JPS633729Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は互いに接近するツインモールドロール
と該ロール上に配設された一対の長辺堰および短
辺堰とで形成された鋳型内に溶湯を注入し、上記
ツインモールドロール間から鋳片を引き抜くよう
にしたツインモールドロール連続鋳造設備におけ
る鋳型に関する。

従来、この種の連続鋳造設備は第１図のように
構成されている。１は互いに接近するツインモー
ルドロール、２，３は両ロール１の直下から下方
へのびる鋳片搬送経路を構成するピンチローラお
よびガイドローラ、４はタンデイツシユノズル、
５はロール１上に配設された一対の長辺堰と短辺
堰である。

上記構成において、両ロール１間にノズル４か
ら溶湯７を注入し、両ロール１内に供給した冷却
水により溶湯７を冷却して長辺側シエル８を形成
し、鋳片９を矢印Ａ方向へ引き抜くわけである。
Ｂはロール１の回転方向を示す。

しかし、上記の方法で薄板鋳片を高速で連続生
産しようとした場合には次のような問題がある。
すなわち、強制冷却されたローラ１側からの凝固
速度と、耐火材から成り非冷却の短辺堰６側から
の凝固速度とが大幅に異なるため、第３図のよう
にロール１から生成した長辺側シエル８と短辺堰
６から生成された短辺側シエル１０との接続部
〔以下、コーナ部と称す〕１１において薄肉とな
り、短辺堰６とこの短辺側シエル１０との間の摩
擦による抵抗力、ならびに短辺側シエル１０自身
の高温強度の相対的大きさの関係で前記コーナ部
１１でき裂１２が生じて破断が発生する。すなわ
ち、これは短辺側シエル１０の高温強度が短辺堰
６との間の摩擦力より小さいためである。従つ
て、高速でしかも連続的に鋳片９を引き抜いての
鋳造は困難であるのが現状である。

本考案は強制冷却されたツインモールドロール
と非冷却の短辺堰を使いながらも前記コーナ部に
おける肉厚を厚肉とできるツインモールドロール
連続鋳造設備における鋳型を提供することを目的
とする。

本考案のツインモールドロール連続鋳造設備に
おける鋳型は、互いに接近するツインモールドロ
ールと該ロール上に配設された一対の長辺堰およ
び短辺堰とで形成された鋳型内に溶湯を注入し、
強制冷却された上記ツインモールドロール間から
鋳片を引き抜くようにすると共に、前記ツインモ
ールドロールの形状をそれぞれ中央より両端を大
径に形成し、前記短辺堰をツインモールドロール
の両端の前記大径部に、その内面が該大径部の中
央側端面と面一状になるように介装して、高速の
鋳片の引き抜きにおいてもコーナ部でき裂が発生
しないようにしたことを特徴とする。

以下、本考案の一実施例を第４図〜第６図に基
づいて説明する。

第４図は鋳型の第１図Ｘ−Ｘ線に相当する断面
を示す。ツインモールドローラ１はそれぞれ両端
部が中央部１３よりも大径の大径部１４に形成さ
れており、短辺堰６は大径部１４の間に、その内
面が大径部１４の中央側端面と面一状になるよう
に介装されている。なお、ローラ１は従来と同様
に水冷されており、短辺堰６はセラミツクス、黒
鉛などから成る耐火材製で非冷却のものである。

このように構成したため、短辺堰６側からの凝
固速度がローラ１側からの凝固速度に比べて非常
に低いと云う状態は、非冷却の短辺堰６を使うた
めに従来と変わらないが、ツインモールドローラ
１の両端部に設けた大径部１４の中央側端面が溶
湯に接触するので、第５図に示すようにコーナ部
１１におけるローラ１からの短辺堰６寄りの凝固
の遅れを解消でき、コーナ部１１におけるシエル
の肉厚を厚くできる。

従つて、ローラ１を駆動して鋳片９を下へ引き
抜く際において、短辺側シエル１０への駆動力の
伝達をコーナ部１１を避けて行うことができ、破
断の発生を防止することができるものである。ま
た、本考案によると、シエルの厚みが均等化され
て従来のようにき裂１２の発生が無くなると共
に、モールドロール１出口〔第１図のＸ−Ｘ〕で
完全凝固を指向することが可能となり、未凝固部
分１５が短辺堰６側に残ることによる短辺側シエ
ル１０のバルジングによるブレークアウトが無く
なり、薄肉鋳片〔50mm以下〕の高速鋳造が可能と
なるものである。

次にローラ１の中央部１３と大径部１４との段
差ｄについて詳しく説明する。

ｄは前述のように短辺堰６に接する前記長辺側
シエル８の厚みの遅れを補正するために必要な段
差であり、かつロール１の中央部１３の間隔2T
が50mm以下の場合でモールド出口における凝固が
均等になるに心要な冷却強度を補正するに必要な
ものである。従つて、段差ｄの必要寸法は、ロー
ル１出口でのシエル厚みを左右する溶湯７の鋳造
温度にも影響されるが、一番影響されるのは鋳片
９の厚みとなる前記2Tである。ロール１の中央
部１３の直径を2Rとし、実用的な連続鋳造設備
を想定すると、 2T≦50〔mm〕 2R≧400〔mm〕 ｄ≪Ｔ である。第６図は段差ｄを変化させて実験を行つ
てブレイクアウト回数を調査したものである。
2R＝500mmで、それぞれは2T＝20〔mm〕、は
2T＝30〔mm〕、は2T＝50〔mm〕の場合である。
例えば、上記の2T＝20〔mm〕の場合にはｄが２
〔mm〕を越えるとブレークアウト頻度は減少し始
めてｄ＝４〔mm〕では零となり、完全鋳造が実現
できた。このようにして鋳片厚みとブレークアウ
ト頻度の関係を調べた結果、ｄは2Tの15％以上
必要であることが実験により確かめられている。

以上説明のように本考案のツインモールドロー
ル連続鋳造設備における鋳型によると、強制冷却
されたツインモールドロールの形状をそれぞれ中
央より両端を大径に形成し、非冷却の短辺堰をツ
インモールドロールの両端の前記大径部に、その
内面が大径部の中央側端面と面一状になるように
介装したので、固定短辺の構成であるにもかかわ
らず、大径部の中央側端面が溶湯と接触して、短
辺堰寄りのモールドローラ側のシエル〔長辺側シ
エル〕の凝固の遅れを解消して、モールドローラ
側のシエルの厚みを均等にすることができ、高速
で鋳片を引き抜いてもモールドロールにより生成
されたシエルと短辺堰により生成されたシエルと
の接続部においてき裂が入るようなことがなく、
薄板鋳片をより高速度で連続生産できるものであ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図はツインモールドロールを用いた連続鋳
造設備の概略説明図、第２図は第１図のＸ−Ｘ線
に沿う従来のモールドロール出口の断面図、第３
図は第２図の凝固状態説明図、第４図〜第６図は
本考案の一実施例を示し、第４図はモールドロー
ル出口の断面図、第５図は第４図の凝固状態説明
図、第６図はモールドローラの段差とブレークア
ウト発生頻度との関係図である。 １……ツインモールドロール、５……長辺堰、
６……短辺堰、８……長辺側シエル、１０……短
辺側シエル、１２……き裂、１３……中央部、１
４……大径部。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 互いに接近するツインモールドロールと該ロー
   ル上に配設された一対の長辺堰および短辺堰とで
   形成された鋳型内に溶湯を注入し、強制冷却され
   た上記ツインモールドロール間から鋳片を引き抜
   くようにしたツインモールドロール連続鋳造設備
   において、前記ツインモールドロールの形状をそ
   れぞれ中央より両端を大径に形成し、前記短辺堰
   をツインモールドロールの両端の前記大径部に、
   その内面が該大径部の中央側端面と面一状になる
   ように介装したことを特徴とするツインモールド
   ロール連続鋳造設備における鋳型。