JPS63251152A

JPS63251152A - シエ−ビングカツタ歯研方法

Info

Publication number: JPS63251152A
Application number: JP8509387A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Nishino; 西野　隆之
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1987-04-07
Filing date: 1987-04-07
Publication date: 1988-10-18
Also published as: JPH0569661B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、自動車用変速ギヤ等の歯面を仕上げ切削する
シェービングカッタにおいて、その切削繰返しに伴う歯
面の磨耗時に、その歯面を研削するシェービングカッタ
歯研方法に関する。

（従来の技術）従来、自動車用変速ギヤ等のワークギヤの歯面を仕上げ
切削づる場合、例えば、特開昭６１−１３１８１９号公
報に開示されるものでは、シェービングカッタを使用し
、このシェービングカッタの配置位置に対して前後移動
可能なスライドベースを設け、このスライドベース上に
ワークギヤを配置して、該スライドベースの移動に応じ
てワークギヤをシェービングカッタに噛合させてその歯
面を切削する。そして、この歯面の切削粘度がシェービ
ングカッタの熱変形や周（！ＩＩ温度の変化に応じて低
下するのを防止すべく、切削後のワークギヤの実測値と
その適正値とのｆｉｉ差を求め、この輻差値に応じて上
記スライドベースの移動母を逐次補正して、ワークギヤ
の切削精度を高く維持するワークギヤの切削方法が知ら
れている。

（発明が解決しようとする問題点）ところで、上記の如きワークギヤを切削覆るシェービン
グカッタは、その切削の繰返しに伴いその歯面が磨耗し
た場合には、この歯面を研削して使用するのを複数回（
例えば数十回）繰返し、これを有効利用して、その新品
１４から廃却時まで長く使用するものである。

しかるに、シェービングカッタを何回も再研削して使用
する場合、その歯厚は再研削する毎に次第に減少する関
係上、再研削後のワークギヤの切削加工時には、ワーク
ギヤとの噛合圧力角等の噛合状態が変化するため、適正
なワークギヤの歯面形状を得るには、再研削毎にシェー
ビングカッタの歯面形状を少しづつ変化させて、刃付け
する必要がある。このため、シェービングカッタの良好
時（非磨耗時）にはワークギヤをほぼ適正に切削し得る
ものの、その磨耗時での再研削作業は人に頼る作業とな
り、且つ、人の感と高度の熟練度とが８蟹となり、再研
削作業が困難且つ長時間を要すると共に、シェービング
カッタの歯研精度（つまりワークギヤの切削精度）を所
期通りに補償し得ないという欠点がある。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目
的は、シェービングカッタを何回も再研削して使用する
場合、ワークギヤの歯面形状を適正形状に確保し得るよ
う、再研削毎の目標歯研データを予め設定しておくこと
により、その磨耗毎の再研削作業を適切に自動化して、
人の感や高度の熟練度を不要とし、よって再研削作業を
容易且つ短時間で行うと共に、シェービングカッタの歯
研精度を高く維持することにある。その際、実際に再研
削後のシェービングカッタを用いてワークギヤを試験的
に切削しても、ワークギヤの歯面形状はその目標形状に
対して微小な誤差が存在するから、この誤差に基いて目
標歯研データを修正することにより、ワークギヤの切削
精度をより一層高めることも本発明の目的とする。

（問題点を解決するための手段）以上の目的を達成するため、本発明の解決方法は、ワー
クギヤの切削によりシェービングカッタの歯面が磨耗す
る毎に該シェービングカッタの歯面を再研削することを
複数回繰返し行うシェービングカッタの歯研方法を前提
とする。そして、予めシェービングカッタの使用可能な
範囲内で、その歯面状態（歯厚等）に応じた複数の画情
データを設定しておき、研削前に該シェービングカッタ
の歯面状態を測定し、この実測値に近い画情データを呼
出し、その後に上記呼出した画情データに基いてシェー
ビングカッタの歯面を研削し、次いで研削後のシェービ
ングカッタを用いてワークギヤを試験的に切削して、該
ワークギヤの歯面を測定し、この測定値と目標値との誤
差を演算して、この誤差が許容範囲におる場合にはこの
誤差に基いて上記呼出した画情データを修正して記憶し
ておくようにしたものである。

（作用）以上により、本発明では、種々の歯面状態（歯厚等）別
に、予め、ワークギヤの歯面形状を適正形状にするよう
なシェービングカッタの歯ｆｄＩデータが複数設定され
ているので、シェービングカッタの歯面の再研削時に、
その時の歯面状態（歯厚等）に応じた画情データが呼出
されて、この画情データに基いて再研削を行うと、シェ
ービングカッタの歯面形状がこの歯研データ通りに短時
間で容易に研削される。その結果、この再研削後のシェ
ービングカッタでもってワークギヤの切削を行うと、そ
の時のシェービングカッタの歯厚等に拘らずワークギヤ
の歯面形状がほぼ適正形状に形成されて、その切削精度
が所期通りに確保されることになる。

しかも、シェービングカッタの再研削後は、この研削後
のシェービングカッタでもってワークギヤが試験的に切
削され、そのワークギヤの歯面が測定された後、その歯
面形状とその目標値との誤差が演算されて、この誤差が
゛許容範囲内にあれば、この誤差に基いて上記呼出した
画情データが修正記憶されるので、各画情データの精度
が高くなる。

その結果、その後に同一歯面状態でのシェービングカッ
タを再研削する場合には、その研削精度が高くなって、
ワークギヤの歯面形状が目標歯面形状に精度良く仕上げ
切削される。

（実施例〉以下、本発明の実施例を図面に基いて説明する。

第１図はシェービングカッタの研削装置の全体システム
図を示し、１はカッタ研削盤で必って、該カッタ研削盤
１は、第２図に示づ如く、自動車用変速ギヤ等のワーク
ギヤを切削するシェービングカッタＡを、その歯面の磨
耗時に、比較的小径の皿形状の砥石１ａを用いて通し研
削して、歯面全体を仕上げるものであり、その歯面修正
は砥石１ａのパス上の各点で修正最に応じた量だけ砥石
１ａの軸方向位置を調整して行われる。

また、２は、上記カッタ研削盤１で研削されたシェービ
ングカッタＡを用いてワークギヤの歯面を試験的に仕上
げ切削するギヤ切削盤であって、該ギヤ切削盤２は、第
３図に示す如く、シェービングカッタＡをワークギヤＷ
に対して所定の軸支差角を持たせて噛合回転させて、そ
のシェービングカッタＡの歯面に形成した第４図に示づ
如き多数の切刃みぞＡ１・・・でもってワークギヤＷの
歯面を仕上げ切削するものでおる。ざらに、３は三次元
測定器であって、上記カッタ研削盤１で研削されたシェ
ービングカッタＡや、上記ギＡ７切削盤２で試験切削さ
れたワークギヤＷの歯面形状を三次元で測定するもので
ある。

加えて、４は上記カッタ研削盤１でのシェービングカッ
タＡの研削動作を制御１６カツタ研削制御器、５は該カ
ッタ研削制御器４に制御情報（シェービングカッタ△の
歯面形状の目標値データ）を送るカッタ研削制ｔｐ用コ
ンピュータ、６は上記三次元測定器３での歯面測定動作
を制御する測定制御用コンピュータ、７はシステム制御
用コンピュータであって、上記測定制御用コンピュータ
６から試験研削後のシェービングカッタＡの歯面形状及
びワークギヤＷの歯面形状の各測定データを受は取り、
この各測定データに応じてカッタ研削盤１でシェービン
グカッタＡを再び研削でるよう上記カッタ研削制御用コ
ンピュータ５に対して、シェービングカッタＡの歯面形
状の目標値信丹を出力するものである。

次に、上記システム制御用コンピュータ７によるシェー
ビングカッタＡの歯面のｕ１削の手順（両値手順）を第
６図ないし第１０図のフローチャートに基いて説明する
。先ず、第６図の全体概略フローから説明するに、ステ
ップＳＡでシェービングカッタＡの画情に必要な情報、
例えばワークギヤＷの諸元やシェービングカッタＡの種
類等を第７図の歯研情報作成フローに基いて作成して、
これをファイルに記憶する。次いで、ステップＳＢにお
いて、歯ｕ１の準備作業、例えば研削対象となるシェー
ビングカッタＡの歯面形状の目標値データ等をファイル
から読出ず作業を第８図の歯研準備作業フローに基いて
行う。

そして、ステップＳｃで目標値データ等を含む研削情報
をカッタ研削制御用コンピュータ５に転送し、ここでカ
ッタ研削制御器４への入力情報を解析して、カッタ研削
に必要な情報（目標値データ等）をこのカッタ研削制御
器４に転送し、第９図のトライアル研削フローに基いて
、カッタ研削盤１でシェービングカッタＡをトライアル
研削し、その歯面形状を三次元測定器３で測定して、目
標形状の許容範囲内に入るまで繰返し行う。その際、こ
のトライアル研削中に、次に研削対象となるシェービン
グカッタ（Ｂ−Ｅ）に関する研削情報を順次カッタ研削
制御用コンピュータ５を経てカッタ研削制御器４に転送
しておく。

しかる債、シェービングカッタＡの歯面形状が目標形状
の許容範囲内に入ると、ステップＳＤにおいて、第１０
図のトライアルシェービングフローに基いて、研削完了
したシェービングカッタＡを用いてワークギヤＷをギヤ
切削盤２でトライアルシェービングし、その終了後のワ
ークギヤＷの歯面形状を三次元測定器３で測定して、そ
の目標形状の許容範囲内に入るまで、上記ステップＳｅ
に戻ってシェービングカッタＡの歯面形状を補正するよ
う研削し直すことを繰返ず。その際、シェービングカッ
タＡの歯面形状の目標値を、ワークギヤＷの実測値と目
標値との偏差に応じて修正し、目標形状の許容範囲内に
入った時点の目標値データをファイルに記憶する。

次に、上記第７図〜第１０図の各フローを詳細に説明づ
る。先ず、第７図の歯研情報作成フローから説明するに
、ステップＳＡＩでシェービングカッタ器工具やワーク
ギヤＷの番号及び諸元等を入力した後、ステップＳＡ２
で基本諸量を計算及びメモリする。その後、ステップＳ
Ａ３でワークギヤＷの左歯面及び右歯面における。第５
図に示す如き所定の格子点ξＲＷ　（Ｉ）、ＣＬ　Ｗ　
（１）、ηＲＷ（Ｊ）、ηＬ　Ｗ　（Ｊ）を作成し、こ
れをメモリすると共に、ステップＳＡ４でワークギヤＷ
の歯面形状の規格（目標歯面形状）ＣＲＴｗ（ＬＪ）、
ＣＬ−＋°ｗ（１、Ｊ）を作成し、これをメモリする。

その１受、ステップＳＡ５でシェービングカッタ△のラ
イフザイクル内での歯厚の減少式を、−再研削毎の平均
の研削代に等しい分割代で予め分Ｖ］し、その複数の分
割歯厚Ｅ　ｍ（ＩＴ）　（Ｉ丁＝１．２・・・）の欄を
形成すると共に、ワークギヤＷとシェービングカッタＡ
との軸受差角Σ（ＩＴ）、創成丹線交角Φ（ＩＴ）、作
用線の実長Ｗｃ　（Ｉ）、ＷＴ　（ＩＴ）、シェービン
グカッタＡの外径ｄＫｃ［Ｔ）、転位係数ＸＮＣ（ＩＴ
）等をｆｆｆＥ（し、これらをメモリ覆る。

続いて、ステップＳへ６でシェービングカッタＡの左右
の歯面形状をその歯厚Ｅｍ（ＩＴ）毎に理論歯面（イン
ボリュートヘリコイド面）からの差として定義し、この
歯面形状をワークギヤＷの歯面上で定義して、その記憶
エリアＣＲｓ　ｃ　（１，Ｊ）、ＣＬ　ｓ　ｃ　（１，
Ｊ）を確保する。ここに、ワークギヤＷの歯面上で定義
するのは、メモリＢ量の低減を図るためである。つまり
、シェービングカッタへの作用面上での直交座標（ＸＣ
，ＹＣ）で定義する場合には、この古文座標（Ｘｃ、Ｙ
ｃ）が歯厚の関数で必って、歯厚に応じて多数設定する
必要があるのに対し、ワークギヤＷの歯面上の点は、シ
ェービングカッタＡの歯厚とは無関係に固定されて、そ
の分、メモリ容量を低減できることによる。

そして、最後にステップＳＡ７で各歯厚Ｅｍ（Ｈ）での
シェービングカッタＡの目標歯面形状データ（初期値）
が上記記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）、ＣＬ　ｓ　
ｃ　（１，Ｊ）に既に記憶されている状態（以下、デベ
ロップ状態という）か否かを示すデベロップ状態値Ｆｃ
　ｓ　（ＩＴ）のリストを作成し、当初はその各デベロ
ップ状態ｌ１ａＦｃ　ｓ　（ＩＴ）を“Ｏ°′値に初期
設定して、終了する。

また、第８図の南朝準備作業フローでは、シェービング
カッタＡの目標歯面形状を予め読出し又はｔ１算して、
決定しておく。つまり、ステップＳ８１で作業番号（例
えば歯研完了、続行中、歯研待ち状態等を示万番号）を
作成すると共に、ステップＳ［３２でシェービングカッ
タ器工具番号及びワークギヤＷの部品番号を入力する。

しかる後、ステップ３８３でシェービングカッタＡの現
在の歯面状態（例えば歯厚現在値）ＥＭＣＡを入力し、
ステップＳｅ４で歯厚Ｅｍ（ＩＴ）のリスト中で最も近
い歯厚［ＥｍＣｔの歯厚番号ＩＴｃを決定する。

また、ステップ３８５では、予め、後のワークギＡ７Ｗ
の歯面形状の測定用として、その格子点ξＲｗ　（１）
、ＣＬ　ｗ　（１）、ηｒｚ　ｗ　（Ｊ）、ηＬ　Ｗ　
（Ｊ）と、その各格子点でのワークギヤＷの規格歯面Ｃ
Ｒｙｗ（１，Ｊ）、　ＣＬ　Ｔ　Ｗ　（１，Ｊ）とを呼
出すと共に、ステップＳ［３６でシェービングカッタＡ
の格子点ξＲＣ（ｋ）、ＣＬ　Ｃ（ｋ）（Ｋ＝１．）Ｉ
＋２）、ηＲＣ（Ｌ）、ηＬ　Ｃ（Ｌ）（Ｌ＝１．Ｎ＋
２）を計算する。

そして、ステップＳＢ７以降でシェービングカッタＡの
現在の歯厚に応じた歯面形状データをその記憶エリアＣ
Ｒｓ　ｃ　（１，Ｊ）　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）か
ら読出すこととする。先ず、ステップ３８７で、現在の
歯厚に最も近い歯厚番号ド「Ｃでのデベロップ状態値Ｆ
ｃｓの値を判別し、Ｆｃ　ｓ　＝　１の場合、つまりカ
ッタ目標歯面形状（初期価）が既に初期設定されている
場合には、ステップＳＢ＋２でその歯厚番号ＩＴｃを記
憶エリアＩ−ｒＡに記憶した１多、ステップ３Ｂ＋３で
その歯厚番号ＩＴＡにおけるカッタ目標歯面形状を記憶
エリアＣＲｓ　ｃ　（１、Ｊ）　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ
、Ｊ）から呼・出し、このカッタ目標歯面形状に基いて
シェービングカッタＡの研削を行うこととする。

尚、デベロップ状態値Ｆａ　ｓ　＝Ｏの場合（初期設定
されていない場合）には、各歯厚毎に順次初期設定すべ
く、先ずステップＳ８８で歯厚リスト中でデベロップ完
了したＦｃ　ｓ　＝　１の歯厚はあるか否かを判別し、
全ての歯厚番号でＦｃ５＝Ｏの場合には、ステップＳｅ
９で現在の歯厚に最も近い歯厚番号ＩＴｃを記憶エリア
ＩＴＡに記憶した後、ステップ３８１０でその歯厚での
シェービングカッタＡの目標歯面形状データ（予測値）
を、その歯厚での創成母線交角Φ、作用線の実長Ｗｃ。

ＷＴを使用して割算する。ぞして、以上の如く所定の歯
厚番号でカッタ目標歯面形状が割算されて、その後に適
宜修正（後述）されると、そのデベロップ状態値Ｆｃ　
ｓ　＝　１になるので、他の異なる歯厚に対する目標歯
面形状データを作成する場合には、上記Ｆｃ　ｓ　＝　
１状態の歯厚番号におけるカッタ目標歯面形状データを
使用する方が、その歯厚での計算値（予測値）を用いる
場合に比べてＭ度が一般的に良いことから、今度はステ
ップＳｅ。

で、歯厚リストの中で選択した歯厚ＥｍＣｔに最も近い
Ｆｃ５＝１の歯厚Ｅｍ（ＩＴＡ）を決定した後、上記ス
テップ５ＢＩ３で、その歯厚の歯Ｊ７番号ＩＴΔにあ【
プるカッタ目標歯面形状データをその記憶エリアＣＲｓ
　ｃ　（ＬＪ）　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（ＬＪ）から呼出し
て、この方ツタ目標歯面形状に基いてシェービングカッ
タＡの研削を行うこととする。

そして、その後は、上記シェービングカッタＡの目標歯
面形状データがワークギＡ７Ｗの歯面上で定義されてい
る関係上、この目標歯面形状データをシェービングカッ
タＡの作用面上で捉えるべく、ステップ３Ｂ＋４でシェ
ービングカッタＡの左右の作用面上の格子点ξＲＣ（ｋ
）、ＣＬ　Ｃ（ｋ）、ηＲＣ（Ｌ）、ηＬ　ｃ　（Ｌ）
をワークギヤＷの左右の作用面上に写像し、補間によっ
てシェービングカッタＡの作用面上にｄプけるタルグツ
ト歯面（目標歯面）　ＣＲＴ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）　、ＣＬ
　Ｔ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）（に＝１．）ｌ＋２　、Ｌ＝１．
Ｎ＋２）を決定する。

そして、ステップ３Ｂ＋５でカッタ研削制御用コンピュ
ータ５へのインプット歯面（各格子点でのターゲット歯
面データ）ＣＲＣ（ｋ）、ＣＬ　Ｃ（ｋ）、ηＲＣ（Ｌ
）、ηＬＣ（Ｌ）、ＣＲＩＶ（に、Ｌ）、ＣＬＩＶ（Ｋ
、　Ｌ）　（初回はＣＲＩ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）　＝ＣＲＴ
　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）、ＣＬ　ｒ　ｖ　（Ｋ、Ｌ）　＝ＣＬ
　Ｔ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）である）を作成すると共に、ステ
ップ３Ｂ＋６でカッタ研削盤１の砥石１ａの軸方向行程
等のセツティング量を計算づるためのインプットデータ
を作成して、ステップ５Ｂ１７でこの各データをカッタ
研削制御用コンピュータ５に転送して、終了する。

続いて、第９図のトライアル研削フローを説明づるに、
ステップＳｃ＋でカッタ研削盤１を研削可能にセツティ
ングした後、ステップＳＣ２でこのカッタ研削盤１でシ
ェービングカッタＡをテスト研削する。

しかる後、この研削後のシェービングカッタＡを三次元
測定器３に移し、ステップＳＣ３でシェービングカッタ
Ａの歯面形状をその切刃みぞＡ１・・・を避けつつ複数
点で測定し、この各測定値をステップＳＣ４でシステム
制御用コンピュータ７に転送し、その後、ステップＳｃ
ｓで、上記各測定値を設定測定点（格子点）に対するズ
レを考慮して、各格子点での値に補正すると共に、この
Ｍｉ正正後測定値を軸直角値ｔＲｓｃ（に、Ｌ）　、ｔ
ｃ　ｓ　ｃ（に、［）（に＝２．）ｌ＋１　、Ｌ＝２．
Ｎ＋１）へ変換する。

そして、ステップＳｃｓで各測定値ｔＲｓｃ（Ｋ、’）
　、ｔＬｓ　ｃ　（に、し）を、上記第８図のステップ
ＳＢ＋４で設定したシェービングカッタＡの作用面上に
おけるターゲット歯面ＣＲＴ　Ｖ　（に、Ｌ）　、ＣＬ
ＴＶ（Ｋ、Ｌ）と比較して、その両便誤差ＥＲ８Ｃ（Ｋ
、Ｌ）　、ＥＬ　ｓ　ｃ　（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝２．Ｎ＋１
　、Ｌ＝２．Ｎ＋１）を算出し、その俊、この両便誤差
が規格内（許容範囲内）におるか否かを判別し、規格内
にない場合には、ステップＳｃ８でカッタ研削盤１のデ
フ７レンシヤルストロークＦＸや、ヘワックスガイドＦ
β閂×等のセツティングロ変更値を算出した後、ステッ
プＳＣ９でカッタ研削制御用コンピュータ５への各格子
点でのターゲット歯面ＣＲｒ　ｖ　（に、［）、ＣＬ　
ｒ　ｖ　（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝１．）！続、Ｌ＝１．Ｎ＋２
）のインプット値を変更して、シェービングカッタＡを
聞研削すべく、上記第８図のステップＳｓ＋ｓに戻る。

また、両便誤差が規格内にある場合にはステップＳＣＩ
Ｏに進み、該ステップ５ＣＩＧにおいてシェービングカ
ッタＡの金歯を研削した後、ステップ３（ｏでこの研削
完了後のシェービングカッタＡを用いたワークギヤＷの
トライアルシェービングを行う場合には、第１０図のト
ライアルシェービングフローに進む。

続いて、第１０図のトライアルシェービングフローにつ
いて説明するに、ステップＳＤＩで研削後のシェービン
グカッタＡをギヤ研削盤２に移し、該ギヤ研削盤２でワ
ークギヤＷをトライアルシェービングする。

その後、ステップＳＤ２でワークギヤＷの歯面形状を、
上記第８図のステップＳａｓで設定した格子点ξＲｗ（
Ｉ）、ＣＬ　Ｗ　（Ｉ）、ηＲＷ　（Ｊ）、ηＬ　Ｗ　
（Ｊ）にて測定し、この各測定値をステップＳＤ３でシ
ステム制御用コンピュータ７に転送して、ステップＳし
４で各測定値を軸直角値ｔＲｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）、ｊＬ
ｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）に変換する。

そして、ステップＳｏｓで各測定値ｉＲｓｗ（１、Ｊ）
　、ｔＬｓ　ｗ　（１，Ｊ）を各々対応するワーク規格
歯面ＣＲＴ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）、　ＣＬ　Ｔ　ｗ　（１，
Ｊ）と比較して、その形状誤差ＥＲｓ　ｗ　（１，Ｊ）
、　ＥＬ　ｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）を締出し、ステップＳＤ
６でギヤ切削盤２にａ３いて上記カッタ研削＠１のセツ
ティング最の誤差を修正した場合のワークギヤＷの歯面
形状誤差に補正する。その後、ステップＳＤ７でこの歯
面形状誤差に基いてワークギヤＷの歯面形状が規格内に
あるか否かを判別し、規格内にない場合には、さらにス
テップＳＤ８でデベロップ状態値Ｆｃ　ｓ　＝　１によ
るトライアルか否かを判別し、Ｆｃ　ｓ　＝　１の場合
には、カッタ目標歯面形状データ（初期値）の設定自体
に狂いがあると判断して、異常表示する一方、Ｆｃ　ｓ
　＝Ｏの場合には、選んだカッタ目標歯面形状データを
修正してシェービングカッタＡを研削し直すこととし、
ステップＳＤ９で上記ワークギヤＷの歯面形状誤差ＥＲ
ｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）、　ＥＬ　ｓｗ　（Ｉ、Ｊ）及び−
回当りの研削代により、記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（１，
Ｊ）　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）のカッタ目標歯面形
状データを修正した後、シェービングカッタＡを再研削
すべく、第８図のステップ５Ｂ１４に戻る。また、上記
ステップＳＤ７でワーク歯面が規格内にある場合には、
上記と同様にステップＳＤ　１０でデベロップ状態値Ｆ
ｃ　ｓ　＝　１によるトライアルか否かを判別し、Ｆｃ
　ｓ　＝Ｏの場合には、ステップＳｏｎでカッタ目標歯
面形状データを上記ステップＳＤ９と同様にワークギヤ
Ｗの歯面形状誤差ＥＲｓ　ｗ　（１，Ｊ）、　ＥＬ　ｓ
　ｗ　（Ｉ、Ｊ）及び−回当りの研削代により修正し、
この修正後のカッタ目標歯面形状データをステップ５Ｄ
Ｉ２で対応する歯厚番号ＩＴＡの記憶エリアＣＲｓｃ　
（ＬＪ）　、ＣＬｓｃ　（Ｉ、Ｊ）に初期設定すると共
に、歯厚番号ＩＴＡにおけるデベロップ状態値Ｆｃｓを
“１″値に変更して、終了する。

したがって、上記実施例においては、多数のワークギヤ
Ｗ・・・を切削する場合には、ギヤ切削盤２にシェービ
ングカッタＡを移し、このシェービングカッタＡとワー
クギヤＷとの第３図に示す如き噛合回転により、その切
刃みぞＡ１・・・でもってワークギヤＷが規格歯面形状
に切削される。

そして、上記ワークギヤＷの切削に伴いシェービングカ
ッタＡの歯面が磨耗する毎に、その歯面の再研削が行わ
れて、シェービングカッタＡをその新品時から廃却時ま
で複数回（３０回程度）再利用することが繰返される。

その場合、シェービングカッタＡの歯１９は再研削毎に
薄くなり、これに従ってワークギヤＷを規格歯面形状に
切削し得るシェービングカッタＡの目標歯面形状も変化
する。しかし、予め分割した歯厚Ｅｍ（１丁）（ＪＴ＝
１．２−）毎の記憶エリアＣＲＳＣ（Ｉ、Ｊ）　、ＣＬ
　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）には、各々、ワークギｔＷを規格
歯面形状に切削し１ｑるカッタ目標歯面形状データが予
め設定記憶されている。このことにより、シェービング
カッタＡの再研削に先立って、シェービングカッタＡの
歯面状態（歯厚）を測定し、この実測値に最も近い歯厚
番号ＩＴＣのカッタ目標歯面形状データ（画情データ）
を呼出し、その後に上記呼出したカッタ目標歯面形状デ
ータに基いてカッタ研削盤１でシェービングカッタＡの
歯面を研削すると、シェービングカッタＡの歯面が上記
カッタ目標歯面形状に研削されるので、このシェービン
グカッタＡをギヤ切削盤２に移動してワークギヤＷを自
動切削すると、このワークギヤＷがほぼ規格歯面形状に
良好に切削されることになる。

しかも、予め歯厚毎に設定記憶するカッタ目標歯面形状
データ（初期値）は、試験切削時のワークギヤＷの歯面
形状の測定値とその規格歯面形状（目標値）との歯面形
状誤差ＥＲｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）、　ＥＬｓ　ｗ　（１，
Ｊ）により修正されているので、初期値として精度が高
く、ワークギヤＷの歯面形状を一層精度良く目標形状に
切削することができる。

加えて、所定歯厚での歯研データを初期設定する場合は
、その直近でデベロップ完了した肉厚番号ＩＴｃでの歯
研データを利用する関係上、この利用覆る歯０１データ
が上記の如くワークギヤの歯面形状誤差で修正されなけ
れば、その歯厚でのワークギヤの歯面形状誤差には、利
用する歯研データ自体に含む歯面形状誤差に加えて、今
回切削したワークギヤの歯面形状誤差が含まれて、規格
歯面形状の許容範囲内に入る可能性が低くなる。これに
対し、歯ω１データをワークギヤの歯面形状誤差で修正
する場合には、今回のワークギヤの歯面形状誤差のみと
なり、ワークギヤの切削不良率は極めて低くなり、切削
精度は向上する。

よって、シェービングカッタＡの再研削に際して、その
歯面形状の研削を人の感や高度の熟練度を伴うことなく
、容易且つ短時間で自動的に行い１ｑると共に、ワーク
ギヤＷの規格歯面形状を得るシェービングカッタＡの歯
研精度をその歯面状態（歯厚）に拘らず高く確保するこ
とができる。また、歯研データの修正によりその精度を
高めて、ワークギヤＷの切削精度のより一層の向上を図
ることができる。

（発明の効果）以上説明したように、本発明によれば、シェービングカ
ッタの歯面をその磨耗毎に再研削して複数回再利用する
場合、予めワークギヤを規格歯面形状に切削し得るシェ
ービングカッタの歯研データをその歯厚等の歯面状態毎
に設定しておき、再研削前にシェービングカッタの歯面
状態を測定し、その歯面状態に対応して呼出した歯研デ
ータに基いてシェービングカッタを自動的に再研削する
ので、シェービングカッタの再研削毎にその歯厚が変化
しても、この歯厚に拘らずワークギヤを常に精度良く切
削し得る歯面形状に再研削でき、再研削作業を容易且つ
短時間で行い得ると共に、シェービングカッタの画情精
度を高く確保できる。

しかも、予め設定するシェービングカッタの歯研データ
は、試験切削したワークギＶの歯面の測定値とその目標
値との誤差に基いて修正されて、歯研データとして精度
が高いので、ワークギヤをより一層精度良く切削するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図は全体概略システ
ム図、第２図はシェービングカッタの歯研の様子を示す
説明図、第３図はシェービングカッタとワークギヤとの
噛合状態の説明図、第４図はシェービングカッタの切刃
みぞを示す要部拡大図、第５図は歯面上の格子点の説明
図でおる。第６図ないし第１０図はシェービングカッタ
の再研削フローを示し、第６図は全体概略フロー、第７
図は歯研情報作成フロー、第８図は歯研準係作業フロー
、第９図はトライアル研削フロー、第１０図はトライア
ルシェービングフローを示覆図である。１・・・カッタ研削盤、２・・・ギヤ研削盤、３・・・
三次元測定器、７・・・システム制御用コンピュータ、
Ａ・・・シェービングカッタ、Ｗ・・・ワークギヤ。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）ワークギヤを切削するシェービングカッタの歯面
が、上記ワークギヤの切削により磨耗する毎に該シェー
ビングカッタの歯面を再研削することを複数回繰返し行
うシェービングカッタ歯研方法であって、予めシェービ
ングカッタの使用可能な範囲内で歯面状態に応じた複数
の歯研データを設定しておき、研削前に該シェービング
カッタの歯面状態を測定し、この実測値に近い歯研デー
タを呼出し、その後に上記呼出した歯研データに基いて
シェービングカッタの歯面を研削し、次いで研削後のシ
ェービングカッタを用いてワークギヤを試験的に切削し
て、該ワークギヤの歯面を測定し、この測定値と目標値
との誤差を演算して、この誤差が許容範囲にある場合に
はこの誤差に基いて上記呼出した歯研データを修正して
記憶しておくことを特徴とするシェービングカッタ歯研
方法。