JPS63293033A - 表皮材の成形法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車用のインストルメントパッドやドアト
リムなどに使用される表皮材の成形法に関するものであ
る。

（従来の技術） 自動車用内装品の表皮材の成形法としては、ＰｖＣパウ
ダーによるスラッシュ成形法がある。

この成形法は、ニッケル電鋳法などで製作したキャビテ
ィ型を用い、この型を材料の溶融温度まで加熱する。そ
の後型内に粉体樹脂を投入し粉体樹脂を型温度により溶
融させて表皮層を形成させる０次にこのキャビティ型を
水などを用いて冷却し、その後、成形表皮を脱型する方
法である。

（発明が解決しようとする問題点） 従来のパウダースラッシュ成形法は、前記のとおり、同
−型で加熱、冷却のサイクルを繰り返すため、下記の問
題点がある。

ｆｉ＋　　例えば自動車用インストルメントパッドなど
の軟質ＰｖＣパウダースラッシュ成形の場合、型加熱温
度は２３０°Ｃ前後にするため昇温時間には約６０〜９
０秒を要し、さらにこの型を冷却（６０”Ｃ以下）する
には９０〜１５０秒を必要として、トータル成形サイク
ルが５〜８分／ショットかかるため、成形サイクルタイ
ムが長い。

（２）　　同−型に加熱、冷却を繰り返し行うのでエネ
ルギーロスが大きい。

（３）　　型に大幅な温度差を与えるので、型寿命が短
い。

（４）型に接触する面が成形品の表面となるため、特に
軟１ｎｐｖｃパウダーの場合は、樹脂に添加している安
定剤成分等が型表面に熱融着してビルドアップし、穎繁
に型洗浄やサンドブラスト等による積層物除去の型メイ
ンテナンスを行う必要がある。

本発明は、成形サイクルタイムを大幅に短縮できる表皮
材の成形法を提供することを目的とするものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明は第１図に示すように、キャビティ型６と、この
キャビティ型６の表面形状に合い対する形状のコア型１
とを用いて、まずコア型１で加熱し熱可塑性ゾルまたは
パウダーを溶融結合させて表皮層を予備成形した後、こ
の予備成形した表皮層をキャビティ型６により所定形状
に真空成形するようにした成形法であり、これを第１図
の（ａ）〜（ｈ）に示す成形工程概略図により説明する
と、第１図の（ａ）に示すスラッシュ成形による予備成
形用のコア型１と、第１図の（ｅ）に示す金属粉を熱硬
化性樹脂を接合固化した通気性多孔質型などの通気性構
造体または真空孔加工をしたキャビティ型６とを用い、
まず前記コア型ｌで第１図（ａ）〜（ｄ）のようにスラ
ッシュ成形法により予備成形した後、第１図（ｆ）に示
すようにこのコア型１と共に予備成形品を前記キャビテ
ィ型６に嵌合して予備成形品を再度キャビティ型６によ
り真空成形するのである。

（実施例） 以下に本発明の実施例を第１〜第４図により説明すると
、第１図の（ａ）〜（ｈ）は本発明の成形法を示す工程
概略図、第２図はコア型、キャビティ型及びパウダーボ
ックスの断面図、第３図は第１図とは別の実施例を示し
一つのキャビティ型に対し二つのコア型を用いての連続
成形例を示す工程図で、成形品の形状としては第４図に
示す形状の成形品１０とした。

予備成形用のコア型１はニッケル電鋳法で製作した（６
ｍ厚み）を用い、このコア型１の裏面には型加熱用とし
て内径１０龍の加熱用鉄製パイプ２が溶接されている。

またコア型１の裏面には予備成形された表皮材を真空成
形適正温度まで降温するための冷却配管４が溶接されて
いる。さらにコア型ｌには予備成形後表皮材をコア型ｌ
より円滑に離型するためにエアーブロー孔５が加工され
ている。またコア型１には第２図に示すように予備成形
層の離型を目的としたエアーブロー配管の開閉バルブ８
が設けられている。なお必要に応じコア型１の表面に第
２図に示すようにふっ素樹脂コーティング層３を被覆す
ると離型性がよくなる。

一方、真空成形のためのキャビティ型６は、金属粉を熱
硬化性樹脂で接合固化して得られた通気性多孔質型を用
い、このキャビティ型６には真空ポンプ７が連結され、
真空配管開閉用の真空バルブ９が取付けられている。

そして成形に際しては第１図に示すように、初めに予備
成形用のコア型１は、温度コントロールしたオイルを加
熱用鉄製パイプ２内を通して型温を２３０”Ｃにしてお
（、軟質ＰＶＣパウダースラッシュ材料１２はパウダー
ボックス１３に投入しておき、第１図の（ｂ）に示すよ
うに先に温度コントロールしであるコア型１とパウダー
ボックス１３とを嵌合させる。この嵌合したものを第１
図の（Ｃ）に示すように回転させコア型１の表面に予備
成形層１４を形成させる。その後第１図の（ｄ）に示す
ように速やかにコア型１とパウダーボックス１３とを分
離すると共に今度は第１図の（ｅ）及び（ｆ）に示すよ
うに予備成形層１４が形成されたコア型ｌをキャビティ
型６に嵌合させる。この際、コア型ｌの裏面に溶接しで
ある冷却配管４に温調オイルを通し予備成形層１４の温
度を１８０００にすべくコア型１の温度を降温する。材
料厚みにより異なるが数秒後、コア型１に連結している
エアーブロー用の開閉パルプ８を開き予備成形層１４を
コア型１より剥離させる。約１〜３秒後キャビティ型６
に連結しである真空パルプ９を開き真空成形により、予
備成形層１４をキャビティ型６に吸着させる。この際キ
ャビティ型６には冷却パイプ１１が埋設してあり型温を
４０〜６０’Ｃにコントロールしておく。なおこのキャ
ビティ型６は表面に種々の模様を予め加工しておけば、
予備成形Ｎ１４が真空成形によりキャビティ型６に吸着
される際にこの模様を転写できる。なおキャビティ型６
は型材料として従来より一般的に用いている真空孔加工
をしたものでもよいが、通気性のある多孔質型が望まし
い、実施例では、キャビティ型６の型温は５０＠Ｃで模
様の転写性が鮮明な第４図に示す成形品１０を得ること
ができた。さらに第１図の（ｇ）に示すように水スプレ
ー１５を併用するようにすれば冷却時間は１５秒程度で
脱型が可能となる。

これにより得られた成形品１０は、キャビティ型６に連
結されているエアーブロー開閉パルプ１６を開き成形品
１０をキャビティ型６より第１図の（ｈ）に示すように
＃ＩＨさせ落下させる。

なお第３図に示すように、一つのキャビティ型６に対し
て、２型以上のコア型１を組み合わせ設置して成形する
ようにすれば、コア型１による予備成形層１４の製作時
間と冷却時間の同期化が図れてさらに成形サイクル時間
の短縮ができるようになる。

（発明の効果） 本発明によれば、通気性構造体からなるキャビティ型ま
たは真空孔加工をしてなるキャビティ型と、該キャビテ
ィ型の表面形状に合い対する形状を有するコア型を用い
、該コア型でスラッシュ成形法により所定形状に予備成
形した後、前記キャビティ型を用いて前記コア型で成形
した予備成形品を真空成形するようにしたから、冬型で
の温度昇降幅が小さくなりこれにかかる加熱、冷却時間
が短くなるので、成形サイクルタイムを大幅に短縮でき
る大きな効果がある。

またコア型には加熱と極端な冷却が加わらないので型寿
命が向上し、さらにコア型は高温エリアを保持し続け、
一方キャビティ型は低温エリアを保持し続けるためエネ
ルギー効率が良く、またコア型は加熱、冷却の温度差が
従来法と比し小さいので、型温度分布がよい、また従来
のスラッシュ成形法での問題となっているＰ■Ｃや安定
剤等の型への付着により発生する艶不良は結果的に製品
の裏面となるので問題とならず、このコア型自体の洗浄
作業も軽減される。

またキャーティ型に予備成形層をトランスファする際、
真空成形適正温度までその層を降温されるのでキャビテ
ィ型への安定剤等のビルドアップが大幅に改善できるな
どの波及効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（ｈ）は本発明の成形法を示す工程概略
図、第２図はコア型、キャビティ型及びパウダーボック
スを示す断面図、第３図は第１図とは別の実施例を示し
一つのキャビティ型に対し二つのコア型を用いての連続
成形例を示す工程概略図、第４図は成形品の斜視図であ
る。 符号の説明 １．コア型　　　　　２．加熱用鉄製パイプ３、ふっ素
樹脂コーティング層 ４、冷却配管　　　　５．エアーブロー孔６、キャビテ
ィ型　　７．真空ポンプ ８、開閉バルブ　　　９．真空バルブ １０、成形品　　　　　１１．冷却バイブ１２、軟質Ｐ
ｖｃパウダースラッシュ材料１３、パウダーボックス　
　１４．予備成形層１５、水スプレー １６、エアーブロー開閉バルブ （Ｃ） （ｅ）　　　　　　　　（ｆ）　　　　　　　　　（Ｑ
）　　　　　　　　　（ｈ）第１図 第２図 Ｍ３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、通気性構造体からなるキャビティ型または真空孔加
   工をしてなるキャビティ型と、該キャビティ型の表面形
   状に合い対する形状を有するコア型を用い、該コア型で
   スラッシュ成形法により所定形状に予備成形した後、前
   記キャビティ型を用いて前記コア型で成形した予備成形
   品を真空成形することを特徴とする表皮材の成形法。 ２、コア型がエアーブロー孔を設けたものであることを
   特徴とする特許請求の範囲第１項記載の表皮材の成形法
   。 ３、コア型が表面にふっ素樹脂を被覆したものであるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項記載
   の表皮材の成形法。 ４、キャビティ型が表面に模様を加工してなるものであ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１項、第２項また
   は第３項記載の表皮材の成形法。 ５、一つのキャビティ型に対し二つ以上のコア型を配備
   し、該コア型でスラッシュ成形法により予備成形した後
   、該コア型を連続的に前記キャビティ型に対向させて真
   空成形するものであることを特徴とする特許請求の範囲
   第１項、第２項、第３項または第４項記載の表皮材の成
   形法。