JPS63282114A - 精製塩の製造方法 - Google Patents
精製塩の製造方法Info
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- JPS63282114A JPS63282114A JP62116783A JP11678387A JPS63282114A JP S63282114 A JPS63282114 A JP S63282114A JP 62116783 A JP62116783 A JP 62116783A JP 11678387 A JP11678387 A JP 11678387A JP S63282114 A JPS63282114 A JP S63282114A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D3/00—Halides of sodium, potassium or alkali metals in general
- C01D3/14—Purification
- C01D3/145—Purification by solid ion-exchangers or solid chelating agents
-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
この発明は、天日塩や岩塩あるいは天然かん水を原料と
して製造される精製塩の製造方法に関する。
して製造される精製塩の製造方法に関する。
(従来の技術及び問題点)
現在我が国では、大量の天日塩や岩塩(以下、原塩とい
う。)が海外から輸入され、主に工業用原料として、ま
た一部は食料用に用いられている。この主として食料用
途に向けられる塩のうち、現行の塩専売制度の下に商品
名「精製塩」、「特級精製塩」、などの規格上塩化ナト
リウム含有量99%を越える比較的高純度の埋積は、原
塩に含まれる不純物を精製・除去するために、原塩を一
旦水又はかん水に溶解して濃厚かん水とし、次にカルシ
ウム、マグネシウムなどの夾雑物を分離・精製した後、
これを蒸発・濃縮して再結晶させ製品(以下、精製塩と
いう。)としている。
う。)が海外から輸入され、主に工業用原料として、ま
た一部は食料用に用いられている。この主として食料用
途に向けられる塩のうち、現行の塩専売制度の下に商品
名「精製塩」、「特級精製塩」、などの規格上塩化ナト
リウム含有量99%を越える比較的高純度の埋積は、原
塩に含まれる不純物を精製・除去するために、原塩を一
旦水又はかん水に溶解して濃厚かん水とし、次にカルシ
ウム、マグネシウムなどの夾雑物を分離・精製した後、
これを蒸発・濃縮して再結晶させ製品(以下、精製塩と
いう。)としている。
このような精製塩の製造方法は、従来、図−4に示した
(1)〜(6)の工程を経て製造される。即ち、工程の
フローに沿って順次説明すると、(1)原塩を水又はか
ん水に溶かして濃厚なかん水をつくる工程(以下、原塩
溶解工程という。)、(2)こうして得た濃厚かん水に
炭酸ソーダ、及び 苛性ソーダを加え、かん水中のCa
”イオン及びMg”−1’オンをそれぞれ炭酸カルシ
ウム及び水酸化マグネシウムとして分離・精製する工程
(以下、かん水精製工程という。)、(3)精製かん水
を蒸発罐で濃縮して塩を析出させる工程(以下、せんご
う工程という。)、(4)蒸発罐から取り出したスラリ
ーを遠心分離機にかけて析出塩と母液を分離する工程(
以下、分離工程という。)、(5)分離した塩を乾燥す
る工程(以下、乾燥工程という。)及び(6)乾燥後の
塩の所定量を計量して袋詰めにする工程(以下、包装工
程という。)である。
(1)〜(6)の工程を経て製造される。即ち、工程の
フローに沿って順次説明すると、(1)原塩を水又はか
ん水に溶かして濃厚なかん水をつくる工程(以下、原塩
溶解工程という。)、(2)こうして得た濃厚かん水に
炭酸ソーダ、及び 苛性ソーダを加え、かん水中のCa
”イオン及びMg”−1’オンをそれぞれ炭酸カルシ
ウム及び水酸化マグネシウムとして分離・精製する工程
(以下、かん水精製工程という。)、(3)精製かん水
を蒸発罐で濃縮して塩を析出させる工程(以下、せんご
う工程という。)、(4)蒸発罐から取り出したスラリ
ーを遠心分離機にかけて析出塩と母液を分離する工程(
以下、分離工程という。)、(5)分離した塩を乾燥す
る工程(以下、乾燥工程という。)及び(6)乾燥後の
塩の所定量を計量して袋詰めにする工程(以下、包装工
程という。)である。
上記、精製塩の製造方法において、かん水をせんごう工
程で蒸発・濃縮していくと、食塩の析出に伴って蒸発・
濃縮の最終段階においては、母液中の5O4z−イオン
が次第に蓄積され濃度が高くなってくる。こうして蒸発
罐内母液中にso、”イオンの濃度が硫酸ナトリウム(
芒硝)として約40g/Iffを越えて蓄積されると、
これが析出して食塩に混入してくる恐れがある。従って
、通常のせんごう工程では、最終蒸発罐の母液濃度が芒
硝の析出限界に達することのないように、間歇又は連続
的に母液を罐外に抜き取る操作が行われている。こうし
て抜き取った母液は(イ)廃棄するか、又は(ロ)0°
C前後に冷却して芒硝を10水塩の結晶として析出・分
離後、母液を再び蒸発罐に戻してせんどうする方法(冷
却法)が知られている。
程で蒸発・濃縮していくと、食塩の析出に伴って蒸発・
濃縮の最終段階においては、母液中の5O4z−イオン
が次第に蓄積され濃度が高くなってくる。こうして蒸発
罐内母液中にso、”イオンの濃度が硫酸ナトリウム(
芒硝)として約40g/Iffを越えて蓄積されると、
これが析出して食塩に混入してくる恐れがある。従って
、通常のせんごう工程では、最終蒸発罐の母液濃度が芒
硝の析出限界に達することのないように、間歇又は連続
的に母液を罐外に抜き取る操作が行われている。こうし
て抜き取った母液は(イ)廃棄するか、又は(ロ)0°
C前後に冷却して芒硝を10水塩の結晶として析出・分
離後、母液を再び蒸発罐に戻してせんどうする方法(冷
却法)が知られている。
上記(イ)の場合は、母液中には食塩が飽和状態で含ま
れているので、製塩歩留まりの低下を来す。また、(ロ
)の方法は、母液中の芒硝の溶解度を限度として脱S
Oaが可能であること、及び冷却に要する設備やエネル
ギーのコストが、回収食塩のコストを上回るという問題
点がある。
れているので、製塩歩留まりの低下を来す。また、(ロ
)の方法は、母液中の芒硝の溶解度を限度として脱S
Oaが可能であること、及び冷却に要する設備やエネル
ギーのコストが、回収食塩のコストを上回るという問題
点がある。
従って、現実には母液中の食塩は未回収のままで母液が
廃棄されることが多い。
廃棄されることが多い。
母液が廃棄される場合には母液中に含まれる食塩成分が
損失となるばかりでなく、廃棄物による公害を考慮した
施策が必要となるという問題もある。
損失となるばかりでなく、廃棄物による公害を考慮した
施策が必要となるという問題もある。
発明者は、従来の冷却法よりも低いエネルギーコストで
、母液に含まれる多量の804′−イオンを分離するこ
とにより製塩工程における食塩の損失を無くして製塩歩
留まりを向上させると共に、せんごう工程操作管理の簡
易化による合理的な精製塩の製造方法を提供することを
目的としてこの発明を行った。
、母液に含まれる多量の804′−イオンを分離するこ
とにより製塩工程における食塩の損失を無くして製塩歩
留まりを向上させると共に、せんごう工程操作管理の簡
易化による合理的な精製塩の製造方法を提供することを
目的としてこの発明を行った。
(問題点を解決するための手段)
前記精製塩の製造工程(3)において、蒸発・濃縮の最
終段階における蒸発謹白母液を、イオン交換脱法電気透
析(以下、電気透析という)処理することにより、前記
目的を達成することを試験して確認しこの発明を完成し
た。
終段階における蒸発謹白母液を、イオン交換脱法電気透
析(以下、電気透析という)処理することにより、前記
目的を達成することを試験して確認しこの発明を完成し
た。
即ち、この発明は、蒸発装置を用いる精製塩の製造方法
において、蒸発罐から排出される母液を硫酸イオン難透
過性の陰イオン交換膜と陽イオン交換膜からなるイオン
交換脱法電気透析処理して、母液中の硫酸イオンを分離
・除去したのち、該母液を再びせんごうすることを特徴
とする精製塩の製造方法である。
において、蒸発罐から排出される母液を硫酸イオン難透
過性の陰イオン交換膜と陽イオン交換膜からなるイオン
交換脱法電気透析処理して、母液中の硫酸イオンを分離
・除去したのち、該母液を再びせんごうすることを特徴
とする精製塩の製造方法である。
この方法によれば、せんごう工程において濃縮が進んで
so、”−イオンが増加、蓄積された母液から804′
−イオンを効果的に分離することができる。その結果、
冷却法による母液処理の場合に要するエネルギーに比べ
ておおよそ1/2のエネルギーで、精製塩の製造工程に
おける食塩の歩留まりを約2〜4%向上させることがで
きる。
so、”−イオンが増加、蓄積された母液から804′
−イオンを効果的に分離することができる。その結果、
冷却法による母液処理の場合に要するエネルギーに比べ
ておおよそ1/2のエネルギーで、精製塩の製造工程に
おける食塩の歩留まりを約2〜4%向上させることがで
きる。
更に、食塩に芒硝が混入してくる恐れもなくなり、せん
ごう工程操作管理上溝られる利益が大きい。
ごう工程操作管理上溝られる利益が大きい。
加えて、電気透析処理することよって脱塩側に得られる
804′−イオンを多量に含む排出液は、芒硝採取用の
原料として利用することもできる。
804′−イオンを多量に含む排出液は、芒硝採取用の
原料として利用することもできる。
以下、この発明の精製塩の製造方法について詳細に説明
する。
する。
図−3は、図−4の工程中(3)のせんごう工程のフロ
ーシートを示した。一般的に製塩せんごう法は、熱の利
用効率を高めるため多重効用蒸発装置が用いられている
。図−3は、その典型的な例として5重効用真空式蒸発
装置を示しである。
ーシートを示した。一般的に製塩せんごう法は、熱の利
用効率を高めるため多重効用蒸発装置が用いられている
。図−3は、その典型的な例として5重効用真空式蒸発
装置を示しである。
以下、図−3の工程フローに沿って述べると、原塩溶解
によって得られたかん水は、かん水精製工程を経て脱C
a ”・脱Mg2+−i’オンかん水となり、一旦かん
水貯槽(図示せず)に貯蔵される。
によって得られたかん水は、かん水精製工程を経て脱C
a ”・脱Mg2+−i’オンかん水となり、一旦かん
水貯槽(図示せず)に貯蔵される。
ここからポンプ■により、順次、低温側から高温側の熱
交換器■で各蒸発皿■の加熱室から排出される凝縮水と
熱交換されて次第に温度を高めつつ高圧側蒸発皿の蒸発
室に給液される。謹白液は、蒸発・濃縮されながら順次
低圧側の蒸発皿の蒸発室へと移流される。
交換器■で各蒸発皿■の加熱室から排出される凝縮水と
熱交換されて次第に温度を高めつつ高圧側蒸発皿の蒸発
室に給液される。謹白液は、蒸発・濃縮されながら順次
低圧側の蒸発皿の蒸発室へと移流される。
この過程で謹白液から析出した食塩は、逐次、スラリー
状で蒸発皿下部の採塩器から罐外へ取り出され、分離工
程へ移される。一方、謹白で濃縮された母液は、適宜浦
外へ抜き取られる。こうして排出された母液(分離工程
からでる母液を含む)は、母液処理工程(図−1)でs
o、”−イオンの分離が行われる。
状で蒸発皿下部の採塩器から罐外へ取り出され、分離工
程へ移される。一方、謹白で濃縮された母液は、適宜浦
外へ抜き取られる。こうして排出された母液(分離工程
からでる母液を含む)は、母液処理工程(図−1)でs
o、”−イオンの分離が行われる。
図−1は、イオン交換膜性電気透析装置(以下、電気透
析装置という。)による母液処理工程のフローシートを
示した。また、図−2は、図−1中の電気透析装置■の
側断面拡大模型図で、電気透析による食塩と芒硝成分分
離の原理説明図である。母液は、ろ過器■で固形物を除
去され、母液槽■から母液循環ポンプ■で電気透析装置
■の脱塩室へ給液される。
析装置という。)による母液処理工程のフローシートを
示した。また、図−2は、図−1中の電気透析装置■の
側断面拡大模型図で、電気透析による食塩と芒硝成分分
離の原理説明図である。母液は、ろ過器■で固形物を除
去され、母液槽■から母液循環ポンプ■で電気透析装置
■の脱塩室へ給液される。
電気透析装置■は陽極及び陰極間に陽イオン交換膜(図
−2中、隔膜と略記)と陰イオン交換膜(図−2中、除
膜と略記)とが多数交互に配置されている。こうした構
成の下で直流電気を通すと、陰イオン交換膜に2価イオ
ン難透過性の膜を用いた場合、濃縮室にNaC1溶液が
得られ、脱塩室にはNa25On溶液が分離されてくる
。かん水槽■に土山したNaC1溶液は、かん水循環ポ
ンプ■により濃縮室へ循環を繰り返している間に次第に
濃縮されて(る。こうして得られたNaC1濃縮液は、
再びせんごう工程(図−3)に戻して食塩を回収する。
−2中、隔膜と略記)と陰イオン交換膜(図−2中、除
膜と略記)とが多数交互に配置されている。こうした構
成の下で直流電気を通すと、陰イオン交換膜に2価イオ
ン難透過性の膜を用いた場合、濃縮室にNaC1溶液が
得られ、脱塩室にはNa25On溶液が分離されてくる
。かん水槽■に土山したNaC1溶液は、かん水循環ポ
ンプ■により濃縮室へ循環を繰り返している間に次第に
濃縮されて(る。こうして得られたNaC1濃縮液は、
再びせんごう工程(図−3)に戻して食塩を回収する。
一方、母液槽■からはNa25O,含有液が得られる。
上述の母液処理工程は、連続又は回分のいづれの運転操
作によっても実施可能である。
作によっても実施可能である。
(実施例1:連続式電気透析)
図−1に示した母液処理工程フローシート中、この実施
例で用いた電気透析装置の詳細は次の通りである。
例で用いた電気透析装置の詳細は次の通りである。
型式 : 締付型電気透析装置
(旭硝子株式会社製DU−06)
濃縮室数 : 9
脱塩室数 :10
有効膜面積: 1.72dm”
膜間隔 :0,75mn
陽イオン交換膜ニアシブレックスに一172陰イオン交
換膜ニアシブレックスA−172(いずれも旭化成株式
会社 製部品名) 次に、この電気透析実験の運転操作条件を次のように設
定した。
換膜ニアシブレックスA−172(いずれも旭化成株式
会社 製部品名) 次に、この電気透析実験の運転操作条件を次のように設
定した。
被処理母液の組成は、蒸発皿からの排出母液とほぼ同一
濃度組成、即ち、NaCl25 g/ 100 g、N
azSO<3. 7/ 100 gからなる溶液を調整
し、これをろ通抜母液槽■に連続的に供給した。
濃度組成、即ち、NaCl25 g/ 100 g、N
azSO<3. 7/ 100 gからなる溶液を調整
し、これをろ通抜母液槽■に連続的に供給した。
定常状態を想定して、母液槽■には運転開始時に予め前
記母液の1/2 の濃度組成の希釈母液51を入れてお
く。
記母液の1/2 の濃度組成の希釈母液51を入れてお
く。
母液槽への母液供給量Q0の水準を変えることにより母
液の脱塩率α(=1−QC/Q’ COここでQは濃縮
液量cm’ 、Q’は母液供給量cm3Cは濃縮液の塩
分濃度N、C’は脱塩液の塩分濃度Nを表す。)を変え
ることができる。この実施例では母液流量を制御し、Q
Oを7cm”/分に設定した。
液の脱塩率α(=1−QC/Q’ COここでQは濃縮
液量cm’ 、Q’は母液供給量cm3Cは濃縮液の塩
分濃度N、C’は脱塩液の塩分濃度Nを表す。)を変え
ることができる。この実施例では母液流量を制御し、Q
Oを7cm”/分に設定した。
電気透析の温度条件は、25゛C及び40℃の二水準と
し、母液槽■及びかん水槽■は恒温槽を用いて温度調節
を行った。
し、母液槽■及びかん水槽■は恒温槽を用いて温度調節
を行った。
また、脱塩室内及び濃縮室内流速は、それぞれ50/秒
及び1cm/秒になるように母液循環ポンプ■及びかん
水循環ポンプ■の流量制御を行った。電流密度は、4A
/dm2 (Aはアンペア)で通電した。
及び1cm/秒になるように母液循環ポンプ■及びかん
水循環ポンプ■の流量制御を行った。電流密度は、4A
/dm2 (Aはアンペア)で通電した。
上記条件の下に、装置の運転を行い、通電開始後経時的
にセル電圧(陽イオン交換膜と陰イオン交換膜からなる
一対の膜で区画された部分をセルといい、セルにかかる
電圧の和をセル電圧という。)を測定すると共に母液槽
■及びかん水槽■からオーバーフローする脱塩液及び濃
縮液を採取して化学分析を行った。
にセル電圧(陽イオン交換膜と陰イオン交換膜からなる
一対の膜で区画された部分をセルといい、セルにかかる
電圧の和をセル電圧という。)を測定すると共に母液槽
■及びかん水槽■からオーバーフローする脱塩液及び濃
縮液を採取して化学分析を行った。
定常状態における測定値に基づく運転結果(成績)を表
−1に示した。
−1に示した。
表中、N:規定度、S:秒、gニゲラム、t:トン、■
:ボルト、 KJ:キロジュール、対:陰・陽イオン交
換膜の一対を表す。また、選択透過係数Tc、 は、
〔(濃縮液中の304′−イオン濃度N/濃縮液中の0
1−イオン濃度N)/(脱塩液中の804′−イオン濃
度N/脱塩液中のCI−イオン濃度N))である。
:ボルト、 KJ:キロジュール、対:陰・陽イオン交
換膜の一対を表す。また、選択透過係数Tc、 は、
〔(濃縮液中の304′−イオン濃度N/濃縮液中の0
1−イオン濃度N)/(脱塩液中の804′−イオン濃
度N/脱塩液中のCI−イオン濃度N))である。
(実施例2:回分式電気透析)
実施例1と同一の電気透析装置を用い、透析温度条件は
実施例1と同様に25℃及び40°Cとし、回分操作で
運転を行った。回分操作では、予め一定量の希釈母液を
母液槽■に入れた状態から運転を始める。 即ち、Na
C112,5g/100g、NazSO=1. 75/
100 gからなる溶液5βを調整し、脱塩室内流速
5cm/秒になるように流量を制御して母液循環ポンプ
■で脱塩室に循環給液させた。一方、濃縮側はかん水循
環ポンプ■を作動させることなく、濃縮室から土山した
かん水をかん水槽■に受ける。
実施例1と同様に25℃及び40°Cとし、回分操作で
運転を行った。回分操作では、予め一定量の希釈母液を
母液槽■に入れた状態から運転を始める。 即ち、Na
C112,5g/100g、NazSO=1. 75/
100 gからなる溶液5βを調整し、脱塩室内流速
5cm/秒になるように流量を制御して母液循環ポンプ
■で脱塩室に循環給液させた。一方、濃縮側はかん水循
環ポンプ■を作動させることなく、濃縮室から土山した
かん水をかん水槽■に受ける。
母液の循環を開始後、電流密度4A/dm”通電し、経
時的にセル電圧を測定する。通電を始めてから約4時間
経過すると、被処理母液の塩分濃度が低下するためセル
電圧が急激に上昇してくるので、この時点を以て運転を
終了させる。
時的にセル電圧を測定する。通電を始めてから約4時間
経過すると、被処理母液の塩分濃度が低下するためセル
電圧が急激に上昇してくるので、この時点を以て運転を
終了させる。
運転終了後、母液槽■及びかん水槽■内の脱塩液及び濃
縮液を採取して化学分析を行った。
縮液を採取して化学分析を行った。
測定値に基づ(運転成績を表−2に示した。
表−1及び表−2から、せんごう母液を電気透析処理す
ることにより、母液中の304′−イオンはほぼ完全に
分離され、その結果NaC1純度99%の濃縮液が得ら
れることがわかる。また、母液の処理温度を40℃で行
えば・、母液中のNaC1成分の73〜95%が濃縮液
として回収されることを示している。
ることにより、母液中の304′−イオンはほぼ完全に
分離され、その結果NaC1純度99%の濃縮液が得ら
れることがわかる。また、母液の処理温度を40℃で行
えば・、母液中のNaC1成分の73〜95%が濃縮液
として回収されることを示している。
(試算例)
次に、せんどう母液の脱硫処理に関して冷却法と電気透
通法の所要エネルギーの比較、及びこの発明方法を実施
した場合の製塩歩留まり向上についての試算例を示す。
通法の所要エネルギーの比較、及びこの発明方法を実施
した場合の製塩歩留まり向上についての試算例を示す。
1、冷却法と電気透析法の比較
冷却法により40℃の蒸発罐排出母液(NaCl25
g/l 00 g、 NazSO43,7/100 g
)を0°Cまで冷却して溶液中に溶解している5042
−イオンをNa25O,・10H20として析出分離さ
せるときの理論エネルギーは次のように計算される。
g/l 00 g、 NazSO43,7/100 g
)を0°Cまで冷却して溶液中に溶解している5042
−イオンをNa25O,・10H20として析出分離さ
せるときの理論エネルギーは次のように計算される。
まず、排出母液を近似的に飽和食塩水とみなすと、食塩
1g当たり冷却に要するエンタルピー変化ΔH1は次の
ように求められる。
1g当たり冷却に要するエンタルピー変化ΔH1は次の
ように求められる。
ここでCpは飽和食塩水の比熱である。Cpと温度Tの
関係を数式で表し、これを上式に代入すると、 1.73X10−6T2) d T = 0. 52KJ/g NaC1また、0℃の母
液中のNazSOaをNazSO410HzOとして析
出させるときのエンタルピー変化ΔH2を食塩1g当た
りについてみると、 ΔH2= 0.026/25 (−4320,3−((
−1384,99)+10 (−285,84) )
) −−0,08KJ/g NaC1 従って、40℃の母液を0℃に冷却して芒硝を10水塩
として析出させるために必要とするエネルギーは、 一ΔH=−ΔH+ −ΔH2 =0. 6KJ/g NaC1 即ち、冷却法による母液処理では、芒硝分離に要するエ
ネルギーは、食塩1g当たり0.6キロジユールとなる
。
関係を数式で表し、これを上式に代入すると、 1.73X10−6T2) d T = 0. 52KJ/g NaC1また、0℃の母
液中のNazSOaをNazSO410HzOとして析
出させるときのエンタルピー変化ΔH2を食塩1g当た
りについてみると、 ΔH2= 0.026/25 (−4320,3−((
−1384,99)+10 (−285,84) )
) −−0,08KJ/g NaC1 従って、40℃の母液を0℃に冷却して芒硝を10水塩
として析出させるために必要とするエネルギーは、 一ΔH=−ΔH+ −ΔH2 =0. 6KJ/g NaC1 即ち、冷却法による母液処理では、芒硝分離に要するエ
ネルギーは、食塩1g当たり0.6キロジユールとなる
。
一方、40℃で母液を電気透析処理したときの消費エネ
ルギーは、連続式の°場合 表−1から0、 31 K
J/g NaC1、回分式の場合 表−2から0.33
KJ/g NaC1と実測されている。
ルギーは、連続式の°場合 表−1から0、 31 K
J/g NaC1、回分式の場合 表−2から0.33
KJ/g NaC1と実測されている。
従って、母液処理に要するエネルギーは、電気透析法の
場合、冷凍法における理論値の0.52倍(連続式)及
び0.55倍(回分式)となる。
場合、冷凍法における理論値の0.52倍(連続式)及
び0.55倍(回分式)となる。
2、製塩歩留まりの向上
年間生産量72000)ンの精製塩生産工場における蒸
発罐排出母液中の食塩量は、原塩の品質によって異なり
、高品位のメキシコ塩では約1600トン/年、低品位
の中国塩では約3000トン/年と実測されている。
発罐排出母液中の食塩量は、原塩の品質によって異なり
、高品位のメキシコ塩では約1600トン/年、低品位
の中国塩では約3000トン/年と実測されている。
この排出母液中の食塩を40℃で電気透析処理して回収
した場合の歩留まり向上率は、次のように計算される。
した場合の歩留まり向上率は、次のように計算される。
連続式の場合、表−1の脱塩率0.95を用い1600
÷72000X0.95X100〜3000÷7200
0xO,95xlOO=2.1〜4.0% 回分式の場合、表−2の脱塩率0.73を用い1600
÷72000X0.73X100〜3000÷7200
0x0.73x100=1.6〜3.0% 従って、この発明の方法により塩歩留まりは、1.6〜
4.0%向上するものと見込まれる。
÷72000X0.95X100〜3000÷7200
0xO,95xlOO=2.1〜4.0% 回分式の場合、表−2の脱塩率0.73を用い1600
÷72000X0.73X100〜3000÷7200
0x0.73x100=1.6〜3.0% 従って、この発明の方法により塩歩留まりは、1.6〜
4.0%向上するものと見込まれる。
(発明の効果)
実施例1及び2に示した実験成績から明らかなように、
精製塩の製造方法におけるせんごう母液の電気透析処理
は、母液中の304′−イオンを効果的に分離して脱塩
液として除去することができる。また、せんごう工程か
ら排出される母液の温度は、通常50℃以上あるので処
理温度40℃のデーターでは、被処理母液中のNaC1
成分の73〜95%が濃縮液として回収される。
精製塩の製造方法におけるせんごう母液の電気透析処理
は、母液中の304′−イオンを効果的に分離して脱塩
液として除去することができる。また、せんごう工程か
ら排出される母液の温度は、通常50℃以上あるので処
理温度40℃のデーターでは、被処理母液中のNaC1
成分の73〜95%が濃縮液として回収される。
これを再びせんごう工程に戻して食塩を採取することに
より、製塩歩留まりを約2〜4%向上させることができ
る。
より、製塩歩留まりを約2〜4%向上させることができ
る。
更に、せんごうの工程操作管理の面では、芒硝が析出し
て食塩に混入する恐れも全くなくなり、加えて、脱塩液
は芒硝成分が濃縮されているので、芒硝採取用の原料と
して利用することができるなど付加的に得られる利益は
大きい。
て食塩に混入する恐れも全くなくなり、加えて、脱塩液
は芒硝成分が濃縮されているので、芒硝採取用の原料と
して利用することができるなど付加的に得られる利益は
大きい。
上述のように、この発明方法による精製塩の製造方法は
、生産性の向上に寄与するところが大きい。
、生産性の向上に寄与するところが大きい。
図−1は、イオン交換膜性電気透析装置によるせんごう
母液処理工程のフロシートである。 図−2は、図−1中、電気透析装置の側断面拡大模型図
で、イオン交換膜性電気透析による母液中の食塩と芒硝
成分分離の原理説明図である。 図−3は、図−4中工程(3)で示したせんごう部分の
例示であり、5重効用真空式蒸発装置のフローシートで
ある。 図−1,2,3中 点線は蒸気、実線はかん水又は水、
一点鎖線は母液、二点鎖線はスラリーのフローを示す。 図−4は、従来の精製塩の製造方法のフローを示すブロ
ソク工程図である。 図−1 図−2
母液処理工程のフロシートである。 図−2は、図−1中、電気透析装置の側断面拡大模型図
で、イオン交換膜性電気透析による母液中の食塩と芒硝
成分分離の原理説明図である。 図−3は、図−4中工程(3)で示したせんごう部分の
例示であり、5重効用真空式蒸発装置のフローシートで
ある。 図−1,2,3中 点線は蒸気、実線はかん水又は水、
一点鎖線は母液、二点鎖線はスラリーのフローを示す。 図−4は、従来の精製塩の製造方法のフローを示すブロ
ソク工程図である。 図−1 図−2
Claims (1)
- 蒸発装置を用いる精製塩の製造方法において、蒸発罐か
ら排出される母液を硫酸イオン難透過性の陰イオン交換
膜と陽イオン交換膜からなるイオン交換膜法電気透析処
理して、母液中の硫酸イオンを分離・除去したのち、該
母液を再びせんごうすることを特徴とする精製塩の製造
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62116783A JPS63282114A (ja) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | 精製塩の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62116783A JPS63282114A (ja) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | 精製塩の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63282114A true JPS63282114A (ja) | 1988-11-18 |
Family
ID=14695598
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62116783A Pending JPS63282114A (ja) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | 精製塩の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63282114A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0609839A2 (en) * | 1993-02-05 | 1994-08-10 | Nippon Rensui Co. | Method for electrolyzing an alkali metal chloride |
CN107721033A (zh) * | 2016-08-10 | 2018-02-23 | 通用电气公司 | 处理盐水的系统和方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS557505A (en) * | 1978-06-26 | 1980-01-19 | Mitsubishi Mining & Cement Co Ltd | Removing method for calcium chloride in bittern |
JPS56367A (en) * | 1979-06-08 | 1981-01-06 | Ashida Mfg | Automatic finishing apparatus of socks |
-
1987
- 1987-05-15 JP JP62116783A patent/JPS63282114A/ja active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS557505A (en) * | 1978-06-26 | 1980-01-19 | Mitsubishi Mining & Cement Co Ltd | Removing method for calcium chloride in bittern |
JPS56367A (en) * | 1979-06-08 | 1981-01-06 | Ashida Mfg | Automatic finishing apparatus of socks |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0609839A2 (en) * | 1993-02-05 | 1994-08-10 | Nippon Rensui Co. | Method for electrolyzing an alkali metal chloride |
EP0609839A3 (en) * | 1993-02-05 | 1995-04-19 | Nippon Rensui Kk | Process for the electrolysis of an alkali metal chloride. |
CN107721033A (zh) * | 2016-08-10 | 2018-02-23 | 通用电气公司 | 处理盐水的系统和方法 |
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