JPS63251342A - Automobile mat and method of manufacture thereof - Google Patents
Automobile mat and method of manufacture thereofInfo
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、自動車用マット及びその製造方法に関し、
更に詳細には、刺繍を施した自動車用マット及びその製
造方法に関する。[Detailed Description of the Invention] (Industrial Application Field) The present invention relates to an automobile mat and a method for manufacturing the same.
More specifically, the present invention relates to an embroidered car mat and a method for manufacturing the same.
（従来の技術）
従来、第１６図に示すように、基布（２）にパイル（３
）を高密度に打ち込んでなる繊維マット（４）の裏面に
、すべり止め用の突起（８）か形成されたバッキング層
（５）を貼り付けて製造された自動車用マット（１）に
おいて、この自動車用マット（１）の繊維マット（４）
上に刺繍布（６）を載置し、この刺繍布（６）の内側の
パイル（３）をウェルダー等によって溶融させ、この溶
融したパイル（３）によって繊維マット（４）と刺繍布
（６）とを接着させた自動車用マット（１）かあった。(Prior Art) Conventionally, as shown in Fig. 16, piles (3
) is manufactured by pasting a backing layer (5) formed with anti-slip protrusions (8) on the back side of a fiber mat (4) made of a fiber mat (4) that is formed by implanting fibers (4) at a high density. Automotive mat (1) Fiber mat (4)
Place the embroidery cloth (6) on top, melt the pile (3) inside the embroidery cloth (6) using a welder, etc., and use the melted pile (3) to form the fiber mat (4) and the embroidery cloth (6). ) was used as a car mat (1).
ところか、この自動車用マット（１）にあっては、刺繍
布（６）を繊維マット（４）上に接着させるとき、刺＆
ｌ布（６）の裏側のパイル（３）を圧着して溶融してい
たため、その圧着力によってハッキンり層（５）の突起
（８）のうち刺繍布（６）の裏側にあたる部分の突起（
８）が扁平状に変形していた。このため、自動車用マッ
ト（１）を自動車床面に敷設したとき、刺繍布（６）の
裏側にあたる部分の突起（８）は、自動車床面に接する
ことかできず、この部分のすべり止めの効果かなくなり
、この自動車用マット（１）のすべり止め力は、不均一
な状態となっていた。そして、１１動車用マツ１−（１
）の刺繍布（６）が接着された側がすべり易くなり、自
動市川マット（１）か斜めにズしてしまうという問題点
を生していた。However, with this automobile mat (1), when the embroidered cloth (6) is glued onto the fiber mat (4), the embroidery and
Since the pile (3) on the back side of the fabric (6) was pressed and melted, the pressure caused the part of the protrusion (8) on the hacking layer (5) that corresponds to the back side of the embroidered fabric (6) to melt.
8) was deformed into a flat shape. For this reason, when the car mat (1) is laid on the car floor, the protrusion (8) on the back side of the embroidered cloth (6) cannot touch the car floor, and the anti-slip part of this part cannot be touched. It was no longer effective, and the anti-slip force of this car mat (1) was uneven. And 11 motor vehicle pine 1-(1
), the side to which the embroidered cloth (6) was glued became slippery, causing the problem that the automatic Ichikawa mat (1) would slide diagonally.
このような問題点を解決するものとして、第１７〜２０
図に示すように、刺繍布（６）を繊維マット（４）に接
着するとき、繊維マット（４）上の刺繍布（６）の周縁
（ア）のみをウェルダー等により圧着して溶融し、溶融
圧着される部分を少なくすると共に、刺繍布（６）の裏
側のすべり止め用の突起（８）に溶融圧着される部分が
かからないようにして突起（８）か変形しないようにし
た自動車用マット（１）か提案されていた。To solve these problems, the 17th to 20th
As shown in the figure, when adhering the embroidered cloth (6) to the fiber mat (4), only the peripheral edge (A) of the embroidered cloth (6) on the fiber mat (4) is pressed and melted with a welder or the like. A mat for an automobile in which the part to be melted and crimped is reduced, and the part to be melted and crimped does not touch the anti-slip protrusion (8) on the back side of the embroidered cloth (6), thereby preventing the protrusion (8) from deforming. (1) was proposed.
ところか、この自動車用マット（１）にあっては、刺繍
布（６）の周縁（７）のみが自動車用マット（１）Ｊ：
に溶融圧着されているため、刺繍布（６）の溶融圧着さ
れていない部分は、内側のパイル（３）のため、盛り上
かった状態となり、この刺繍布（６）の盛り上かった部
分か擦れたり、引っかかり易くなったりしていた。この
ため、刺繍布（６）の刺繍がほつれたり、刺繍布（６）
自体か破損して、内側のパイル（３）が突び出てきたり
して、自動車用マット（１）の見ばえを著しく悪いもの
にしていた。又、この自動車用マット（１）にあっては
、刺繍布（６）の周縁（７）のみが接着されているため
、刺繍布（６）か自動車用マット（１）から剥離し易い
という問題があった。However, in this car mat (1), only the periphery (7) of the embroidered cloth (6) is the car mat (1) J:
Since the embroidery cloth (6) is melt-pressed, the part of the embroidery cloth (6) that is not melt-pressed is in a raised state due to the inner pile (3), and the raised part of the embroidery cloth (6) It was scratching and getting caught easily. For this reason, the embroidery on the embroidered cloth (6) may become frayed, or the embroidery on the embroidered cloth (6)
The mat itself was damaged and the inner pile (3) was protruding, making the car mat (1) look extremely bad. In addition, in this car mat (1), only the periphery (7) of the embroidered cloth (6) is bonded, so there is a problem that the embroidered cloth (6) or the car mat (1) is easily peeled off. was there.
（発明が解決しようとする問題点）
この発明はこのような問題点に鑑みなされたものであり
、刺繍布のｍｉｌ！マットへの接着の一層の強化と、刺
繍布のほつれや破損の防止とバッキング層裏面に接着の
影響を及ぼさないこととを目的としてなされたものであ
る。(Problems to be Solved by the Invention) This invention was made in view of the above-mentioned problems, and the embroidered cloth mil! This was done to further strengthen the adhesion to the mat, to prevent the embroidered cloth from fraying or breaking, and to prevent the adhesion from affecting the back surface of the backing layer.
（問題点を解決するための手段）
すなわち、この出願の第１の発明は、繊維マット裏面に
バッキング層が形成された自動車用マットにおいて、繊
維マットを構成する基布に直接刺繍を施すことにより、
繊維マットに植設されたパイルよりも沈んだ状態に形成
された刺繍面と、この繊維マット裏面のバッキング層全
面に設けられた突起とを備えた事を特徴とする自動車用
マットであり、この出願の第２の発明は、繊維マットを
構成する基布に直接刺繍を施して、ａｒｍマットに植設
されたパイルよりも沈んだ状態に刺繍面を形成し、次い
て、この繊維マット裏面に、突起を全面に設けたバッキ
ング層を形成する事を特徴とする自動車用マットの製造
方法である。(Means for solving the problem) That is, the first invention of this application is an automobile mat in which a backing layer is formed on the back side of the fiber mat, by directly embroidering the base fabric constituting the fiber mat. ,
This automobile mat is characterized by having an embroidered surface that is sunken below the piles planted on the fiber mat, and protrusions provided on the entire backing layer on the back side of the fiber mat. In the second invention of the application, embroidery is directly applied to the base fabric constituting the fiber mat to form an embroidered surface that is sunken below the piles planted on the arm mat, and then embroidery is applied to the back surface of the fiber mat. , a method for manufacturing an automobile mat characterized by forming a backing layer having protrusions on the entire surface.
（実施例）
以下、これらの発明の一実施例を図面に従って詳細に説
明する。(Example) Hereinafter, one example of these inventions will be described in detail with reference to the drawings.
まず、この出願の第１の発明の自動車用マットについて
説明する。First, the automobile mat of the first invention of this application will be explained.
第１〜３図に示すように、この自動車用マット（１１）
におイテ、ｌａ、Ｉａ ｖ ッ） （１４）ハ、合Ｊ＆
繊維カラなる布地や不織布等の基布（１２）に同じく合
成繊維からなるパイル（１３）が刺繍面（１６）を除い
て高密度に隙間のない状態で植設されたものであり、更
に、このパイル（１３）が抜けないように、基布（１２
）に結合糸（２０）で縫着されている。木実ＭＭＮにお
いては、パイル（１３）はアクリル系合成繊維からなる
ものてあり、基布（１２）には不織布を使用した。As shown in Figures 1 to 3, this car mat (11)
niite, la, Ia v tsu) (14) Ha, go J &
Piles (13) also made of synthetic fibers are planted on a base fabric (12) such as a textile fabric or non-woven fabric at a high density with no gaps except for the embroidered surface (16), and further, To prevent this pile (13) from falling out, make sure that the base fabric (12
) with binding thread (20). In Kino MMN, the pile (13) was made of acrylic synthetic fiber, and the base fabric (12) was made of nonwoven fabric.
この繊維マット（１４）を構成する基布（１２）には。The base fabric (12) constituting this fiber mat (14) includes:
直接刺繍が施され、繊維マット（１４）に植設されたパ
イル（１３）よりも沈んだ状態に刺繍面（１６）が形成
されている。刺繍面（１６）は、どんな大きさでも良い
か、パイル（Ｉ３）か基布（１２）に高密度に植設され
、これによって靴の裏の土やゴミを取除くといった機能
を損なわない程度の大きさのものならば良い。又、その
形状も限定されるものてはない。なお、本実施例におい
ては、縦８５ｍｍ、横２５ｍｍの四角形状に刺繍面（１
６）が形成されている。又、刺繍面（１６）は前記ｍ！
ｉマット（Ｉ４）の所定位置、例えば、ｍ＃Ｉマット（
１４）の後端部分或いは中央部分環、靴等によって踏み
付けられる頻度の低い部分に形成されている。本実施例
においては、繊維マツ１〜（１４）を構成する基布（Ｉ
２）の繊維マット（１４）の後端部分に直接ベースの刺
＆１（１７）か施され、このベースの刺繍（１７）上に
文字や図形等の模様の刺繍（Ｉ８）が施され、刺繍面（
１６）か形成されている。Direct embroidery is performed, and the embroidery surface (16) is formed in a sunken state below the pile (13) planted on the fiber mat (14). The embroidered surface (16) may be of any size or may be densely embedded in the pile (I3) or the base fabric (12) to the extent that it does not impair its function of removing dirt and debris from the soles of shoes. It's fine if it's the same size. Moreover, the shape is not limited either. In this example, the embroidery surface (1
6) is formed. Also, the embroidery surface (16) is m!
A predetermined position of the i mat (I4), for example, m#I mat (
14) It is formed in the rear end portion or center portion of the ring, a portion that is less frequently stepped on by shoes, etc. In this example, the base fabric (I
The base embroidery &1 (17) is applied directly to the rear end of the fiber mat (14) in 2), and the embroidery (I8) of patterns such as letters and figures is applied on this base embroidery (17). surface(
16) is formed.
このため、繊維マット（１４）を構成する基ｒｌｉ（１
２）に、直接刺繍を施すことによって形成された刺繍面
（１６）は、刺繍面（１６）と基布（１２）との間にパ
イル（Ｉ３）か介在されていないため、刺繍面（１６）
か盛り上かることもなく、刺繍面（１６）かパイル（１
３）よりも沈んだ状態となるのである。本実施例の場合
、パイル（１３）の高さが１０■■であるのに対して、
刺繍面（１６）の高さは５１膣である。このように構成
された１繊維マット（１４）裏面にバッキング層（１５
）か形成されている。Therefore, the group rli (1
2), the embroidered surface (16) formed by direct embroidery has no pile (I3) interposed between the embroidered surface (16) and the base fabric (12). )
The embroidery side (16) or the pile (1
3) It will be in a more depressed state. In the case of this example, the height of the pile (13) is 10■■,
The height of the embroidery surface (16) is 51 mm. A backing layer (15
) is formed.
バッキング層（Ｉ５）は、ｍ＃Ｉマット（１４）裏面に
形成された裏打ち材であって、プラスチゾルを前記基布
（１２）の繊維組織間に含浸した状態でゲル化し、約２
１１鵬の厚さの層状に形成されてなるものである。この
バッキング層（１５）裏面の全面には、滑り止め用の突
起（１９）が所定間隔に設けられている。The backing layer (I5) is a backing material formed on the back surface of the m#I mat (14), and is made by impregnating plastisol between the fiber structures of the base fabric (12) and gelling it.
It is formed into a layer with a thickness of 11 mm. On the entire back surface of this backing layer (15), anti-slip protrusions (19) are provided at predetermined intervals.
すなわち、基布（１２）に刺繍が施された部分或いはパ
イル（１３）か打ち込まれた部分に抱らず、同じ状態で
バッキング層（１５）が形成され、更にこのバッキング
層（１５）の突起（１９）も同一の形状で、バッキング
層（１５）全面に亘って所定間熱に設けられている。本
実施例において、突起（１９）は約２Ｉｌ■の高さの円
錐形に形成され、縦：ｌＯ＋ａｍ、横３１１ｍ５の間隔
て形成されている。That is, the backing layer (15) is formed in the same state without being wrapped around the embroidered part or the pile (13) part of the base fabric (12), and the protrusions of this backing layer (15) are (19) also has the same shape and is heated for a predetermined period over the entire surface of the backing layer (15). In this embodiment, the protrusions (19) are formed in a conical shape with a height of about 2Il, and are spaced at intervals of 1O+am in length and 311m5 in width.
次に、この出願の第２の発明の自動車用マットの製造方
法について図面に従って説明する。Next, a method for manufacturing an automobile mat according to the second invention of this application will be described with reference to the drawings.
第１〜１５図に示すように、まず、合威繊鹸からなる布
地や不織布等の基布（Ｉ２）に直接刺繍を施して刺繍面
（１６）を形成する。そ−の刺繍面（Ｉ６）の大きさは
、形成される刺繍面（１６）のデザイン等を考慮して決
定する。又、刺繍面（１６）は靴等によって踏み付けら
れる回数の低い部分、例えば繊維マット（１４）の後端
部分或いは中央部分に形成するのが好ましい。本実施例
においては、繊維マット（１４）の後端部分に形成した
。As shown in FIGS. 1 to 15, first, an embroidery surface (16) is formed by directly embroidering a base fabric (I2) such as a fabric made of Hewei textiles or a non-woven fabric. The size of the embroidery surface (I6) is determined in consideration of the design of the embroidery surface (16) to be formed. Further, it is preferable that the embroidered surface (16) is formed in a portion that is rarely stepped on by shoes or the like, such as the rear end portion or the center portion of the fiber mat (14). In this example, it was formed at the rear end portion of the fiber mat (14).
刺繍面（１６）の形成は、まず、繊維マット（１４）の
基布（１２）に直接ベースの刺繍（１７）を施し１次い
で、このベースの刺繍（Ｉ７）上に文字や図形等の模様
の刺繍（１８）を施して行なう。To form the embroidery surface (16), first, base embroidery (17) is applied directly to the base fabric (12) of the fiber mat (14).Next, patterns such as letters and figures are applied on this base embroidery (I7). This is done by applying the embroidery (18).
次に、このようにして刺繍面（１６）か形成された基布
（１２）の刺繍面（１６）以外の部分に合成繊維からな
るパイル（１３）を植設する。Next, a pile (13) made of synthetic fibers is planted in a portion of the base fabric (12) having an embroidered surface (16) formed in this manner, other than the embroidered surface (16).
パイル（１３）の植設は、基布（１２）に隙間のないよ
うに高密度に行ない、この後に、結合糸（２０）で更に
しっかりと基布（１２）上にパイル（１３）を縫着する
。本実施例において、パイル（１３）はアクリル県会１
＋繊維を使用した。The piles (13) are planted in a high density manner so that there are no gaps in the base fabric (12), and then the piles (13) are sewn more firmly onto the base fabric (12) using binding thread (20). wear it. In this example, the pile (13) is acrylic prefecture 1
+Fiber was used.
なお、第６図及び第１５図に示すように、繊維マット（
１４）を製造するに際し、まず、基布（１２）１に刺繍
面（１６）となるべき部分を除いてパイル（１３）を植
設し、次いで、刺繍面（１６）を形成するようにしても
良い。In addition, as shown in FIGS. 6 and 15, the fiber mat (
14), first, the pile (13) is planted on the base fabric (12) 1 except for the part that will become the embroidery surface (16), and then the embroidery surface (16) is formed. Also good.
このように製造された繊維マット（１４）は、基布（１
２）に直接刺繍面（１５）を形成し、刺繍面（１６）と
基Ｊｉ（１２）との間にパイル（１３）を介在させない
ため、刺繍面（１６）か盛り上かることもなく、その高
さか、刺繍面（１６）を除く部分に植設されたパイル（
１３）よりも低くなり、刺繍面（１６）をパイル（Ｉ３
）よりも沈んだ状態に形成することかてきる。The fiber mat (14) manufactured in this way is made of a base fabric (1
2) Since the embroidery surface (15) is formed directly on the embroidery surface (15) and the pile (13) is not interposed between the embroidery surface (16) and the base Ji (12), the embroidery surface (16) does not bulge. At that height, piles (
13), and the embroidery surface (16) is lower than the pile (I3).
) may form in a sunken state.
本実施例において、パイル（１３）の高さをＩｈｍ、刺
繍面（１６）の高さを５１とした。次に、このようにし
て製造された繊維マット（１４）の裏面に突起（１９）
を全面に設けたバッキング層（１５）を形成する。In this example, the height of the pile (13) is Ihm, and the height of the embroidery surface (16) is 51. Next, a protrusion (19) is formed on the back side of the fiber mat (14) manufactured in this way.
A backing layer (15) is formed on the entire surface.
バッキング層（１５）の形成は、まず滑り止め用の突起
（１９）を形成するための穴（２５）が全面に所定間隔
（本実施例の場合、縦３０ｍ■、横：ｌ（］＊ｍの間隔
）で設けられた金型（２１）を所定の温度、つまり、バ
ッキング層（１５）を形成するプラスチゾル（２３）の
ゲル化温度まて金型（２１）の裏側よりガスバーナー等
の加熱装置（２２）によって昇温させ、この金型（２１
）上にプラスチゾル（２３）を塗布し或いは流し込んで
ゲル化状態の２〜５１１１１１程度の厚さの層を形成す
る。To form the backing layer (15), first, holes (25) for forming anti-slip protrusions (19) are formed on the entire surface at predetermined intervals (in the case of this example, length: 30 m, width: l(]*m). The mold (21), which is provided at intervals of The temperature is raised by the device (22), and this mold (21
) Plastisol (23) is coated or poured onto the surface to form a gelled layer with a thickness of about 2 to 511111 mm.
本実施例の場合、塩化ビニル樹脂に可塑剤として２−オ
クチルへキシルフタレート或いはｎ−オクチルフタレー
トを３０〜３５％混合してゾル状としたプラスチゾル（
２３）を加熱装置（２２）によって約２００°Ｃに加熱
された金型（２１）に塗布して加熱し、プラスチゾル（
２３）を半ゲル化せしめ、２ ｍ ｍの厚さのバッキン
グ層（１５）を形成した。In the case of this example, plastisol (sol) was prepared by mixing 30 to 35% of 2-octylhexyl phthalate or n-octyl phthalate as a plasticizer to vinyl chloride resin.
Plastisol (23) is applied onto a mold (21) heated to approximately 200°C by a heating device (22) and heated.
23) was semi-gelled to form a backing layer (15) with a thickness of 2 mm.
次に、この半ゲル化したバッキング層（１５）上に前述
した繊維マット（１４）を積層圧着させる。Next, the aforementioned fiber mat (14) is laminated and pressed onto this semi-gelled backing layer (15).
つまり、金型（２１）内のバッキング層（１５）上に繊
維マット（１４）を積層し、所定の均一な圧力て加圧し
、更に金型（２１）を加熱し急冷することによりプラス
チゾル（２３）をゴム状にゲル化し、形成されたバッキ
ング層（１５）と、繊維マット（１４）とを被着一体化
せしめるのである。That is, the fiber mat (14) is laminated on the backing layer (15) in the mold (21), pressurized with a predetermined uniform pressure, and the mold (21) is further heated and rapidly cooled to form plastisol (23). ) is gelled into a rubbery state, and the formed backing layer (15) and fiber mat (14) are adhered and integrated.
このとき、プラスチゾル（２３）の半ゲル化したものか
、前記繊維マット（１４）の基布（１２）の繊維組織内
にくい込むため、バッキング層（１５）と繊維マツ）
（１４）とを一層強固に一体化することがてきる。At this time, the semi-gelled plastisol (23) is embedded into the fiber structure of the base fabric (12) of the fiber mat (14), so the backing layer (15) and the fiber pine)
(14) can be more strongly integrated.
このため、歪みのない均一なバッキング層（１５）が得
られ、厚みむらのないバッキング層（１５）を備えた自
動車用マット（１１）を得ることかできる。Therefore, a uniform backing layer (15) without distortion can be obtained, and an automobile mat (11) having a backing layer (15) without uneven thickness can be obtained.
次に、このようにして製造された自動車用マツ）（１１
）の周縁（２４）のはみ出た基布（１２）を裁断し、周
Ｍ （２４）をかがり縫いして自動車用マット（１１）
を製造する。Next, the automobile pine manufactured in this way) (11
) Cut out the base fabric (12) protruding from the periphery (24) and overlock the circumference M (24) to make the car mat (11).
Manufacture.
（発明の効果）
以上詳述した如く、この出願の第１の発明の自動車用マ
ットにあっては、繊維マットを構成する基布に直接刺繍
が施され、繊維マ・ントに植設されたパイルよりも沈ん
だ状態に刺繍面が形成されている。このため、刺繍面に
靴等が直接触れないようになり、刺繍面のほつれや破損
を大幅に減少させることがてきる。(Effects of the Invention) As detailed above, in the automobile mat of the first invention of this application, embroidery is directly applied to the base fabric constituting the fiber mat, and is embedded in the fiber mat. The embroidery surface is sunken below the pile. Therefore, shoes and the like do not come into direct contact with the embroidered surface, which greatly reduces fraying and damage to the embroidered surface.
又、この出願の第２の発明の製造方法にあっては、基布
に直接刺繍を施して、パイルよりも沈んだ状態に刺繍面
を形成し、次いて、この繊維マット裏面にバッキング層
を形成したため、繊維マツトに刺繍面を形成したことを
原因に裏面の突起が変形することがなく、常に所定のす
べり止め効果を有する自動車用マットを得ることができ
る。In addition, in the manufacturing method of the second invention of this application, embroidery is directly applied to the base fabric to form an embroidered surface in a state sunk below the pile, and then a backing layer is applied to the back surface of this fiber mat. Therefore, the protrusions on the back side will not be deformed due to the embroidered surface formed on the fiber mat, and it is possible to obtain an automobile mat that always has a predetermined anti-slip effect.
第１図はこの出願の第１の発明の自動車マットの一実施
例を示す斜視図、第２図は同じく拡大断面図、ｗＳ３図
は第２図のＸＸ′部分の拡大部分断面図、第４〜６図は
この出願の第２の発明の自動市川マットの製造方法の工
程を示す拡大断面図、第７図は繊維マットを示す斜視図
、第８図は同じく拡大断面図、第９図は第８図のＹＹ′
部分の拡大部分断面図、第１Ｏ〜１４図はこの出願の第
２の発明の自動車用マットの製造方法の工程を示す拡大
断面図、第１５図はこの出願の第２の発明の自動車用マ
ットの製造方法の別の工程を示す拡大断面図、第１６図
は従来の自動車用マットの拡大断面図、第１７〜１９図
は従来の自動車用マットの製造方法の工程を示す拡大断
面図、第２０図は第１９図のＺＺ′部分の拡大部分断面
図である。
符号の説明
１１−・・自動車用マット、１２・・・基布１３・・・
パイル、１４・・・繊維マット、１５・・・バッキング
層、１６・・・刺繍面、１９・・・突起。FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of the automobile mat of the first invention of this application, FIG. 2 is an enlarged sectional view, FIG. 6 are enlarged sectional views showing the steps of the automatic Ichikawa mat manufacturing method according to the second invention of this application, FIG. 7 is a perspective view showing the fiber mat, FIG. 8 is an enlarged sectional view, and FIG. YY' in Figure 8
10 to 14 are enlarged sectional views showing steps of the method for manufacturing an automobile mat according to the second invention of this application, and FIG. 15 is an enlarged partial sectional view of the automobile mat according to the second invention of this application. FIG. 16 is an enlarged sectional view of a conventional automobile mat, and FIGS. 17 to 19 are enlarged sectional views showing steps of a conventional automobile mat manufacturing method. FIG. 20 is an enlarged partial sectional view of the ZZ' portion in FIG. 19. Explanation of symbols 11--Car mat, 12...Base fabric 13...
Pile, 14...Fiber mat, 15...Backing layer, 16...Embroidery surface, 19...Protrusion.
Claims (2)
車用マットにおいて、 前記繊維マットを構成する基布に直接刺繍を施すことに
より、繊維マットに植設されたパイルよりも沈んだ状態
に形成された刺繍面と、この繊維マット裏面のバッキン
グ層全面に設けられた突起とを備えた事を特徴とする自
動車用マット。(1) In an automobile mat in which a backing layer is formed on the back side of the fiber mat, by directly embroidering the base fabric constituting the fiber mat, the backing layer is formed in a state that is sunken below the piles planted in the fiber mat. An automobile mat characterized by having an embroidered surface and protrusions provided on the entire backing layer on the back side of the fiber mat.
繊維マットに植設されたパイルよりも沈んだ状態に刺繍
を形成し、次いで、この繊維マット裏面に、突起を全面
に設けたバッキング層を形成する事を特徴とする自動車
用マットの製造方法。(2) Embroidery is applied directly to the base fabric that makes up the fiber mat,
This method of manufacturing an automobile mat is characterized by forming embroidery in a state sunk below the piles planted on the fiber mat, and then forming a backing layer with protrusions provided on the entire surface on the back side of the fiber mat.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8364687A JPS63251342A (en) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | Automobile mat and method of manufacture thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8364687A JPS63251342A (en) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | Automobile mat and method of manufacture thereof |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63251342A true JPS63251342A (en) | 1988-10-18 |
Family
ID=13808215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8364687A Pending JPS63251342A (en) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | Automobile mat and method of manufacture thereof |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63251342A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015098314A (en) * | 2013-11-20 | 2015-05-28 | トヨタ紡織株式会社 | Tufted carpet |
| JP2016135664A (en) * | 2015-01-23 | 2016-07-28 | トヨタ紡織株式会社 | Floor mat and manufacturing method of the same |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4811175B1 (en) * | 1968-11-13 | 1973-04-11 | ||
| JPS59137013A (en) * | 1983-01-25 | 1984-08-06 | 細井産業株式会社 | Production of carpet with decorative body |
-
1987
- 1987-04-03 JP JP8364687A patent/JPS63251342A/en active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4811175B1 (en) * | 1968-11-13 | 1973-04-11 | ||
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