JPS63251155A

JPS63251155A - シエ−ビングカツタ歯研方法

Info

Publication number: JPS63251155A
Application number: JP8509687A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Nishino; 西野　隆之
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1987-04-07
Filing date: 1987-04-07
Publication date: 1988-10-18
Also published as: JPH0569664B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、自動車用変速ギヤ等の歯面を仕上げ切削する
シェービングカッタにおいて、その切削繰返しに伴う歯
面の摩耗時に、その歯面を研削するシェービングカッタ
両所方法に関する。

（従来の技術）従来、自動車用変速ギヤ等のワークギヤの歯面を仕°上
げ切削する場合、例えば、特開昭６１−１３１８１９号
公報に開示されるものでは、シェービングカッタをイ吏
用し、このシェービングカッタの配置位置に対して前後
移動可能なスライドベースを設け、こめスライドベース
上にワークギヤを配置して、該スライドベースの移動に
応じてワークギヤをシェービングカッタに噛合回転させ
てその歯面を切削する。そして、この歯面の切削精度が
シェービングカッタの熱変形ヤｊ周四温度の変化に応じ
て低下するのを防止すべく、切削後のワークギヤの実測
値とその適正値との偏差を求め、この偏差値に応じて上
記スライドベースの移動量を逐次補正して、ワークギヤ
の切削精度を高く維持するワークギヤの切削方法が知ら
れている。

（発明が解決しようとする問題点）ところで、上記の如きワークギＡ７を切削するシェービ
ングカッタは、その歯色に多数の切刃みぞを有し、特に
プランジシェービングカッタ等では、この切刃みぞは、
その歯幅方向位置が各歯色に異なる。その関係上、研削
後の歯面形状が目標歯面形状に形成されたか否かの判断
に際して、その各歯の歯面形状を測定する時には、各歯
色に測定点が異なってくる。

しかるに、上記南面形状の測定を自動化する場合、各歯
色の切刃みぞの位置を考慮して、歯面形状の測定点を各
歯色に設定することは複雑で且つ困難で必る。さりとて
、各歯共通の測定点を設定する場合には、測定点が切刃
みぞに対応することもあり、測定子が切刃みぞに落込ん
で測定不可能になる。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目
的は、各歯共通の複数の測定点を設定つつ、この各測定
点での歯面形状値を見込み測定することにより、各歯ご
との歯面形状を簡易に把握し得て、南面形状の測定を容
易に行うことにおる。

（問題点を解決するための手段）以上の目的を達成するため、本発明の解決方法は、上記
の如きシェービングカッタ、つまり歯幅方向位置が歯色
に異なる多数の切刃みぞを有し、該切刃みぞによりワー
クキＡ７を切削づるシェービングカッタの囲器方法を前
提とする。そして、予めシェービングカッタの南面の複
数の基準点を記・ｎしてａ３き、シェービングカッタの
歯面がワークギヤの切削に伴い磨耗すると、シェービン
グカッタの歯面を研削し、次いで研削後のシェービング
カッタの南面を上記切刃みぞを避けて歯幅方向の複数点
で測定し、この各測定値を上記基準点の値に変換し、そ
の後、この変換後の各測定値を対応する基準点での目標
南面形状値と比較することを繰返して、シェービングカ
ッタの歯面を目標歯面形状に研削する方法としたもので
ある。

（作用）以上により、本発明では、シェービングカッタの歯面が
ワークギヤの切削の繰返しに伴い磨耗すると、該シェー
ビングカッタの歯面を目標歯面形状にすべく研削される
。

その場合、研削後の歯面が目標歯面形状に研削されたか
否かの測定に際して、各歯での多数の切刃みぞはその歯
幅方向位置が各歯色に異なるから、先ず、各歯色に、研
削後の南面が上記多数の切刃みぞを避けつつ歯幅方向の
複数点で測定され、その後、この各測定値が、予め記憶
した複数の基準点での値に変換されて、各歯の歯面形状
がこの各Ｍ’＜ｎ１点での値として児込み測定される。

したがって、その後に、各基準点の児込み測定値を、予
め記憶づる各基準点での目標南面形状値と比較すると、
各歯色の切刃みぞ位置の相違に拘らず、各歯の歯面が目
標歯面形状に研削されたか否かの判断が容易にできる。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面に基いて説明する。

第１図はシェービングカッタの研削装置の全体システム
図を示し、１はカッタ研削盤で必って、該カッタ研削盤
１は、第２図に示す如く、自動車用変速ギヤ等のワーク
ギヤを切削するシェービングカッタＡを、その歯面の磨
耗時に、比較的小径の皿形状の砥石１ａを用いて通し研
削して、歯面全体を仕上げるものであり、その南面修正
は砥石１ａのパス上の各点で修正量に応じた量だけ砥石
１ａの軸方向位置を調整して行われる。

また、２は、上記カッタ研削盤１で研削されたシェービ
ングカッタＡを用いてワークギヤの歯面を試験的に仕上
げ切削するギヤ切削盤でおって、該ギヤ切削盤２は、第
３図に示す如く、シェービングカッタＡをワークギヤＷ
に対して所定の軸支差角を持たせて噛合回転させて、そ
のシェービングカッタへの各歯面に形成した第４図に示
す如き多数の切刃みぞＡ１・・・でもってワークギヤＷ
の歯面を仕上げ切削するものである。ここに、シェービ
ングカッタＡの各歯の多数の切刃みぞＡ１・・・は、そ
の歯幅方向位置が歯色に異なる。

ざらに、３は三次元測定器であって、上記カッタ研削盤
１で研削されたシェービングカッタＡヤ、上記ギヤ切削
盤２で試験切削されたワークギヤＷの歯面形状を三次元
で測定するものである。

加えて、４は上記カッタ研削盤１でのシェービングカッ
タＡの研削動作を制御づ゛るカッタ研削制御器、５は該
カッタ研削制御器４に一１ｔｉｌＪ御情報（シェービン
グカッタＡの歯面形１人の目標１直データ）を送るカッ
タ研削制御用コンピュータ、６は上記三次元測定器３で
の歯面測定動作を制御する測定制御用コンピュータ、７
はシステム制御用コンピュータで必って、上記測定制御
用コンピュータ６から試験研削後のシェービングカッタ
Ａの南面形状及びワークギヤＷの歯面形状の各測定デー
タを受は取り、この各測定データに応じてカッタ研削盤
１でシェービングカッタＡを再び研削゛するよう上記カ
ッタ研削制御用コンピュータ５に対して、シェービング
カッタＡの歯面形状の目標値信号を出力づるものでおる
。

次に、上記システム制御用コンピュータ７によるシェー
ビングカッタＡの歯面の研削の手順（両回手順）を第６
図ないし第１０図のフローチャートに基いて説明する。

先ず、第６図の全体概略フローから説明づるに、ステッ
プＳへでシェービングカッタＡの両回に必要な情報、例
えばワークギヤＷの諸元やシェービングカッタへの種類
等を第７図の両回情報作成フローに基いて作成して、こ
れをファイルに記゛臣する。次いで、ステップＳＢにｄ
３いて、両回の準備作業、例えば研削対象となるシェー
ビングカッタＡの歯面形状の目標値データ等をファイル
から読出す作業を第８図の両回皓備作業フローに基いて
行う。

そして、ステップＳｃで目標値データ等を含む研削情報
をカッタ研削制御用コンピュータ５に転送し、ここでカ
ッタ研削制御器４への入力情報を解析して、カッタ研削
に必要な情報（目）票値データ等）をこのカッタ研削制
御器４に転送し、第９図のトライアル研削フローに基い
て、カッタ研削盤１でシェービングカッタＡをトライア
ル研削し、その歯面形状を三次元測定器３で測定して、
目標形状の許容範囲内に入るまで繰返し行う。その際、
このトライアル研削中に、次に研削対象となるシェービ
ングカッタ（Ｂ−Ｅ）に関する研削情報を順次カッタ研
削制御用コンピュータ５を経てカッタ研削制御器４に転
送しておく。

しかる後、シェービングカッタＡの歯面形状が目標形状
の許容範囲内に入ると、ステップＳうにおいて、第１０
図のトライアルシェービングフローに基いて、研削完了
したシェービングカッタＡを用いてワークギヤＷをギヤ
切削盤２でトライアルシェービングし、その終了後のワ
ークギヤＷの歯面形状を三次元測定器３で測定して、そ
の目標形状の許容範囲内に入るまで、上記ステップ８Ｂ
に戻ってシェービングカッタＡの歯面形状を補正するよ
う研削し直すことを繰返す。その際、シェービングカッ
タＡの歯面形状の目標値を、ワークギヤＷの実測値と目
標値との偏差に応じて修正し、目標形状の許容範囲内に
入った時点の目標値データをファイルに記憶する。

次に、上記第７図〜第１０図の各フローを詳細に説明す
る。先ず、第７図の両回情報作成フローから説明するに
、ステップＳＡ＋でシェービングカッタ器工具やワーク
ギヤＷの番号及び諸元等を入力した後、ステップＳＡ２
で基本諸母を計算及びメモリする。その後、ステップＳ
Ａ３でワークギヤＷの左画面及び右画面における。第５
図に示す如き所定の格子点ξＲＷ　（Ｉ）、ＣＬ　ｗ　
（Ｉ）、ηＲＩＡＩ（Ｊ）、ηＬ　ｗ　（Ｊ）を作成し
、これをメモリすると共に、ステップＳＡ４でワークギ
ヤＷの歯面形状の規格（目標歯面形状）　ＣＲＴ　ｗ　
（Ｉ、Ｊ）、　ＣＬ　Ｔ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）を作成し、こ
れをメモリする。　　　　゛その後、ステップＳへ５で
シェービングカッタＡのライフザイクル内での歯厚の減
少代を、−再Ｕ１削毎の平均の研削代に等しい分割代で
予め分割し、その複数の分割歯厚Ｅ　ＩＩＩ（ＩＴ）　
（ＩＴ＝４．２・・・）の欄を形成すると共に、ワーク
ギヤＷとシェービングカッタＡとの軸交芹角Σ（ＩＴ）
、創成母線交角Φ（ＩＴ）、作用線の実長Ｗｃ　（Ｉ）
、ＷＴ　（ＩＴ）、シェービングカッタＡの外径ｄＫｃ
（ＪＴ）、転位係ａＸＮｃ（ＩＴ）等を計算し、これら
をメモリ覆る。

続いて、ステップＳへ６でシェービングカッタＡの左石
の歯面形状をそのｍ厚ＥＩＩｌ（ＩＴ）毎に理論歯面（
インボリュートヘリコイド面）からの差として定義し、
この歯面形状をワークギヤＷの南面上で定義して、その
記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（ＬＪ）、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｌ
Ｊ）を確保する。ここに、ワークギヤＷの歯面上で定義
するのは、メモリ゛容量の低減を図るためでおる。つま
り、シェービングカッタＡの作用面上での直交用ｆＸ（
Ｘｃ、Ｙｃ）で定義する場合には、この直交座標（ｘｃ
、　ｙｃ）が歯厚の関数であって、歯厚に応じて多数設
定覆る必要がおるのに対し、ワークギヤＷの歯面上の点
は、シェービングカッタＡの歯厚とは無関係に固定され
て、その分、メモリ容量を低減できることによる。

そして、最後にステップＳＡ７で各歯厚ｊａｍ（ＩＴ）
でのシェービングカッタＡの目標歯面形状データ（両便
データ）が上記記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）　、
ＣＬ　ｓ　ｃ　（ＬＪ）に既に記憶されている状態（以
下、デベロップ状態という）か否かを示すデベロップ状
態値Ｆｃ　ｓ　（Ｈ）のリストを作成し、当初はその各
デベロップ状態値Ｆｃ　ｓ　（ＩＴ）を“Ｏ″値に初期
設定して、終了する。

また、第８図の南回準備作業フローでは、シ工−・ピン
グカッタＡの目標面面形状を予め読出し又は計算して、
決定してａ３＜。つまり、ステップＳ８１で作業番号（
例えば両回完了、続行中、両回侍ち状態等を示す番号）
を作成覆ると共に、ステップＳＢ２でシェービングカッ
タ器工具番号及びワークギヤＷの部品番号を入力する。

しかる１変、ステップ８Ｂ３でシェービングカッタＡの
現在の歯面状態（例えば歯厚現在値）ＥＭＣＡを入力し
、ステップＳｅａで歯厚Ｅｍ（ＩＴ）のリスト中で最も
近い歯厚Ｅｍｃｔの歯厚番号ＩＴｃを決定する。

また、ステップＳｓｓでは、予め、俊のワークギヤＷの
歯面形状の測定用として、その格子点ξＲＷ　（Ｉ）、
ＣＬ　ｗ　（Ｉ）、ηＲｖａ　（Ｊ）＋ηＬ　Ｗ　（Ｊ
）と、その各格子点でのワークギヤＷの規洛歯面ＣＲＴ
　Ｗ（ＬＪＩ　ＣＬ　Ｔ　Ｗ　（ＬＪ）とを呼出すと共
に、ステップ３８６でシェービングカッタＡの歯面の多
数の格子点（基準点）ξＲＣ（ｋ）、　ｅ　Ｌ　Ｃ（ｋ
）（Ｋ＝１．）！＋２）、ηＲＣ（Ｌ）、ηＬ　Ｃ（Ｌ
）（Ｌ＝１．Ｎ＋２）をｉｆｌ’Ｅする。

そして、ステップＳＢ７以降でシェービングカッタＡの
現在の歯厚に応じた歯面形状データ（歯研データ）をそ
の記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）　、ＣＬ　Ｓ　Ｃ
（Ｉ、Ｊ）から読出すこととする。先ず、ステップ３８
７で、現在の歯厚に最も近い歯厚番号ＩＴｃでのデベロ
ップ状態値Ｆｃｓの値を判別し、Ｆｃ　ｓ　＝　１の場
合、つまり両便データが既に設定記憶されている場合に
は、ステップＳＢ＋２でその歯厚番号ＩＴｃを記憶エリ
アＩＴＡに２臆した後、ステップ５８１３でその歯厚番
号ＩＴＡにおけるカッタ目標南面形状（ｍ研データ）を
記憶エリアＣＲＳ　Ｃ（ＬＪ）　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ
、Ｊ）から呼出し、この両便データに基いてシェービン
グカッタＡの研削を行うこととする。

尚、デベロップ状態値Ｆｃ５−０の場合（両便データが
未だ設定記憶されていない場合）には、各歯厚毎に順次
設定記″ｎすべく、先ずステップＳ８８で歯厚リスト中
でデベロップ完了したＦｃ５−１の歯厚はおるか否かを
判別し、全ての歯厚番号でＦｃ　ｓ　＝０の場合には、
ステップＳ８９で現在の歯厚に最も近い肉厚番＠ＩＴｃ
を記憶エリアＩＴＡに記憶した後、ステップ５ＢＩＯで
その歯厚でのシェービングカッタＡの目標歯面形状デー
タ（予測値）を、その歯厚での創成母線交角Φ、作用線
の実長Ｗｃ　、ＷＴを使用して計算する。そして、以上
の如く所定のｍ厚番号でカッタ目標歯面形状が計算され
て、その後に適宜修正（後述）されると、そのデベロッ
プ状態値Ｆｃ　ｓ　＝　１になるので、他の異なる肉厚
に対する目標面面形状データを作成づる場合には、上記
Ｆｃ　ｓ−１状態の歯厚番号にＪ３けるカッタ目標歯面
形状データ（両便データ）を使用する方が、その歯厚で
の８４算値（予測値）を用いる場合に比べて精度が一般
的に良いことから、今度はステップＳｅｏで、歯厚リス
トの中で選択した歯厚Ｅｍｃｔに最も近いＦｃ　ｓ　＝
１の歯厚Ｅｍ（ＩＴＡ）を決定した後、上記ステップＳ
８１３で、その歯厚の歯厚番号ＩＴＡにおけるカッタ目
標南面形状データ（両便データ）をその記憶エリアＣＲ
ｓ　ｃ　（１，Ｊ）　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）から
呼出して、この両便データに基いてシェービングカッタ
Ａの研削を行うこととする。

そして、その後は、上記シェービングカッタＡの両回デ
ータがワークギヤＷの歯面上で定義されている関係上、
この両回データをシェービングカッタＡの作用面上で捉
えるべく、ステップ３Ｂ！４でシェービングカッタＡの
左右の作用面上の格子点ξＲｃ　（ｋ）、ＣＬ　ｃ　（
ｋ）、ｆ）Ｒｃ　（Ｌ）、ηＬ　Ｃ（Ｌ）をワークギヤ
Ｗの左右の作用面上に写像し、リニア補間によってシェ
ービングカッタＡの作用面上におけるターゲット南面（
目標歯面）　ＣＲＴ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）、ＣＬＴＶ（に、
Ｌ）（に＝Ｌ）！＋２　、Ｌ＝１．Ｎ＋２）を決定する
。

そして、ステップ５Ｂ１５でカッタ研削制御用コンピュ
ータ５へのインプッｊ−歯面（各格子点でのターゲット
歯面データ）ＣＲＣ（ｋ）、ＣＬ　Ｃ（ｋ）、ηＲＣ（
Ｌ）、ηＬＣ（Ｌ）　、ＣＲＩＶ（Ｋ、Ｌ）　、ＣＬＩ
Ｖ（Ｋ、　Ｌ）　（初回はＣＲＩ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）　＝
ＣＲＴ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）、ＣＬ　Ｉ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）　
＝ＣＬ　Ｔ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）である）を作成すると共に
、ステップ８Ｂ＋６でカッタ研削盤１の砥石１ａの軸方
向行程等のセツティングωを計算するためのインプット
データを作成して、ステップＳ８！７でこの各データを
カッタ研削制御用コンピュータ５に転送して、終了する
。

続いて、第９図のトライアル研削フローを説明するに、
ステップＳｃ＋でカッタ研削盤１を研削可能にセツティ
ングした後、ステップＳｃｚでこのカッタ研削盤１でシ
ェービングカッタＡをテスト研削づる。

しかる後、この研削後のシェービングカッタＡを三次元
測定器３に移し、ステップＳＣ３でシェービングカッタ
Ａの各歯の南面形状をその切刃みぞＡ１・・・を避けつ
つ歯幅方向の複数点で測定する。

この南面形状の測定は、各歯色に切刃みぞＡ＋の歯幅方
向位置が異なることから、以下の如く行われる。

つまり、第１１図に示づ如く、シェービングカッタのへ
の基準面（上面）の位置を確認した後、左歯面で上記基
準面に最も近いランドへ２の略中夫の位置にプローブ８
を手動で当接させ、この位置ΔＲを上記基準面からのＺ
軸方向（歯幅方向）の距離として下記式％式％（３ｈＲ；プローブの中心と基準面間の距離ｒＰ；プローブ
の半径 βｇＣ；基礎円基礎円卓上レ角で求める。上記と同様にして、左歯面で上記基準面に最
も近いランドＡ２の位置ΔＬを下記式％式％に基いて求める。しかる後、切刃みぞ数Ｎｓを与えると
共に、Ｚ軸方向のセレーションピッチＰｓＬを下記式％式％に基いて算出して、各ランド上の歯面形状を順次測定タ
ベく、歯幅方向の測定位置を決定づる。そして、この各
測定位置にて右面及び左歯共に歯面形状を自動測定する
。

そして、その後は、この各測定値をステップＳ０４でシ
ステム制御用コンピュータ７に転送した後、ステップＳ
ｃｓで設定測定点（格子点）に対するズレを考慮して、
各測定値を対応する各格子点（基準点）での値にスプラ
イン補間で補正して変換すると共に、この補正後の測定
値を’ｌ’ｔｌｌ直角値ｔＲｓ　ｃ　（Ｋ、Ｌ）　、ｔ
Ｌｓ　ｃ　（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝２．Ｎ＋７　、Ｌ＝２゜Ｎ
＋１）へ変換づ−る。

しかる後、ステップＳｃｓで各測定値ｔＲ３Ｃ（に、Ｌ
）　、ｔＬｓ　ｃ　（Ｋ、Ｌ）を、上記第８図のステッ
プ５Ｂ１４で設定したシェービングカッタＡの作用面上
におけるターゲット歯面（目標歯面形状値）ＣＲＴＶ（
に、Ｌ）、ＣＬＴＶ（に、［）と比較して、その両所誤
差ＥＲｓ　ｃ　（Ｋ、Ｌ）　、　ＥＬ　ｓ　ｃ　（Ｋ、
Ｌ）（に＝２゜）ｆ＋１　、Ｌ＝２．Ｎ＋１）を算出し
、その後、この両所誤差が規格内（許容範囲内）におる
か否かを判別し、規格内にない場合には、ステップＳｃ
ａでカッタ研削盤１のデファレンシャルストロークＦｘ
や、ヘリツタスガイドＦβＭＸ等のセツティング量変更
値を算出した後、ステップＳＣ９でカッタ研削制御用コ
ンピュータ５への各格子点でのターゲット歯面ＣＲＩＶ
（Ｋ、Ｌ）　、ＣＬＩＶ（に、　Ｌ）　（Ｋ＝１．　Ｎ
＋２　、Ｌ＝１．Ｎ＋２）のインプット値を変更して、
シェービングカッタＡを再研削すべく、上記第８図のス
テンプＳａｇｓに戻る。また、両回誤差が規格内にある
場合にはステップＳｃ＋ａに准み、該ステップ５ｃ１Ｇ
においてシェービングカッタＡの金歯を研削した後、ス
テップＳｃｏでこの研削完了後のシェービングカッタＡ
を用いたワークギヤＷのトライアルシェービングを行う
場合には、第１０図のトライ）フルシェービングフロー
に進む。

１涜いて、Ｍ２Ｏ図のトライアルシェービングフローに
ついて説明するに、ステップＳｏ＋で研削後のシェービ
ングカッタＡをギヤ研削盤２に移し、該ギヤ研削盤２で
ワークギヤＷをトライアルシェービングする。

その後、ステップＳＤ２でワークギヤＷの歯面形状を、
上記第８図のステップＳａｓで設定した格子点ξＲｗ　
（１）、ＣＬ　ｖｉ　（Ｉ）、ηＲｗ　（Ｊ）、ηＬ　
ｗ　（Ｊ）にて測定し、この各測定値をステップＳＤ３
でシステム制御用コンピュータ７に転送して、ステップ
ＳＤ４で各測定値を釉直角値ｔ　ＲＳ　ｗ　（１，Ｊ）
、ｔ　Ｌ　Ｓ　Ｗ　（Ｉ、Ｊ）に変換する。

そして、ステップＳＤ５で各測定値ｔＲｓｗ（Ｉ、Ｊ）
　、ｔＬｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）を各々対応するワーク規格
歯面ＣＲＴ　Ｗ　（Ｉ、Ｊ）、　ＣＬ　Ｔ　Ｗ　（Ｉ、
Ｊ）と比較して、その形状誤差ＥＲｓ　ｗ　（ＬＪ）、
　ＥＬ　ｓ　ｗ　（１，Ｊ）を算出し、ステップＳｏｓ
でギヤ切削盤２において上記カッタ研削盤１のセツティ
ング量の誤差を修正した場合のワークギヤＷの歯面形状
誤差に補正する。その後、ステップＳＤ７でこの歯面形
状誤差に基いてワークキＡ７Ｗの南面形状が規格内にお
るか否かを判別し、規格内にない場合には、さらにステ
ップＳｏｓでデベロップ状態１１１Ｆｃｓ＝１によるト
ライアルか否かを判別し、Ｆｃ　ｓ　＝　１の場合には
、南朝データの設定自体に狂いがあると判断して、異常
表示する一方、Ｆｃ５＝Ｏの場合には、選んだカッタ目
標歯面形状データを修正してシェービングカッタＡを研
削し直すこととし、ステップＳＤ９で上記ワークギヤＷ
の歯面形状誤差ＥＲｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）、　ＥＬ　ｓ　
ｗ　（ＬＪ）及び−回当りの研削量（−再研削毎の平均
の研削代）により、記・はエリアＣＲｓ　ｃ　（ＬＪ）
　、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）のカッタ目標歯面形状デ
ータを修正した後、シェービングカッタＡを再研削すべ
く、第８図のステップＳＢ；４に戻る。また、上記ステ
ップＳＤ７でワーク歯面が規格内におる場合には、上記
と同様にステップ５ｏｌｏでデベロップ状態値Ｆｃ　ｓ
　＝　１によるトライアルか否かを判別し、Ｆｃ５−０
の場合には、ステップ５Ｄ１１でカッタ目標歯面形状デ
ータを上記ステップＳＤ９と同様にワークギヤＷの南面
形状誤差ＥＲｓ　ｗ　（Ｉ、Ｊ）、　ＥＬ　ｓ　ｗ　（
１，Ｊ）及び−回当りの研削量（−再研削毎の平均の研
削代）で修正して、この南朝データをステップ５ＤＩ２
で対応する歯厚番＠ＩＴＡの記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（
ＬＪ）、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）に記憶して、歯厚番
号ＩＴＡにｄフ【プるデベロップ状態値Ｆｃｓを“１″
値に変更して、終了プる。

したがって、上記実施例においては、多数のワークギヤ
Ｗ・・・を切削する場合には、ギヤ切削盤２にシェービ
ングカッタＡを移し、このシェービングカッタＡとワー
クギヤＷとの第３図に示す如ぎ噛合回転により、その切
刃みぞＡ１・・・でもってワークギヤＷが規格歯面形状
に切削される。

そして、上記ワークギヤＷの切削に伴いシェービングカ
ッタＡの歯面が磨耗する毎に、その歯面状態（歯厚）を
測定し、その実測値に最も近い歯厚番号ＩＴＣの南朝デ
ータを呼出して、この呼出した南朝データに基いてカッ
タ研削盤１でシェービングカッタＡの歯面を研削し、そ
の歯面を目標南面形状に形成して、シェービングカッタ
Ａをその新品時から廃却時まで複数回（３０回程度）再
利用することが繰返される。

その際、シェービングカッタＡの再研削毎に、その研削
後の歯面形状が測定されて、目標歯面形状に形成されて
いるか否かが確認されるが、この南面形状の測定に際し
ては、各歯毎に切刃みぞＡ１の位置が異なるものの、先
ず上記切刃みぞＡ１・・・を避けてその間に位置するラ
ンドＡ２・・・の歯面形状を測定し、その後にこの各測
定（「１をカッタ作用面上の格子点（基準点）ξＲＣ（
ｋ）、ＣＬ　Ｃ（ｋ）。

ηＲＣ（Ｌ）、ηＬ　Ｃ（Ｌ）に値に変換し、この変換
後の測定値を各々対応づる格子点でのターゲット歯１ｉ
’ｉ（目標歯面）　ＣＲＴ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）　、ＣＬ　
Ｔ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）（と比較し、その誤差が許容範囲内
にない場合には、上記南面の再研削動作を行って、シェ
ービングカッタＡの歯面が目標歯面形状に研削されるの
で、各歯毎に切刃みぞＡ１の位置が異なる場合にも、各
歯の画面形状を正確且つ容易に把握して、その歯面形状
を目標歯面形状に研削できる。

（発明の効果）以上説明したように、本発明によれば、各歯毎に切刃み
ぞの歯幅方向位置が異なるシェービングカッタをその磨
耗時に研削して、その南面を目標歯面形状に形成づる場
合、その研削後の歯面を切刃みぞを避けて測定し、その
後に該各側定値を予め記憶する基準点の値に変換して、
この変換後の測定（的を各々対応する基準点の目標歯面
形状値と比較して、その歯面形状を目標歯面形状に研削
するので、各歯で共通の基準点を設定して、各歯共通の
目標南面形状のみを記憶でき、よってシェービングカッ
タの歯面形状を簡易且つ正確に把握しつつ、その歯面形
状を目標歯面形状に良好に研削することができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図は全体眠略システ
ム図、第２図はシェービングカッタの両凹の様子を示す
説明図、第３図はシェービングカッタとワークギヤとの
噛合状態の説明図、第４図はシェービングカッタの切刃
みぞを示づ要部拡大図、第５図は歯面上の格子点の説明
図である。第６図ないし第１０図はシェービングカッタ
の再研削フローを示し、第６図は全体概略フロー、第７
図は米研情報作成フロー、第８図は両回準備作業フロー
、第９図は１〜ライアル研削フロー、第１０図はトライ
アルシェービングフローを示す図、第１１図は歯面形状
の測定の説明図で必る。１・・・カッタ研削盤、２・・・ギヤ研削盤、訃・・三
次元測定器、７・・・システム制御用コンピュータ、Ａ
・・・シェービングカッタ、Ａ］・・・切刃みぞ、Ａ２
・・・ランド、Ｗ・・・ワークギヤ。・；二；ヨニ、“ 第４図Ａ（シェービフグかンタ）第５１］Ｗ（ワークキ°ヤ）第２図第３０ゝＷ（ワークギヤ）

Claims

【特許請求の範囲】

（１）歯幅方向位置が歯毎に異なる多数の切刃みぞを有
し、該切刃みぞによりワークギヤを切削するシェービン
グカッタの歯研方法であって、予めシェービングカッタ
の歯面の複数の基準点を記憶しておき、シェービングカ
ッタの歯面がワークギヤの切削に伴い磨耗すると、シェ
ービングカッタの歯面を研削し、次いで研削後のシェー
ビングカッタの歯面を上記切刃みぞを避けて歯幅方向の
複数点で測定し、この各測定値を上記基準点の値に変換
し、その後、この変換後の各測定値を対応する基準点で
の目標歯面形状値と比較することを繰返して、シェービ
ングカッタの歯面を目標歯面形状に研削することを特徴
とするシェービングカッタ歯研方法。