JPH0569661B2

JPH0569661B2 -

Info

Publication number: JPH0569661B2
Application number: JP8509387A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Nishino
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1987-04-07
Filing date: 1987-04-07
Publication date: 1993-10-01
Also published as: JPS63251152A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、自動車用変速ギヤ等の歯面を仕上げ
切削するシエービングカツタにおいて、その切削
繰返しに伴う歯面の磨耗時に、その歯面を研削す
るシエービングカツタ歯研方法に関する。

（従来の技術）従来、自動車用変速ギヤ等のワークギヤの歯面
を仕上げ切削する場合、例えば、特開昭61−
131819号公報に開示されるものでは、シエービン
グカツタを使用し、このシエービングカツタの配
置位置に対して前後移動可能なスライドベースを
設け、このスライドベース上にワークギヤを配置
して、該スライドベースの移動に応じてワークギ
ヤをシエービングカツタに噛合させてその歯面を
切削する。そして、この歯面の切削精度がシエー
ビングカツタの熱変形や周囲温度の変化に応じて
低下するのを防止すべく、切削後のワークギヤの
実測値とその適正値との偏差を求め、この偏差値
に応じて上記スライドベースの移動量を逐次補正
して、ワークギヤの切削精度を高く維持するワー
クギヤの切削方法が知られている。

（発明が解決しようとする問題点）ところで、上記の如きワークギヤを切削するシ
エービングカツタは、その切削の繰返しに伴いそ
の歯面が磨耗した場合には、この歯面を研削して
使用するのを複数回（例えば数十回）繰返し、こ
れを有効利用して、その新品時から廃却時まで長
く使用するものである。

しかるに、シエービングカツタを何回を再研削
して使用する場合、その歯厚は再研削する毎に次
第に減少する関係上、再研削後のワークギヤの切
削加工時には、ワークギヤとの噛合圧力角等の噛
合状態が変化するため、適正なワークギヤの歯面
形状を得るには、再研削毎にシエービングカツタ
の歯面形状を少しづつ変化させて、刃付けする必
要がある。このため、シエービングカツタの良好
時（非磨耗時）にはワークギヤをほぼ適正に切削
し得るものの、その磨耗時での再研削作業は人に
頼る作業となり、且つ、人の感と高度の熟練度と
が必要となり、再研削作業が困難且つ長時間を要
すると共に、シエービングカツタの歯研精度（つ
まりワークギヤの切削精度）の所期通りに補償し
得ないという欠点がある。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであ
り、その目的は、シエービングカツタを何回も再
研削して使用する場合、ワークギヤの歯面形状を
適正形状に確保し得るよう、再研削毎の目標歯研
データを予め設定しておくことにより、その磨耗
毎の再研削作業を適切に自動化して、人の感や高
度の熟練度を不要とし、よつて再研削作業を容易
且つ短時間で行うと共に、シエービングカツタの
歯研精度を高く維持することにある。その際、実
際に再研削後のシエービングカツタを用いてワー
クギヤを試験的に切削してもワークギヤの歯面形
状はその目標形状に対して微小な誤差が存在する
から、この誤差に基いて目標歯研データを修正す
ることにより、ワークギヤの切削精度をより一層
高めることも本発明の目的とする。

（問題点を解決するための手段）以上の目的を達成するため、本発明の解決方法
は、ワークギヤの切削によりシエービングカツタ
の歯面が磨耗する毎に該シエービングカツタの歯
面を再研削することを複数回繰返し行うシエービ
ングカツタの歯研方法を前提とする。そして、予
めシエービングカツタの使用可能な範囲内で、そ
の歯面状態（歯厚等）に応じた複数の歯研データ
を設定しておき、研削前に該シエービングカツタ
の歯面状態を測定し、この実測値に近い歯研デー
タを呼出し、その後に上記呼出した歯研データに
基いてシエービングカツタの歯面を研削し、次い
で研削後のシエービングカツタを用いてワークギ
ヤを試験的に切削して、該ワークギヤの歯面を測
定し、この測定値と目標値との誤差を演算して、
この誤差が許容範囲にある場合にはこの誤差に基
いて上記呼出した歯研データを修正して記憶して
おくようにしたものである。

（作用）以上により、本発明では、種々の歯面状態（歯
厚等）別に、予め、ワークギヤの歯面形状を適正
形状にするようなシエービングカツタの歯研デー
タが複数設定されているので、シエービングカツ
タの歯面の再研削時に、その時の歯面状態（歯厚
等）に応じた歯研データが呼出されて、この歯研
データに基いて再研削を行うと、シエービングカ
ツタの歯面形状がこの歯研データ通りに短時間で
容易に研削される。その結果、この再研削後のシ
エービングカツタでもつてワークギヤの切削を行
うと、その時のシエービングカツタの歯厚等に拘
らずワークギヤの歯面形状がほぼ適正形状に形成
されて、その切削精度が所期通りに確保されるこ
とになる。

しかも、シエービングカツタの再研削後は、こ
の研削後にシエービングカツタでもつてワークギ
ヤが試験的に切削され、そのワークギヤの歯面が
測定された後、その歯面形状とその目標値との誤
差が演算されて、この誤差が許容範囲内にあれ
ば、この誤差に基いて上記呼出した歯研データが
修正記憶させるので、各歯研データの精度が高く
なる。その結果、その後に同一歯面状態でのシエ
ービングカツタを再研削する場合には、その研削
精度が高くなつて、ワークギヤの歯面形状が目標
歯面形状に精度良く仕上げ切削される。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面に基いて説明す
る。

第１図はシエービングカツタの研削装置の全体
システム図を示し、１はカツタ研削盤であつて、
該カツタ研削盤１は、第２図に示す如く、自動車
用変速ギヤ等のワークギヤを切削するシエービン
グカツタＡを、その歯面の磨耗時に、比較的小径
の皿形状の砥石１ａを用いて通し研削して、歯面
全体を仕上げるものであり、その歯面修正は砥石
１ａのパス上の各点で修正量に応じた量だけ砥石
１合の軸方向位置を調整して行われる。

また、２は、上記カツタ研削盤１で研削された
シエービングカツタＡを用いてワークギヤの歯面
を試験的に仕上げ切削するギヤ切削盤であつて、
該ギヤ切削盤２は、第３図に示す如く、シエービ
ングカツタＡをワークギヤＷに対して所定の軸交
差角を持たせて噛合回転させて、そのシエービン
グカツタＡの歯面に形成した第４図に示す如き多
数の切刃みぞA₁…でもつてワークギヤＷの歯面
を仕上げ切削するものである。さらに、３は三次
元測定器であつて、上記カツタ研削盤１で研削さ
れたシエービングカツタＡや、上記ギヤ切削盤２
で試験切削されたワークギヤＷの歯面形状を三次
元で測定するものである。

加えて、４は上記カツタ研削盤１のシエービン
グカツタＡの研削動作を制御するカツタ研削制御
器、５は該カツタ研削制御器４に制御情報（シエ
ービングカツタＡの歯面形状の目標値データ）を
送るカツタ研削制御用コンピユータ、６は上記三
次元測定器３での歯面測定動作を制御する測定制
御用コンピユータ、７はシステム制御用コンピユ
ータであつて、上記測定制御用コンピユータ６か
ら試験研削後のシエービングカツタＡの歯面形状
及びワークギヤＷの歯面形状の各測定データを受
け取り、この各測定データに応じてカツタ研削盤
１でシエービングカツタＡを再び研削するよう上
記カツタ研削制御用コンピユータ５に対して、シ
エービングカツタＡの歯面形状の目標値信号を出
力するものである。

次に、上記システム制御用コンピユータ７によ
るシエービングカツタＡの歯面の研削の手順（歯
研手順）を第６図ないし第１０図のフローチヤー
トに基いて説明する。先ず、第６図の全体概略フ
ローから説明するに、ステツプS_Aでシエービン
グカツタＡの歯研に必要な情報、例えばワークギ
ヤＷの諸元やシエービングカツタＡの種類等を第
７図の歯研情報作成フローに基いて作成して、こ
れをフアイルに記憶する。次いで、ステツプS_Bに
おいて、歯研の準備作業、例えば研削対象となる
シエービングカツタＡの歯面形状の目標値データ
等をフアイルから読出す作業を第８図の歯研準備
作業フローに基いて行う。

そして、ステツプS_Cで目標値データ等を含む研
削情報をカツタ研削制御用コンピユータ５に転送
し、ここでカツタ研削制御器４への入力情報を解
析して、カツタ研削に必要な情報（目標値データ
等）をこのカツタ研削制御器４に転送し、第９図
のトライアル研削フローに基いて、カツタ研削盤
１でシエービングカツタＡをトライアル研削し、
その歯面形状を三次元測定器３で測定して、目標
形状の許容範囲内に入るまで繰返し行う。その
際、このトライアル研削中に、次に研削対象とな
るシエービングカツタＢ〜Ｅに関する研削情報を
順次カツタ研削制御用コンピユータ５を経てカツ
タ研削制御器４に転送しておく。

しかる後、シエービングカツタＡの歯面形状が
目標形状の許容範囲内に入ると、ステツプS_Dにお
いて、第１０図のトライアルシエービングフロー
に基いて、研削完了したシエービングカツタＡを
用いてワークギヤＷをギヤ切削盤２でトライアル
シエービングし、その終了後のワークギヤＷの歯
面形状を三次元測定器３で測定して、その目標形
状の許容範囲内に入るまで、上記ステツプS_Bに戻
つてシエービングカツタＡの歯面形状を補正する
よう研削し直すことを繰返す。その際、シエービ
ングカツタＡの歯面形状の目標値を、ワークギヤ
Ｗの実測値と目標値との偏差に応じて修正し、目
標形状の許容範囲内に入つた時点の目標値データ
をフアイルに記憶する。

次に、上記第７図〜第１０図の各フローを詳細
に説明する。先ず、第７図の歯研情報作成フロー
か説明するに、ステツプS_A1でシエービングカツ
タ器工具やワークギヤＷの番号及び諸元等を入力
した後、ステツプS_A2で基本諸量を計算及びメモ
リする。その後、ステツプS_A3でワークギヤＷの
左歯面及び右歯面における、第５図に示す如き所
定の格子点ξ_RW(I)、ξ_LW(I)、η_RW(J)、η_LW(J)を作成
し、これをメモリすると共に、ステツプS_A4でワ
ークギヤＷの歯面形状の規格（目標歯面形状）
C_RTW（Ｉ、Ｊ）、C_LTW（Ｉ、Ｊ）を作成し、これを
メモリする。

その後、ステツプS_A5でシエービングカツタＡ
のライフサイクル内での歯厚の減少代を、一再研
削毎の平均の研削代に等しい分割代で予め分割
し、その複数の分割歯厚Em（IT）（IT＝１、２
…）の欄を形成すると共に、ワークギヤＷとシエ
ービングカツタＡとの軸交差角Σ（IT）、創成母
線交角φ（IT）、作用線の実長Wc(I)、W_T（IT）、
シエービングカツタＡの外形d_KC（IT）、転移係数
X_NC（IT）等を計算し、これらをメモリする。

続いて、ステツプS_A6でシエービングカツタＡ
の左右の歯面形状をその歯厚Em（IT）毎に理論
歯面（インボリユートヘリコイド面）からの差と
して定義し、この歯面形状をワークギヤＷの歯面
上で定義して、その記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、
C_LSC（Ｉ、Ｊ）を確保する。ここに、ワークギヤ
Ｗの歯面上で定義するのは、メモリ容量の低減を
図るためである。つまり、シエービングカツタＡ
の作用面上での直交座標（Xc、Yc）で定義する
場合には、この直交座標（Xc、Yc）が歯厚の関
数であつて、歯厚に応じて多数設定する必要があ
るのに対し、ワークギヤＷの歯面上の点は、シエ
ービングカツタＡの歯厚とは無関係に固定され
て、その分、メモリ容量を低減できることによ
る。

そして、最後にステツプS_A7で各歯厚Em（IT）
でのシエービングカツタＡの目標歯面形状データ
（初期値）が上記記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC
（Ｉ、Ｊ）に既に記憶されている状態（以下、デ
ベロツプ状態という）か否かを示すデベロツプ状
態値F_CS（IT）のリストを作成し、当初はその各
デベロツプ状態値F_CS（IT）を“０”値に初期設
定して、終了する。

また、第８図の歯研準備作業フローでは、シエ
ービングカツタＡの目標歯面形状を予め読出し又
は計算して、決定しておく、つまり、ステツプ
S_B1で作業番号（例えば歯研完了、続行中、歯研
待ち状態等を示す番号）を作成すると共に、ステ
ツプS_B2でシエービングカツタ器工具番号及びワ
ークギヤＷの部品番号を入力する。

しかる後、ステツプS_B3でシエービングカツタ
Ａの現在の歯面状態（例えば歯厚現在地）E_MCAを
入力し、ステツプS_B4で歯厚Em（IT）のリスト中
で最も近い歯厚Emctの歯厚番号ITcを決定する。

また、ステツプS_B5では、予め、後のワークギ
ヤＷの歯面形状の測定用として、その格子点ξ_RW
(I)、ξ_LW(I)、η_RW(J)、η_LW(J)と、その各格子点での
ワークギヤＷの規格歯面C_RTW（Ｉ、Ｊ）、C_LTW（Ｉ、
Ｊ）とを呼出すと共に、ステツプS_B6でシエービ
ングカツタＡの格子点ξ_RC(K)ξ_LC(K)（Ｋ＝１、Ｍ＋
２）、η_RC(L)、η_LC(L)（Ｌ＝１、Ｎ＋２）を計算す
る。

そして、ステツプS_B7以降でシエービングカツ
タＡの現在の歯厚に応じた歯面形状データをその
記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC（Ｉ、Ｊ）から読
出すこととする。先ず、ステツプS_B7で、現在の
歯厚に最も近い歯厚番号IT_Cでのデベロツプ状態
値F_CSの値を判別し、F_CS＝１の場合、つまりカツ
タ目標歯面形状（初期値）が既に初期設定されて
いる場合には、ステツプS_B12でその歯厚番号ITc
を記憶エリアITAに記憶した後、ステツプS_B13で
その歯厚番号ITAにおけるカツタ目標歯面形状
を記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC（Ｉ、Ｊ）から
呼出し、このカツタ目標歯面形状に基いてシエー
ビングカツタＡの研削を行うこととする。

尚、デベロツプ状態値F_CS＝０の場合（初期設
定されていない場合）には、各歯厚毎に順次初期
設定すべく、先ずステツプS_B8で歯厚リスト中で
デベロツプ完了したF_CS＝１の歯厚はあるか否か
を判別し、全ての歯厚番号でF_CS＝０の場合には、
ステツプS_B9で現在の歯厚に最も近い歯厚番号
ITcを記憶エリアITAに記憶した後、ステツプ
S_B10でその歯厚でのシエービングカツタＡの目標
歯面形状データ（予測値）を、その歯厚での創成
母線交角φ、作用線の実長W_C，W_Tを使用して計
算する。そして、以上の如く所定の歯厚番号でカ
ツタ目標歯面形状が計算されて、その後に適宜修
正（後述）されると、そのデベロツプ状態値F_CS
＝１になるので、他の異なる歯厚に対する目標歯
面形状データを作成する場合には、上記F_CS＝１
状態の歯厚番号におけるカツタ目標歯面形状デー
タを使用する方が、その歯厚での計算値（予測
値）を用いる場合に比べて精度が一般的に良いこ
とから、今度はステツプS_B11で、歯厚リストの中
で選択した歯厚Emctに最も近いF_CS＝１の歯厚
Em（ITA）を決定した後、上記ステツプS_B13で、
その歯厚の歯厚番号ITAにおけるカツタ目標歯
面形状データをその記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、
C_LSC（Ｉ、Ｊ）から呼出して、このカツタ目標値
歯面形状に基いてシエービングカツタＡの研削を
行うこととする。

そして、その後は、上記シエービングカツタＡ
の目標歯面形状データがワークギヤＷの歯面上で
定義されている関係上、この目標歯面形状データ
をシエービングカツタＡの作用面上で捉えるべ
く、ステツプS_B14でシエービングカツタＡの左右
の作用面上の格子点ξ_RC(K)、ξ_LC(K)、η_RC(L)、η_LC(
L)
をワークギヤＷの左右の作用面上に写像し、補間
によつてシエービングカツタＡの作用面上におけ
るターゲツト歯面（目標歯面）C_RTV（Ｋ、Ｌ）、
C_LTV（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝１、Ｍ＋２、Ｌ＝１、Ｎ＋
２）を決定する。

そして、ステツプS_B15でカツタ研削制御用コン
ピユータ５へのインプツト歯面（各格子点でのタ
ーゲツト歯面データ）ξ_RC(K)、ξ_LC(K)、η_RC(L)、η_L
C
(L)、C_RIV（Ｋ、Ｌ）、C_LIV（Ｋ、Ｌ）（初回はC_RIV
（Ｋ、Ｌ）＝C_RTV（Ｋ、Ｌ）、C_LIV（Ｋ、Ｌ）＝C_LTV
（Ｋ、Ｌ）である）を作成すると共に、ステツプ
S_B16でカツタ研削盤１の砥石１ａの軸方向行程等
のセツテイング量を計算するためのインプツトデ
ータを作成して、ステツプS_B17でこの各データを
カツタ研削制御用コンピユータ５に転送して、終
了する。

続いて、第９図のトライアル研削フローを説明
するに、ステツプS_C1でカツタ研削盤１を研削可
能にセツテングした後、ステツプS_C2でこのカツ
タ研削盤１でシエービングカツタＡをテスト研削
する。

しかる後、この研削後のシエービングカツタＡ
を三次元測定器３に移し、ステツプS_C3でシエー
ビングカツタＡの歯面形状をその切刃みぞA₁…
を避けつつ複数点で測定し、この各測定値をステ
ツプS_C4でシステム制御用コンピユータ７に転送
し、その後、ステツプS_C5で、上記各測定値を設
定測定値（格子点）に対するズレを考慮して、各
格子点での値に補正すると共に、この補正後の測
定値を軸直角値t_RSC（Ｋ、Ｌ）、t_LSC（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝
２、Ｍ＋１、Ｌ＝２、Ｎ＋１）へ変換する。

そして、ステツプS_C6で各測定値t_RSC（Ｋ、Ｌ）、
t_LSC（Ｋ、Ｌ）を、上記第８図のステツプS_B14で測
定したシエービングカツタＡの作用面上における
ターゲツト歯面C_RTV（Ｋ、Ｌ）、C_LTV（Ｋ、Ｌ）と
比較して、その歯研誤差E_RSC（Ｋ、Ｌ）、E_LSC（Ｋ、
Ｌ）（Ｋ＝２、Ｍ＋１、Ｌ＝２、Ｎ＋１）を算出
し、その後、この歯研誤差が規格内（許容範囲
内）にあるか否かを判別し、規格内にない場合に
は、ステツプS_C8でカツタ研削盤１のデフアレン
シヤルストロークFxや、ヘリツクスガイドFβ_MX
等のセツテイング量変更値を算出した後、ステツ
プS_C9でカツタ研削制御用コンピユータ５への各
格子点でのターゲツト歯面C_RIV（Ｋ、Ｌ）、C_LIV
（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝１、Ｍ＋２、Ｌ＝１、Ｎ＋２）の
インプツト値を変更して、シエービングカツタＡ
を再研削すべく、上記第８図のステツプS_B16に戻
る。また、歯研誤差が規格内にある場合にはステ
ツプS_C10に進み、該ステツプS_C10においてシエー
ビングカツタＡの全歯を研削した後、ステツプ
S_C11でこの研削完了後のシエービングカツタＡを
用いたワークギヤＷのトライアルシエービングを
行う場合には、第１０図のトライアルシエービン
グフローに進む。

続いて、第１０図のトライアルシエービングフ
ローについて説明するに、ステツプS_D1で研削後
のシエービングカツタＡをギヤ研削盤２に移し、
該ギヤ研削盤２でワークギヤＷをトライアルシエ
ービングする。

その後、ステツプS_D2でワークギヤＷの歯面形
状を、上記第８図のステツプS_B5で設定した格子
点ξ_RW(I)、ξ_LW(I)、η_RW(J)、η_LW(J)にて測定し、こ
の
各測定値をステツプS_D3でシステム制御用コンピ
ユータ７に転送して、ステツプS_D4で各測定値を
軸直角値t_RSW（Ｉ、Ｊ）、t_LSW（Ｉ、Ｊ）に変換す
る。

そして、ステツプS_D5で各測定値t_RSW（Ｉ、Ｊ）、
t_LSW（Ｉ、Ｊ）を各々対応するワーク規格歯面
C_RTW（Ｉ、Ｊ）、C_LTW（Ｉ、Ｊ）と比較して、その
形状誤差E_RSW（Ｉ、Ｊ）、E_LSW（Ｉ、Ｊ）を算出し、
ステツプS_D6でギヤ切削盤２において上記カツタ
研削盤１のセツテング量の誤差を修正した場合の
ワークギヤＷの歯面形状誤差に補正する。その
後、ステツプS_D7でこの歯面形状誤差に基いてワ
ークギヤＷの歯面形状が規格内にあるか否かを判
別し、規格内にない場合には、さらにステツプ
S_D8でデベロツプ状態値F_CS＝１によるトライアル
か否かを判別し、F_CS＝１の場合には、カツタ目
標歯面形状データ（初期値）の設定自体に狂いが
あると判断して、異常表示する一方、F_CS＝０の
場合には、選んだカツタ目標歯面形状データを修
正してシエービングカツタＡを研削し直すことと
し、ステツプS_D9で上記ワークギヤＷの歯面形状
誤差E_RSW（Ｉ、Ｊ）、E_LSW（Ｉ、Ｊ）及び一回当り
の研削代により、記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC
（Ｉ、Ｊ）のカツタ目標歯面形状データを修正し
た後、シエービングカツタＡを再研削すべく、第
８図のステツプS_B14に戻る。また、上記ステツプ
S_D7でワーク歯面が規格内にある場合には、上記
と同様にステツプS_D10でデベロツプ状態値Fcs＝
１によるトライアルか否かを判別し、Fcs＝０の
場合には、ステツプS_D11でカツタ目標歯面形状デ
ータを上記ステツプS_D9と同様にワークギヤＷの
歯面形状誤差E_RSW（Ｉ、Ｊ）、E_LSW（Ｉ、Ｊ）及び
一回当りの研削代により修正し、この修正後のカ
ツタ目標歯面形状データをステツプS_D12で対応す
る歯厚番号ITAの記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC
（Ｉ、Ｊ）に初期設定すると共に、歯厚番号ITA
におけるデベロツプ状態F_CSを“１”値に変更し
て、終了する。

したがつて、上記実施例においては、多数のワ
ークギヤＷ…を切削する場合には、ギヤ切削盤２
にシエービングカツタＡを移し、このシエービン
グカツタＡとワークギヤＷとの第３図に示す如き
噛合回転により、その切刃みぞA₁…でもつてワ
ークギヤＷが規格歯面形状に切削される。

そして、上記ワークギヤＷの切削に伴いシエー
ビンクカツタＡの歯面が磨耗する毎に、その歯面
の再研削が行われて、シエービングカツタＡをそ
の新品時から廃却時まで複数回（30回程度）再利
用することが繰返される。

その場合、シエービングカツタＡの歯厚は再研
削毎に薄くなり、これに従つてワークギヤＷを規
格歯面形状に切削し得るシエービングカツタＡの
目標歯面形状も変化する。しかし、予め分割した
歯厚Em（IT）（IT＝１、２…）毎の記憶エリア
C_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC（Ｉ、Ｊ）には、各々、ワー
クギヤＷを規格歯面形状に切削し得るカツタ目標
歯面形状データが予め設定記憶されている。この
ことにより、シエービングカツタＡの再研削に先
立つて、シエービングカツタＡの歯面状態（歯
厚）を測定し、この実測値に最も近い歯厚番号
ITCのカツタ目標歯面形状データ（歯研データ）
を呼出し、その後に上記呼出したカツタ目標歯面
積形状データに基いてカツタ切削盤１でシエービ
ングカツタＡの歯面を研削すると、シエービング
カツタＡの歯面が上記カツタ目標歯面形状に研削
されるので、このシエービングカツタＡをギヤ切
削盤２に移動してワークギヤＷを自動切削する
と、このワークギヤＷがほぼ規格歯面形状に良好
に切削されることになる。

しかも、予め歯厚毎に設定記憶するカツタ目標
歯面形状データ（初期値）は、試験切削時のワー
クギヤＷの歯面形状の測定値とその規格歯面形状
（目標値）との歯面形状誤差E_RSW（Ｉ、Ｊ）、E_LSW
（Ｉ、Ｊ）により修正されているので、初期値と
して精度が高く、ワークギヤＷの歯面形状を一層
精度良く目標形状に切削することができる。

加えて、所定歯厚での歯研データを初期設定す
る場合は、その直近でデベロツプ完了した歯厚番
号ITcでの歯研データを利用する関係上、この利
用する歯研データが上記の如くワークギヤの歯面
形状誤差で修正されなければ、その歯厚でのワー
クギヤの歯面形状誤差には、利用する歯研データ
自体に含む歯面形状誤差に加えて、今回切削した
ワークギヤの歯面形状誤差が含まれて、規格歯面
形状の許容範囲内に入る可能性が低くなる。これ
に対し、歯研データをワークギヤの歯面形状誤差
で修正する場合には、今回のワークギヤの歯面形
状誤差のみとなり、ワークギヤの切削不良率は極
めて低くなり、切削精度は向上する。

よつて、シエービングカツタＡの再研削に際し
て、その歯面形状の研削を人の感や高度の熟練度
を伴うことなく、容易且つ短時間で自動的に行い
得ると共に、ワークギヤＷの規格歯面形状を得る
シエービングカツタＡの歯研精度をその歯面状態
（歯厚）に拘らず高く確保することができる。ま
た、歯研データの修正によりその精度を高めて、
ワークギヤＷの切削精度のより一層の向上を図る
ことができる。

（発明の効果）以上説明したように、本発明によれば、シエー
ビングカツタの歯面をその磨耗毎に再研削して複
数回再利用する場合、予めワークギヤを規格歯面
形状に切削し得るシエービングカツタの歯研デー
タをその歯厚等の歯面状態毎に設定しておき、再
研削前にシエービングカツタの歯面状態を測定
し、その歯面状態に対応して呼出した歯研データ
に基いてシエービングカツタを自動的に再研削す
るので、シエービングカツタの再研削毎にその歯
厚が変化しても、この歯厚に拘らずワークギヤを
常に精度良く切削し得る歯面形状に再研削でき、
再研削作業を容易且つ短時間で行い得ると共に、
シエービングカツタの歯研精度を高く確保でき
る。

しかも、予め設定するシエービングカツタの歯
研データは、試験切削したワークギヤの歯面の測
定値とその目標値との誤差に基いて修正されて、
歯研データとして精度が高いので、ワークギヤを
より一層精度良く切削することができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図は全体概
略システム図、第２図はシエービングカツタの歯
研の様子を示す説明図、第３図はシエービングカ
ツタとワークギヤとの噛合状態の説明図、第４図
はシエービングカツタの切刃みぞを示す要部拡大
図、第５図は歯面上の格子点の説明図である。第
６図ないし第１０図はシエービングカツタの再研
削フローを示し、第６図は全体概略フロー、第７
図は歯研情報作成フロー、第８図は歯研準備作業
フロー、第９図はトライアル研削フロー、第１０
図はトライアルシエービングフローを示す図であ
る。１……カツタ研削盤、２……ギヤ研削盤、３…
…三次元測定器、７……システム制御用コンピユ
ータ、Ａ……シエービングカツタ、Ｗ……ワーク
ギヤ。

Claims

【特許請求の範囲】

１ワークギヤを切削するシエービングカツタの
歯面が、上記ワークギヤの切削により磨耗する毎
に該シエービングカツタの歯面を再研削すること
を複数回繰返し行うシエービングカツタ歯研方法
であつて、予めシエービングカツタの使用可能な
範囲内で歯面状態に応じた複数の歯研データを設
定しておき、研削前に該シエービングカツタの歯
面状態を測定し、この実測値に近い歯研データを
呼出し、その後に上記呼出した歯研データに基い
てシエービングカツタの歯面を研削し、次いで研
削後のシエービングカツタを用いてワークギヤを
試験的に切削して、該ワークギヤの歯面を測定
し、この測定値と目標値との誤差を演算して、こ
の誤差が許容範囲にある場合にはこの誤差に基い
て上記呼出した歯研データを修正して記憶してお
くことを特徴とするシエービングカツタ歯研方
法。