JPS63237855A

JPS63237855A - シエ−ビングカツタ歯研方法

Info

Publication number: JPS63237855A
Application number: JP6850087A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Nishino; 西野　隆之
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1987-03-23
Filing date: 1987-03-23
Publication date: 1988-10-04
Also published as: JPH0569660B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、自動車用変速ギヤ等の歯面を仕上げ切削する
シェービングカッタにおいて、その切削繰返しに伴う歯
面の磨耗時に、その歯面を研削するシェービングカッタ
歯研方法に関する。

（従来の技術〉従来、自動車用変速ギヤ等のワークギヤの歯面を仕上げ
切削する場合、例えば、特開昭６１−１３１８１９号公
報に開示されるものでは、シェービングカッタを使用し
、このシェービングカッタの配置位置に対して前後移動
可能なスライドベースを設け、このスライドベース上に
ワークギヤを配置して、該スライドベースの移動に応じ
てワークギヤをシェービングカッタに噛合させてその歯
面を切削する。そして、この歯面の切削精度がシェービ
ングカッタの熱変形や周囲温度の変化に応じて低下する
のを防止すべく、切削後のワークギヤの実測値とその適
正値との偏差を求め、この偏差値に応じて上記スライド
ベースの移動量を逐次補正して、ワークギヤの切削精度
を高く維持するワークギヤの切削方法が知られている。

（発明が解決しようとする問題点）ところで、上記の如きワークギヤを切削するシニーピン
グカッタは、その切削の繰返しに伴いその歯面が磨耗し
た場合には、この歯面を研削して使用するのを複数回（
例えば数十回）繰返し、これを有効利用して、その新品
時から廃却時まで長く使用するものでおる。

しかるに、シェービングカッタを何回も再研削して使用
する場合、その歯厚は再研削する毎に次第に減少する関
係上、再研削後のワークギヤの切削加工時には、ワーク
ギヤとの噛合圧力角等の噛合状態が変化するため、適正
なワークギヤの歯面形状を得るには、再研削毎にシェー
ビングカッタの歯面形状を少しづつ変化させて、刃付け
づる必要がある。このため、シェービングカッタの良好
時（非磨耗時）にはワークギヤをほぼ適正に切削し得る
ものの、その磨耗時での再研削作業は人に頼る作業とな
り、且つ、人の感と高度の熟練度とが必要となり、再研
削作業が困難且つ長時間を要すると共に、シェービング
カッタの歯研精度（つまりワークギヤの切削精度）を所
期通りに補償し冑ないという欠点がある。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目
的は、シェービングカッタを何回も再研削して使用する
場合、ワークギヤの歯面形状を適正形状に確保し得るよ
う、再研削毎の目標両回データを予め記憶しておくこと
により、その磨耗毎の再研削作業を適切に自動化して、
人の感や高度の熟練度を不要とし、よって再研削作業を
容易且つ短時間で行うと共に、シェービングカッタの歯
研精度を高く維持することにある。

（問題点を解決するための手段）以上の目的を達成するため、本発明の解決方法は、ワー
クギヤの切削によりシェービングカッタの歯面が磨耗す
る毎に該シェービングカッタの歯面を再研削することを
複数回繰返し行うシェービングカッタの両回方法を前提
とする。そして、予めシェービングカッタの使用可能な
範囲内で、歯厚等の歯面状態に応じた複数の歯研データ
を設定記憶しておき、研削前に該シェービングカッタの
歯面状態を測定し、この実測値に近い歯研データを呼出
し、その後に上記呼出した歯研データに基いてシェービ
ングカッタの歯面を研削するようにしたものでおる。

（作用〉以上により、本発明では、種々の歯厚等の歯面状態別に
、予め、ワークギヤの歯面形状を適正形状にするような
シェービングカッタの歯研データが複数設定記憶されて
いるので、シェービングカッタの歯面の再研削時に、そ
の時の歯面状態（歯厚等）に応じた歯研データが呼出さ
れて、この歯研データに基いて再研削を行うと、シェー
ビングカッタの歯面形状がこの歯研データ通りに短時間
で容易に研削される。その結果、この再研削後のシェー
ビングカッタでもってワークギヤの切削を行うと、その
時のシェービングカッタの歯厚等に拘らずワークギヤの
歯面形状が適正形状に形成されて、その切削精度が所期
通りに確保されることになる。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面に基いて説明する。

第１図はシェービングカッタの研削装置の全体システム
図を示し、１はカッタ研削盤で必って、該カッタ研削盤
１は、第２図に示す如く、自動車用変速ギヤ等のワーク
ギヤを切削するシェービングカッタＡをミその歯面の磨
耗時に、比較的小径の皿形状の砥石１ａを用いて通し研
削して、歯面全体を仕上げるものであり、その歯面修正
は砥石１ａのパス上の各点で修正量に応じた量だけ砥石
１ａの軸方向位置を調整して行われる。

また、２は、上記カッタ研削盤１で研削されたシェービ
ングカッタＡを用いてワークギヤの歯面を試験的に仕上
げ切削するギヤ切削盤で必って、該ギヤ切削盤２は、第
３図に示す如く、シェービングカッタＡをワークギヤＷ
に対し１所定の軸支差角を持たせて噛合回転させて、そ
のシェービングカッタＡの歯面に形成した第４図に示す
如き多数の切刃みぞＡ１・・・でもってワークギヤＷの
歯面を仕上げ切削するものである。ざらに、３は三次元
測定器であって、上記カッタ研削盤１で研削されたシェ
ービングカッタＡや、上記ギヤ切削盤２で試験切削され
たワークギヤＷの歯面形状を三次元で測定するものであ
る。

加えて、４は上記カッタ研削盤１でのシェービングカッ
タＡの研削動作を制ＷＪスるカッタ研削制御器、５は該
カッタ研削制御器４に制御情報（シェービングカッタＡ
の歯面形状の目標値データ）を送るカッタ研削制御用コ
ンピュータ、６は上記三次元測定器３での歯面測定動作
を制御する測定制御用コンピュータ、７はシステム制御
用コンピュータでおって、上記測定制御用コンピュータ
６から試験研削後のシェービングカッタＡの歯面形状及
びワークギヤＷの歯面形状の各測定データを受は取り、
この各測定データに応じてカッタ研削盤１でシェービン
グカッタＡを再び研削するよう上記カッタ研削制御用コ
ンピュータ５に対して、シェービングカッタＡの歯面形
状の目標値信号を出力するものである。

次に、上記システム制御用コンピュータ７によるシェー
ビングカッタＡの歯面の研削の手順（歯研手順）を第６
図ないし第１０図のフローチャートに基いて説明する。

先ず、第６図の全体概略フローから説明するに、ステッ
プＳＡでシェービングカッタＡの歯研に必要な情報、例
えばワークギヤＷの諸元やシェービングカッタＡの種類
等を第７図の歯研情報作成フローに基いて作成して、こ
れをファイルに記′厖する。次いで、ステップＳＢにお
いて、歯研の準備作業、例えば研削対象となるシェービ
ングカッタＡの歯面形状の目標値データ等をファイルか
ら読出す作業を第８図の歯研準備作業フローに基いて行
う。

そ己て、ステップＳｃで目標値データ等を含む研削情報
をカッタ研削制御用コンピュータ５に転送し、ここでカ
ッタ研削制御器４への入力情報を解析して、カッタ研削
に必要な情報（目標値データ等）をこのカッタ研削制御
器４に転送し、第９図のトライアル研削フローに基いて
、カッタ研削盤１でシェービングカッタＡをトライアル
研削し、その歯面形状を三次元測定器３で測定して、目
標形状の許容範囲内に入るまで繰返し行う。その際、こ
のトライアル研削中に、次に研削対象となるシェービン
グカッタ（Ｂ−Ｅ）に関する研削情報をｊ順次カッタ研
削制御用コンピュータ５を経てカッタ研削制御器４に転
送しておく。

しかる後、シェービングカッタＡの歯面形状が目標形状
の許容範囲内に入ると、ステップＳｏにおいて、第１Ｑ
図のトライアルシェービングフローに基いて、研削完了
したシェービングカッタＡを用いてワークギヤＷをギヤ
切削盤２でトライアルシェービングし、その終了後のワ
ークギヤＷの歯面形状を三次元測定器３で測定して、そ
の目標形状の許容範囲内に入るまで、上記ステップＳＢ
に戻ってシェービングカッタＡの歯面形状を補正するよ
う研削し直すことを繰返ず。その際、シェービングカッ
タＡの歯面形状の目標値を、ワークギヤＷの実測値と目
標値との偏差に応じて修正し、目標形状の許容範囲内に
入った時点の目標値データをファイルに記憶する。

次に、上記第７図〜第１０図の各フローを詳細に説明す
る。先ず、第７図の歯研情報作成フローから説明するに
、ステップＳＡ＋でシェービングカッタ器工具やワーク
ギヤＷの番号及び諸元等を入力した後、ステップＳＡ２
で基本諸量を計算及びメモリする。その後、ステップＳ
Ａ３でワークギヤＷの左歯面及び右歯面における。第５
図に示す如き所定の格子点ξＲＷ　（Ｉ）、ＣＬ　Ｗ　
（Ｉ）、ηＲＷ（Ｊ）、ηＬ　ｗ　（Ｊ）を作成し、こ
れをメモリすると共に、ステップＳＡ４でワークギヤＷ
の歯面形状の規格（目標歯面形状）　ＣＲＴ　Ｗ　（Ｉ
、Ｊ）、　ＣＬ　Ｔ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）を作成し、これを
メモリする。

その後、ステップＳＡ５でシェービングカッタＡのライ
フサイクル内での歯厚の減少式を、−再研削毎の平均の
研削代に等しい分割式で予め分割し、その複数の分割歯
厚Ｅｍ（ＩＴ）（ＩＴ＝７．２・・・）の欄を形成する
と共に、ワークギヤＷとシェービングカッタＡとの軸受
差角Σ（ＩＴ）、創成母線交角Φ（ＩＴ）、作用線の実
長Ｗｃ　（Ｉ）、ＷＴ　（ＩＴ）、シェービングカッタ
Ａの外径ｄ　Ｋ　Ｃ（ＩＴ）、転位係数ＸＮＣ（ＩＴ）
等を削痒し、これらをメモリする。

続いて、ステップＳＡ６でシェービングカッタＡの左右
の歯面形状をその歯厚Ｅｍ（ＩＴ）毎に理論歯面（イン
ボリュートヘリコイド面）からの差として定義し、この
歯面形状をワークギヤＷの歯面上で定義して、その記憶
エリアＣＲｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、
Ｊ）を確保する。ここに、ワークギヤＷ（７）歯面上で
定義するのは、メモリ容量の低減を図るためである。つ
まり、シェービングカッタへの作用面上での直交座標（
Ｘｃ、Ｙｃ）で定義する場合には、この直交座標（Ｘｃ
、Ｙｃ）が歯厚の関数であって、歯厚に応じて多数設定
する必要があるのに対し、ワークギヤＷの歯面上の点は
、シェービングカッタＡの歯厚とは無関係に固定されて
、その分、メモリ容量を低減できることによる。

そして、最後にステップＳＡ７で各歯厚Ｅｍ（ＩＴ）で
のシェービングカッタＡの目標歯面形状データ（初期値
）が上記記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）、ＣＬ　ｓ
　ｃ　（Ｉ、Ｊ）に既に記憶されている状態（以下、デ
ベロップ状態という）か否かを示すデベロップ状態値Ｆ
ｃ　ｓ　（ＩＴ）のリストを作成し、当初はその各デベ
ロップ状態値Ｆｃ　ｓ　（ＩＴ）をＯｕ値に初期設定し
て、終了する。

また、第８図の歯研準備作業フローでは、シェービング
カッタＡの目標歯面形状を予め読出し又は計算して、決
定しておく。つまり、ステップＳ８１で作業番＠（例え
ば両便完了、続行中、歯研待ち状態等を示す番号）を作
成すると共に、ステップＳＢ２でシェービングカッタ器
工具番号及びワークギヤＷの部品番号を入力する。

しかる後、ステップＳ８３でシェービングカッタＡの現
在の歯面状態（例えば歯厚現在値）　ＥＭＣＡを入力し
、ステップＳｅａで歯厚Ｅｍ（ＩＴ）のリスト中で最も
近い歯厚［：ｍＣｔの歯厚番号ＩＴｃを決定する。

また、ステップＳＢ５では、予め、後のワークギヤＷの
歯面形状の測定用として、その格子点ξＲＷ　（Ｉ）、
ＣＬ　ｗ　（Ｉ）、ηＲｗ　（Ｊ）、ηＬ　Ｗ　（Ｊ）
と、その各格子点でのワークギヤＷのＰｆＡ格歯面ＣＲ
ＴＷ（Ｉ、Ｊ）、　ＣＬ　Ｔ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）とを呼出
１と共に、ステップＳａｓでシェービングカッタＡの格
子点ξＲＣ（ｋ）、ＣＬ　Ｃ（ｋ）（に＝１．Ｎ＋２）
、ηＲＣ（Ｌ）、ηＬ　Ｃ（Ｌ）（Ｌ＝１．Ｎ＋２）を
計算する。

そして、ステップ３８７以降でシェービングカッタＡの
現在の歯厚に応じた歯面形状データをその記憶エリアＣ
Ｒｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）か
ら読出すこととする。先ず、ステップ３８７で、現在の
歯厚に最も近い歯厚番号ＩＴｃでのデベロップ状態値Ｆ
ｃｓの値を判別し、Ｆｃ　ｓ　＝　１の場合、つまりカ
ッタ目標歯面形状（初期値）が既に初期設定されている
場合には、ステップ３Ｂ＋２でその歯厚番号ＩＴｃを記
憶エリアＩＴＡに記憶した後、ステップ３Ｂ＋３でその
歯厚番号ＩＴＡにあけるカッタ目標歯面形状を記憶エリ
アＣＲ３Ｃ（Ｉ、Ｊ）　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）か
ら呼出し、このカッタ目標歯面形状に基いてシェービン
グカッタＡの研削を行うこととする。

尚、デベロップ状態値Ｆｃ　ｓ−０の場合（初期設定さ
れていない場合）には、各歯厚毎に順次初期設定すべく
、先ずステップＳＢａで歯厚リスト中でデベロップ完了
したＦｃ　ｓ　＝　１の歯厚はあるか否かを判別し、全
ての歯厚番号でＦｃ　ｓ　＝Ｏの場合には、ステップＳ
ａａで現在の歯厚に最も近い歯厚番号ＩＴｃを記憶エリ
アＩＴＡに記憶した後、ステップ８８１Ｇでその歯厚で
のシェービングカッタＡの目標歯面形状データ（予測値
）を、その歯厚での創成母線交角Φ、作用線の実長Ｗｃ
。

ＷＴを使用して計算する。そして、以上の如く所定の歯
厚番号でカッタ目標歯面形状が計算されて、その１変に
適宜修正（後述）されると、そのデベロップ状態１１ｉ
Ｆｃｓ＝１になるので、他の異なる歯厚に対する目標歯
面形状データを作成する場合には、上記Ｆｃ　ｓ　＝　
１状態の歯厚番号におけるカッタ目標歯面形状データを
使用する方が、その歯厚での討算値（予測値）を用いる
場合に比べて精度が一般的に良いことから、今度はステ
ップＳＢｎで、歯厚リストの中で選択した歯厚Ｅｍｃｔ
に最も近いＦｃ　ｓ−１の歯厚Ｅｍ（ＩＴＡ）を決定し
た後、上記ステップ５Ｂ１３で、その歯厚の歯厚番号Ｉ
ＴＡにおけるカッタ目標歯面形状データをその記憶エリ
アＣＲｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（ＬＪ）
から呼出して、このカッタ目標歯面形状に基いてシェー
ビングカッタＡの研削を行うこととする。

そして、その後は、上記シェービングカッタＡの目標歯
面形状データがワークギヤＷの歯面上で定義されている
関係上、この目標歯面形状データをシェービングカッタ
Ａの作用面上で捉えるべく、ステップ３Ｂ＋４でシェー
ビングカッタＡの左右の作用面上の格子点ξＲＣ（ｋ）
、ＣＬ　Ｃ（ｋ）、ηｒ＜ｃ（Ｌ）、ηＬ　Ｃ（Ｌ）を
ワークギヤＷの左右の作用面上に写像し、補間によって
シェービングカッタＡの作用面上におけるターゲット歯
面（目標歯面）　ＣＲＴ　　Ｖ　　（Ｋ、Ｌ）　　、　
ＣＬ　　Ｔ　　Ｖ　　（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝１．Ｎ＋２　　
、　Ｌ＝１．Ｎ＋２）を決定する。

そして、ステップＳＢｇｓでカッタ研削制御用コンピュ
ータ５へのインプット歯面（各格子点でのターゲット歯
面データ）ＣＲｃ　（ｋ）、ＣＬ　Ｃ（ｋ）、ηＲＣ（
Ｌ）、ηＬＣ（Ｌ）　　、　ＣＲｒｖ（Ｋ、Ｌ）　　、
　ＣＬＩＶ（Ｋ、Ｌ）（初回はＣＲｒ　ｖ　（Ｋ、Ｌ）
　＝ＣＲＴ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）、ＣＬ　ｒ　ｖ　（Ｋ、Ｌ
）　＝ＣＬ　Ｔ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）である）を作成すると
共に、ステップ３Ｂ＋６でカッタ研削盤１の砥石１ａの
軸方向行程等のセツティング量を計算するためのインプ
ットデータを作成して、ステップ５Ｂ１７でこの各デー
タをカッタ研削制御用コンピュータ５に転送して、終了
する。

続いて、第９図のトライアル研削フローを説明するに、
ステップＳｃ＋でカッタ研削盤１を研削可能にセツティ
ングした後、ステップＳＣ２でこのカッタ研削盤１でシ
ェービングカッタＡをテスト研削する。

しかる後、この研削後のシェービングカッタＡを三次元
測定器３に移し、ステップＳＣ３でシェービングカッタ
Ａの歯面形状をその切刃みぞＡ１・・・を避けつつ複数
点で測定し、この各測定値をステップＳｅ４でシステム
制御用コンピュータ７に転送し、その後、ステップＳｃ
ｓで、上記各測定値を設定測定点（格子点）に対するズ
レを考慮して、各格子点での値に補正すると共に、この
補正後の測定値を軸直角値ｔＲｓ　ｃ　（Ｋ、Ｌ）　、
ｔＬｓ　ｃ（Ｋ、　Ｌ）　（に＝２．）ｌ＋１　、Ｌ＝
２．Ｎ＋１）へ変換する。

そして、ステップＳｃｓで各測定値ｔＲｓｃ（に、Ｌ）
　、ｔＬｓ　ｃ　（Ｋ、Ｌ）を、上記第８図のステップ
５Ｂ！４で設定したシェービングカッタＡの作用面上に
おけるターゲット歯面ＣＲＴ　Ｖ　（に、Ｌ）　、ＣＬ
ＴＶ（Ｋ、Ｌ）と比較して、その歯研誤差ＥＲ３Ｃ（Ｋ
、Ｌ）　、ＥＬＳＣ（に、Ｌ）（Ｋ＝２．）ｌ＋１　、
Ｌ＝２．Ｎ＋１）を痺出し、その後、この歯研誤差が規
格内（許容範囲内）に必るか否かを判別し、規格内にな
い場合には、ステップＳｃｓでカッタ研削盤１のデファ
レンシャルストロークＦｘや、ヘリツタスガイドＦβ閂
×等のセツティング足変更値を鐸出した後、ステップＳ
Ｃ９でカッタ研削制御用コンピュータ５への各格子点で
のターゲット歯面ＣＲｒ　ｖ　（Ｋ、Ｌ）、ＣＬ　Ｉ　
Ｖ　（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝１．Ｎ＋２　、Ｌ＝ＬＮ＋２）の
インプット値を変更して、シェービングカッタＡを再研
削すべく、上記第８図のステップ３Ｂ＋６に戻る。また
、歯研誤差が規格内にある場合にはステップ３０１Ｇに
進み、該ステップＳｃ＋ｏにおいてシェービングカッタ
Ａの金歯を研削した後、ステップＳｃｎでこの研削完了
後のシェービングカッタＡを用いたワークギヤＷのトラ
イアルシェービングを行う場合には、第１０図のトライ
アルシェービングフローに進む。

続いて、第１０図のトライアルシェービングフローにつ
いて説明するに、ステップＳｏ＋で研削後のシェービン
グカッタＡをギヤ研削盤２に移し、該ギヤ研削盤２でワ
ークギヤＷをトライアルシェービングする。

その後、ステップＳＤ２でワークギヤＷの歯面形状を、
上記第８図のステップＳａｓで設定した格子点ξＲｗ　
（Ｉ）、ＣＬ　Ｗ　（Ｉ）、ηＲＷ　（Ｊ）、ηＬ　ｗ
　（Ｊ）にて測定し、この各測定値をステップＳＤ３で
システム制御用コンピュータ７に転送して、ステップＳ
Ｄ４で各測定値を軸直角値ｔρｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）、ｔ
Ｌｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）に変換する。

そして、ステップＳｏｓで各測定値ｔＲｓ　ｗ　（Ｉ、
Ｊ）　、ｔＬｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）を各々対応するワーク
規格歯面ＣＲＴ　Ｗ　（Ｉ、Ｊ）、　ＣＬ　Ｔ　ｗ　（
ＬＪ）と比較して、その形状誤差ＥＲｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ
）、　ＥＬ　ｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）を算出し、ステップＳ
ｏｓでギヤ切削盤２において上記カッタ研削盤１のセツ
ティング量の誤差を修正した場合のワークギヤＷの歯面
形状誤差に補正する。その後、ステップＳＤ７でこの歯
面形状誤差に基いてワークギヤＷの歯面形状が規格内に
必るか否かを判別し、規格内にない場合には、さらにス
テップＳｏｓでデベロップ状態値Ｆｅ５＝１によるトラ
イアルか否かを判別し、Ｆｃ　ｓ−１の場合には、カッ
タ目標歯面形状データ（初期値）の設定自体に狂いがお
ると判断して、異常表示する一方、Ｆｃ　ｓ　＝Ｏの場
合には、選んだカッタ目標歯面形状データを修正してシ
ェービングカッタＡを研削し直すこととし、ステップＳ
Ｄ９で上記ワークギヤＷの歯面形状誤差及び−回当りの
研削代により、記憶エリアＣＲ３Ｃ（Ｉ、Ｊ）　、ＣＬ
ＳＣ（Ｉ、Ｊ）のカッタ目標歯面形状データを修正した
後、シェービングカッタＡを再研削覆べく、第８図のス
テップ３Ｂ＋４に戻る。また、上記ステップＳ。

７でワーク歯面が規格内にある場合には、上記と同様に
ステップ５ＤＩＯでデベロップ状態値Ｆｃ５＝１による
１〜ライアルか否かを判別し、Ｆｃ　ｓ　＝Ｏの場合に
は、ステップＳ）１】でカッタ目標歯面形状データを上
記ステップ３０９と同様にワークギヤＷの歯面形状誤差
及び−回当りの研削代により修正し、この修正後のカッ
タ目標歯面形状データをステップ５ＤＩ２で対応する歯
厚番ＭＩＴＡの記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（ＬＪ）　、Ｃ
Ｌ　ｓ　ｃ　（ＬＪ）に初期設定すると共に、歯厚番号
ＩＴＡにおけるデベロップ状態値Ｆｃｓを１″値に変更
して、終了する。

したがって、上記実施例においては、多数のワークギヤ
Ｗ・・・を切削する場合には、ギヤ切削盤２にシェービ
ングカッタＡを移し、このシェービングカッタＡとワー
クギヤＷとの第３図に示す如ぎ噛合回転により、その切
刃みぞＡ１・・・でもってワークギヤＷが規格歯面形状
に切削される。

そして、上記ワークギヤＷの切削に伴いシェービングカ
ッタＡの歯面が磨耗する毎に、その歯面の再研削が行わ
れて、シェービングカッタＡをその新品時から廃却時ま
で複数回（３０回程度）再利用することが繰返される。

その場合、シェービングカッタＡの歯厚は再研削毎に薄
くなり、これに従ってワークギヤＷを規格歯面形状に切
削し得るシェービングカッタＡの目標歯面形状も変化す
る。しかし、予め分割した歯厚Ｅｌｌｌ（ＩＴ）（ＩＴ
＝１．２・）毎の記憶エリアＣＲｓ　ｃ（Ｉ、Ｊ）　、
ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）には、各々、ワークギヤＷを
規格歯面形状に切削し得るカッタ目標歯面形状データが
予め設定記憶されている。このことにより、シェービン
グカッタＡの再研削に先立って、シェービングカッタＡ
の歯面状態（歯厚）を測定し、この実測値に最も近い歯
厚番＠ＩＴＣのカッタ目標歯面形状データ（歯研データ
）を呼出し、その後に上記呼出したカッタ目標歯面形状
データ基いてカッタ研削盤１でシェービングカッタＡの
歯面を研削すると、シェービングカッタＡの歯面が上記
カッタ目標歯面形状に研削されるので、このシェービン
グカッタＡをギヤ切削盤２に移動してワークギヤＷを自
動切削すると、このワークギヤＷが規格歯面形状に良好
に切削されることになる。

しかも、予め歯厚毎に設定記憶するカッタ目標歯面形状
データ（初期値）は、試験切削時のワークギヤＷの歯面
形状の実測値とその規格歯面形状との歯面形状誤差や、
−回当りの研削代により修正されているので、初期値と
して精度が高く、ワークギヤＷの歯面形状を良好に切削
することができる。

よって、シェービングカッタＡの再研削に際して、その
歯面形状の研削を人の感や高度の熟練度を伴うことなく
、容易且つ短時間で自動的に行い得ると共に、ワークギ
ヤＷの規格歯面形状を得るシェービングカッタＡの両回
精度をその歯面状態（歯厚）に拘らず高く確保すること
ができる。

（発明の効果）以上説明したように、本発明によれば、シェービングカ
ッタの歯面をその磨耗毎に再研削して複数回再利用する
場合、予めワークギヤを規格歯面形状に切削し得るシェ
ービングカッタの歯ω１データをその歯厚等の歯面状態
毎に設定してあき、再研削前にシェービングカッタの歯
面状態を測定し、その歯面状態に対応して呼出した歯研
データに基いてシェービングカッタを自動的に再研削す
るので、シェービングカッタの再研削毎にその歯厚が変
化しても、この歯厚に拘らずワークギヤを常に精度良く
切削し得る歯面形状に再研削でき、再研削作業を容易且
つ短時間で行い得ると共に、シェービングカッタの両回
精度を高く確保できる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図は全体概略システ
ム図、第２図はシェービングカッタの歯研の様子を示す
説明図、第３図はシェービングカッタとワークギヤとの
噛合状態の説明図、第４図はシェービングカッタの切刃
みぞを示す要部拡大図、第５図は歯面上の格子点の説明
図でおる。第６図ないし第１０図はシェービングカッタ
の再研削フローを示し、第６図は全体概略フロー、第７
図は歯研情報作成フロー、第８図は両回準備作業フロー
、第９図はトライアル研削フロー、第１０図はトライア
ルシェービングフローを示す図である。１・・・カッタ研削盤、２・・・ギヤ研削盤、３・・・
三次元測定器、７・・・システム制御用コンピュータ、
Ａ・・・シェービングカッタ、Ｗ・・・ワークギヤ。第４図Ａ（シェービングカッタ）第　５　　ｔ”４ｙソ（ワーク千゛＋−）第２図第３図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）ワークギヤを切削するシェービングカッタの歯面
が、上記ワークギヤの切削により磨耗する毎に該シェー
ビングカッタの歯面を再研削することを複数回繰返し行
うシェービングカッタ歯研方法であって、予めシェービ
ングカッタの使用可能な範囲内で歯面状態に応じた複数
の歯研データを設定記憶しておき、研削前に該シェービ
ングカッタの歯面状態を測定し、この実測値に近い歯研
データを呼出し、その後に上記呼出した歯研データに基
いてシェービングカッタの歯面を研削することを特徴と
するシェービングカッタ歯研方法。