か
らａ＜0.15の場合、幅圧延後、水平圧延した圧延
材の先端部が一部凹状となり、ａ＞0.6の場合に
は先端不良部lFの長さが長くなり、いずれの場合
も目的とする圧延材が得られないからである。
以上述べた２つの条件
(1) 初期設定条件値
△h1＝Ｒ（１−cosθ）
かつ２・△h1≧ｒ・W0
ｒ＝0.005〜0.05
(2) 初期圧下位置から最終圧下位置までのロ
ール圧下時間 Ｔ＝ａ・W0／ｖ ａ＝0.15〜0.6 を同時に満足する条件で圧延材１の幅方向の圧延
を行うことにより、次の圧延工程である水平圧延
を行つた場合に、従来の圧延方法で発生していた
圧延材の舟形変形は、ほとんど発生せず目的とす
る歩留りのより圧延材が得られる。
ール圧下時間 Ｔ＝ａ・W0／ｖ ａ＝0.15〜0.6 を同時に満足する条件で圧延材１の幅方向の圧延
を行うことにより、次の圧延工程である水平圧延
を行つた場合に、従来の圧延方法で発生していた
圧延材の舟形変形は、ほとんど発生せず目的とす
る歩留りのより圧延材が得られる。
例えば、圧延材の板幅W0＝1000mm、ロール径
1000mm、ロール周速ｖ＝1000mm／sec、最終幅圧
下量２・△h2＝100mmの条件の場合で圧延を行う
時の初期設定値△h1及びロール２の△h1から△h2
までに要する時間Ｔはおよそ△h1≒15mm、Ｔ≒
0.4secである。
1000mm、ロール周速ｖ＝1000mm／sec、最終幅圧
下量２・△h2＝100mmの条件の場合で圧延を行う
時の初期設定値△h1及びロール２の△h1から△h2
までに要する時間Ｔはおよそ△h1≒15mm、Ｔ≒
0.4secである。
これらの制御は次の如くして行う。
あらかじめ最適条件になるよう初期圧下位置に
ロールをセツトしておき、図示しないが圧延開始
後、圧延材先端がロール中心を通過した時点にお
いて、接触式又は非接触式の検出装置の信号によ
り、上述の両ロール又は片側のロールの圧下装置
（電動機又は流体圧シリンダ）を上記の通り0.4秒
程度で、最終圧下位置まで作動させることによ
り、目的を達成させることができる。又後端部に
ついては逆の操作を行なう。
ロールをセツトしておき、図示しないが圧延開始
後、圧延材先端がロール中心を通過した時点にお
いて、接触式又は非接触式の検出装置の信号によ
り、上述の両ロール又は片側のロールの圧下装置
（電動機又は流体圧シリンダ）を上記の通り0.4秒
程度で、最終圧下位置まで作動させることによ
り、目的を達成させることができる。又後端部に
ついては逆の操作を行なう。
なお上述の幅圧延用ロールの形状については特
に説明をしなかつたが、このロールはフラツトロ
ールやカリバーロールが使用可能である。
に説明をしなかつたが、このロールはフラツトロ
ールやカリバーロールが使用可能である。
特に詳細説明は避けるが、最適形状カリバーロ
ールを使用した場合ドーグボーンのピーク値をフ
ラツトロールより板幅中央に発生させることがで
き、更に安定した板幅方向の変形が可能となり、
板幅調整効果が大きい。
ールを使用した場合ドーグボーンのピーク値をフ
ラツトロールより板幅中央に発生させることがで
き、更に安定した板幅方向の変形が可能となり、
板幅調整効果が大きい。
更に噛込条件が大幅に向上するため、大圧下幅
圧延ができる。
圧延ができる。
第６図および第７図は、上述した方法と同様な
方法で実際に熱間鋼を圧延した時の第４図および
第５図に対応する実験結果を示したものである
が、この時のｒおよびａの値はそれぞれほぼｒ＝
0.005〜0.05、ａ＝0.15〜0.6と読み取れ、熱間鋼
のモデル材としてプラステイシンを圧延した結果
から得られたｒ（＝0.005〜0.05）、ａ（＝0.15〜
0.6）の値と一致していることがわかる。
方法で実際に熱間鋼を圧延した時の第４図および
第５図に対応する実験結果を示したものである
が、この時のｒおよびａの値はそれぞれほぼｒ＝
0.005〜0.05、ａ＝0.15〜0.6と読み取れ、熱間鋼
のモデル材としてプラステイシンを圧延した結果
から得られたｒ（＝0.005〜0.05）、ａ（＝0.15〜
0.6）の値と一致していることがわかる。
以上説明したように本発明方法によれば、圧延
材に応じ予め最適条件になるようにロール間距離
をセツトし、圧延材がロール間に噛込んだ時点に
おいて、更に最適条件になるようにロールを圧下
して圧延することにより、圧延材の先端、後端部
における舟形形状の成立を防止することができ、
圧延材の歩留りを大幅に向上させ更には圧延初期
においてロール間距離を広く取つており、圧延開
始後更に最終圧下位置まで圧延ロールを圧下して
ゆくステツプ圧延法であるため通常の圧延法よ
り、圧延かみこみ角が大きくでき、且、圧延ロー
ル径を小さくできるので装置のコンパクト化及び
省エネルギに大きく貢献できるなど、産業界に寄
与する効果は大なるものである。
材に応じ予め最適条件になるようにロール間距離
をセツトし、圧延材がロール間に噛込んだ時点に
おいて、更に最適条件になるようにロールを圧下
して圧延することにより、圧延材の先端、後端部
における舟形形状の成立を防止することができ、
圧延材の歩留りを大幅に向上させ更には圧延初期
においてロール間距離を広く取つており、圧延開
始後更に最終圧下位置まで圧延ロールを圧下して
ゆくステツプ圧延法であるため通常の圧延法よ
り、圧延かみこみ角が大きくでき、且、圧延ロー
ル径を小さくできるので装置のコンパクト化及び
省エネルギに大きく貢献できるなど、産業界に寄
与する効果は大なるものである。
第１図は圧下開始時における初期圧下状態図、
第２図は最終圧下位置に達した時の圧下状態図、
第３図は第１図の状態から第２図の状態に圧下し
てゆく過程を示した時間Ｔと圧下量との状態図、
第４図および第５図はプラステイシンを圧延した
場合の実験結果で、第４図は第３図に示す初期圧
下位置△h1の最適条件決定のために必要な実験結
果、第５図は第３図に示す初期圧下位置△h1から
最終圧下位置△h2までロール２を圧下するのに要
する時間Ｔを決定するために必要な条件を求める
ための実験結果である。第６図および第７図は熱
間鋼を圧延した場合の実験結果で、第６図は第３
図に示す初期圧下位置△h1の最適条件決定のため
に必要な実験結果、第７図は第３図に示す初期圧
下位置△h1から最終圧下位置△h2までロール２を
圧下するのに要する時間Ｔを決定するために必要
な条件を求めるための実験結果である。 W0：圧延前の板幅、W1：初期圧下時の板幅、
W2：最終圧下位置での板幅、W3：水平圧延後の
圧延材定常部板幅、W4：水平圧延後の先端部板
幅、△h1：初期圧下量、△h2：最終圧下量、θ：
ロールの初期かみこみ角、Ｒ：ロール半径、θ′：
最終圧下位置でのかみこみ角、Ｔ：初期圧下位置
から最終圧下位置までのロール圧下時間、ｒ：幅
圧下率、μ：圧延材とロールのまさつ係数、Ｖ：
ロール周速、ｌ：初期圧下位置から最終圧下位置
にロールが圧下されるまでに要する圧延材の長
さ、lF：水平圧延後の不良変形部長さ、ａ：ｌ／
W0、ｂ：lF／W3。
第２図は最終圧下位置に達した時の圧下状態図、
第３図は第１図の状態から第２図の状態に圧下し
てゆく過程を示した時間Ｔと圧下量との状態図、
第４図および第５図はプラステイシンを圧延した
場合の実験結果で、第４図は第３図に示す初期圧
下位置△h1の最適条件決定のために必要な実験結
果、第５図は第３図に示す初期圧下位置△h1から
最終圧下位置△h2までロール２を圧下するのに要
する時間Ｔを決定するために必要な条件を求める
ための実験結果である。第６図および第７図は熱
間鋼を圧延した場合の実験結果で、第６図は第３
図に示す初期圧下位置△h1の最適条件決定のため
に必要な実験結果、第７図は第３図に示す初期圧
下位置△h1から最終圧下位置△h2までロール２を
圧下するのに要する時間Ｔを決定するために必要
な条件を求めるための実験結果である。 W0：圧延前の板幅、W1：初期圧下時の板幅、
W2：最終圧下位置での板幅、W3：水平圧延後の
圧延材定常部板幅、W4：水平圧延後の先端部板
幅、△h1：初期圧下量、△h2：最終圧下量、θ：
ロールの初期かみこみ角、Ｒ：ロール半径、θ′：
最終圧下位置でのかみこみ角、Ｔ：初期圧下位置
から最終圧下位置までのロール圧下時間、ｒ：幅
圧下率、μ：圧延材とロールのまさつ係数、Ｖ：
ロール周速、ｌ：初期圧下位置から最終圧下位置
にロールが圧下されるまでに要する圧延材の長
さ、lF：水平圧延後の不良変形部長さ、ａ：ｌ／
W0、ｂ：lF／W3。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱間鋼を幅圧延するにあたり、最初は最終ロ
ール圧下位置より大きい位置にロール間距離をセ
ツトし、圧延開始とともに最終ロール圧下位置ま
でロールを圧下する方法であつて、ロール半径を
Ｒ、ロールの初期かみこみ角をθ、幅圧下率をｒ
（0.005〜0.05）、圧延材とロールのまさつ係数を
μ、初期圧下量を△h1、圧延前の板幅をW0、ロ
ール周速をｖ、初期圧下位置から最終圧下位置に
ロールが圧下されるまでに要する圧延材の長さを
W0で割つた値をａ（0.15〜0.6）とした時、初期条
件を △h1＝Ｒ（１−cosθ）、２・△h1≧ｒ・W0
、θ＜tan-1μ とし、初期圧下位置から最終圧下位置までのロー
ル圧下時間Ｔを Ｔ＝ａ・W0／ｖ としたことを特徴とする熱間鋼の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9000579A JPS5614004A (en) | 1979-07-16 | 1979-07-16 | Rolling method for metallic sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9000579A JPS5614004A (en) | 1979-07-16 | 1979-07-16 | Rolling method for metallic sheet |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5614004A JPS5614004A (en) | 1981-02-10 |
| JPS6342521B2 true JPS6342521B2 (ja) | 1988-08-24 |
Family
ID=13986495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9000579A Granted JPS5614004A (en) | 1979-07-16 | 1979-07-16 | Rolling method for metallic sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5614004A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58213602A (ja) * | 1982-06-04 | 1983-12-12 | Mitsubishi Electric Corp | 間欠オゾン供給装置 |
| US4587823A (en) * | 1982-12-08 | 1986-05-13 | Blaw-Knox Corporation | Apparatus and method for press-edging hot slabs |
| US4608850A (en) * | 1985-09-12 | 1986-09-02 | Aluminum Company Of America | Alligator defect elimination |
| JPH0679721B2 (ja) * | 1986-12-01 | 1994-10-12 | 川崎製鉄株式会社 | スラブの幅圧下方法 |
| FR2664510B1 (fr) * | 1990-07-12 | 1995-02-24 | Clecim Sa | Procede de laminage reversible. |
| DE19605008A1 (de) * | 1996-01-30 | 1997-07-31 | Mannesmann Ag | Verfahren zum Walzen von Warmband, insbesondere Warmbreitband |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS521382A (en) * | 1975-06-24 | 1977-01-07 | Hitachi Constr Mach Co Ltd | Oil pressure controller |
-
1979
- 1979-07-16 JP JP9000579A patent/JPS5614004A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS521382A (en) * | 1975-06-24 | 1977-01-07 | Hitachi Constr Mach Co Ltd | Oil pressure controller |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5614004A (en) | 1981-02-10 |
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