JPS63251155A - シエ−ビングカツタ歯研方法 - Google Patents

シエ−ビングカツタ歯研方法

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JPS63251155A
JPS63251155A JP8509687A JP8509687A JPS63251155A JP S63251155 A JPS63251155 A JP S63251155A JP 8509687 A JP8509687 A JP 8509687A JP 8509687 A JP8509687 A JP 8509687A JP S63251155 A JPS63251155 A JP S63251155A
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tooth
tooth surface
shaving cutter
grinding
cutter
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Takayuki Nishino
西野 隆之
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 (産業上の利用分野) 本発明は、自動車用変速ギヤ等の歯面を仕上げ切削する
シェービングカッタにおいて、その切削繰返しに伴う歯
面の摩耗時に、その歯面を研削するシェービングカッタ
両所方法に関する。
(従来の技術) 従来、自動車用変速ギヤ等のワークギヤの歯面を仕°上
げ切削する場合、例えば、特開昭61−131819号
公報に開示されるものでは、シェービングカッタをイ吏
用し、このシェービングカッタの配置位置に対して前後
移動可能なスライドベースを設け、こめスライドベース
上にワークギヤを配置して、該スライドベースの移動に
応じてワークギヤをシェービングカッタに噛合回転させ
てその歯面を切削する。そして、この歯面の切削精度が
シェービングカッタの熱変形ヤj周四温度の変化に応じ
て低下するのを防止すべく、切削後のワークギヤの実測
値とその適正値との偏差を求め、この偏差値に応じて上
記スライドベースの移動量を逐次補正して、ワークギヤ
の切削精度を高く維持するワークギヤの切削方法が知ら
れている。
(発明が解決しようとする問題点) ところで、上記の如きワークギA7を切削するシェービ
ングカッタは、その歯色に多数の切刃みぞを有し、特に
プランジシェービングカッタ等では、この切刃みぞは、
その歯幅方向位置が各歯色に異なる。その関係上、研削
後の歯面形状が目標歯面形状に形成されたか否かの判断
に際して、その各歯の歯面形状を測定する時には、各歯
色に測定点が異なってくる。
しかるに、上記南面形状の測定を自動化する場合、各歯
色の切刃みぞの位置を考慮して、歯面形状の測定点を各
歯色に設定することは複雑で且つ困難で必る。さりとて
、各歯共通の測定点を設定する場合には、測定点が切刃
みぞに対応することもあり、測定子が切刃みぞに落込ん
で測定不可能になる。
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目
的は、各歯共通の複数の測定点を設定つつ、この各測定
点での歯面形状値を見込み測定することにより、各歯ご
との歯面形状を簡易に把握し得て、南面形状の測定を容
易に行うことにおる。
(問題点を解決するための手段) 以上の目的を達成するため、本発明の解決方法は、上記
の如きシェービングカッタ、つまり歯幅方向位置が歯色
に異なる多数の切刃みぞを有し、該切刃みぞによりワー
クキA7を切削づるシェービングカッタの囲器方法を前
提とする。そして、予めシェービングカッタの南面の複
数の基準点を記・nしてa3き、シェービングカッタの
歯面がワークギヤの切削に伴い磨耗すると、シェービン
グカッタの歯面を研削し、次いで研削後のシェービング
カッタの南面を上記切刃みぞを避けて歯幅方向の複数点
で測定し、この各測定値を上記基準点の値に変換し、そ
の後、この変換後の各測定値を対応する基準点での目標
南面形状値と比較することを繰返して、シェービングカ
ッタの歯面を目標歯面形状に研削する方法としたもので
ある。
(作用) 以上により、本発明では、シェービングカッタの歯面が
ワークギヤの切削の繰返しに伴い磨耗すると、該シェー
ビングカッタの歯面を目標歯面形状にすべく研削される
その場合、研削後の歯面が目標歯面形状に研削されたか
否かの測定に際して、各歯での多数の切刃みぞはその歯
幅方向位置が各歯色に異なるから、先ず、各歯色に、研
削後の南面が上記多数の切刃みぞを避けつつ歯幅方向の
複数点で測定され、その後、この各測定値が、予め記憶
した複数の基準点での値に変換されて、各歯の歯面形状
がこの各M’<n1点での値として児込み測定される。
したがって、その後に、各基準点の児込み測定値を、予
め記憶づる各基準点での目標南面形状値と比較すると、
各歯色の切刃みぞ位置の相違に拘らず、各歯の歯面が目
標歯面形状に研削されたか否かの判断が容易にできる。
(実施例) 以下、本発明の実施例を図面に基いて説明する。
第1図はシェービングカッタの研削装置の全体システム
図を示し、1はカッタ研削盤で必って、該カッタ研削盤
1は、第2図に示す如く、自動車用変速ギヤ等のワーク
ギヤを切削するシェービングカッタAを、その歯面の磨
耗時に、比較的小径の皿形状の砥石1aを用いて通し研
削して、歯面全体を仕上げるものであり、その南面修正
は砥石1aのパス上の各点で修正量に応じた量だけ砥石
1aの軸方向位置を調整して行われる。
また、2は、上記カッタ研削盤1で研削されたシェービ
ングカッタAを用いてワークギヤの歯面を試験的に仕上
げ切削するギヤ切削盤でおって、該ギヤ切削盤2は、第
3図に示す如く、シェービングカッタAをワークギヤW
に対して所定の軸支差角を持たせて噛合回転させて、そ
のシェービングカッタへの各歯面に形成した第4図に示
す如き多数の切刃みぞA1・・・でもってワークギヤW
の歯面を仕上げ切削するものである。ここに、シェービ
ングカッタAの各歯の多数の切刃みぞA1・・・は、そ
の歯幅方向位置が歯色に異なる。
ざらに、3は三次元測定器であって、上記カッタ研削盤
1で研削されたシェービングカッタAヤ、上記ギヤ切削
盤2で試験切削されたワークギヤWの歯面形状を三次元
で測定するものである。
加えて、4は上記カッタ研削盤1でのシェービングカッ
タAの研削動作を制御づ゛るカッタ研削制御器、5は該
カッタ研削制御器4に一1tilJ御情報(シェービン
グカッタAの歯面形1人の目標1直データ)を送るカッ
タ研削制御用コンピュータ、6は上記三次元測定器3で
の歯面測定動作を制御する測定制御用コンピュータ、7
はシステム制御用コンピュータで必って、上記測定制御
用コンピュータ6から試験研削後のシェービングカッタ
Aの南面形状及びワークギヤWの歯面形状の各測定デー
タを受は取り、この各測定データに応じてカッタ研削盤
1でシェービングカッタAを再び研削゛するよう上記カ
ッタ研削制御用コンピュータ5に対して、シェービング
カッタAの歯面形状の目標値信号を出力づるものでおる
次に、上記システム制御用コンピュータ7によるシェー
ビングカッタAの歯面の研削の手順(両回手順)を第6
図ないし第10図のフローチャートに基いて説明する。
先ず、第6図の全体概略フローから説明づるに、ステッ
プSへでシェービングカッタAの両回に必要な情報、例
えばワークギヤWの諸元やシェービングカッタへの種類
等を第7図の両回情報作成フローに基いて作成して、こ
れをファイルに記゛臣する。次いで、ステップSBにd
3いて、両回の準備作業、例えば研削対象となるシェー
ビングカッタAの歯面形状の目標値データ等をファイル
から読出す作業を第8図の両回皓備作業フローに基いて
行う。
そして、ステップScで目標値データ等を含む研削情報
をカッタ研削制御用コンピュータ5に転送し、ここでカ
ッタ研削制御器4への入力情報を解析して、カッタ研削
に必要な情報(目)票値データ等)をこのカッタ研削制
御器4に転送し、第9図のトライアル研削フローに基い
て、カッタ研削盤1でシェービングカッタAをトライア
ル研削し、その歯面形状を三次元測定器3で測定して、
目標形状の許容範囲内に入るまで繰返し行う。その際、
このトライアル研削中に、次に研削対象となるシェービ
ングカッタ(B−E)に関する研削情報を順次カッタ研
削制御用コンピュータ5を経てカッタ研削制御器4に転
送しておく。
しかる後、シェービングカッタAの歯面形状が目標形状
の許容範囲内に入ると、ステップSうにおいて、第10
図のトライアルシェービングフローに基いて、研削完了
したシェービングカッタAを用いてワークギヤWをギヤ
切削盤2でトライアルシェービングし、その終了後のワ
ークギヤWの歯面形状を三次元測定器3で測定して、そ
の目標形状の許容範囲内に入るまで、上記ステップ8B
に戻ってシェービングカッタAの歯面形状を補正するよ
う研削し直すことを繰返す。その際、シェービングカッ
タAの歯面形状の目標値を、ワークギヤWの実測値と目
標値との偏差に応じて修正し、目標形状の許容範囲内に
入った時点の目標値データをファイルに記憶する。
次に、上記第7図〜第10図の各フローを詳細に説明す
る。先ず、第7図の両回情報作成フローから説明するに
、ステップSA+でシェービングカッタ器工具やワーク
ギヤWの番号及び諸元等を入力した後、ステップSA2
で基本諸母を計算及びメモリする。その後、ステップS
A3でワークギヤWの左画面及び右画面における。第5
図に示す如き所定の格子点ξRW (I)、CL w 
(I)、ηRIAI(J)、ηL w (J)を作成し
、これをメモリすると共に、ステップSA4でワークギ
ヤWの歯面形状の規格(目標歯面形状) CRT w 
(I、J)、 CL T w (I、J)を作成し、こ
れをメモリする。    ゛その後、ステップSへ5で
シェービングカッタAのライフザイクル内での歯厚の減
少代を、−再U1削毎の平均の研削代に等しい分割代で
予め分割し、その複数の分割歯厚E III(IT) 
(IT=4.2・・・)の欄を形成すると共に、ワーク
ギヤWとシェービングカッタAとの軸交芹角Σ(IT)
、創成母線交角Φ(IT)、作用線の実長Wc (I)
、WT (IT)、シェービングカッタAの外径dKc
(JT)、転位係aXNc(IT)等を計算し、これら
をメモリ覆る。
続いて、ステップSへ6でシェービングカッタAの左石
の歯面形状をそのm厚EIIl(IT)毎に理論歯面(
インボリュートヘリコイド面)からの差として定義し、
この歯面形状をワークギヤWの南面上で定義して、その
記憶エリアCRs c (LJ)、CL s c (L
J)を確保する。ここに、ワークギヤWの歯面上で定義
するのは、メモリ゛容量の低減を図るためでおる。つま
り、シェービングカッタAの作用面上での直交用fX(
Xc、Yc)で定義する場合には、この直交座標(xc
、 yc)が歯厚の関数であって、歯厚に応じて多数設
定覆る必要がおるのに対し、ワークギヤWの歯面上の点
は、シェービングカッタAの歯厚とは無関係に固定され
て、その分、メモリ容量を低減できることによる。
そして、最後にステップSA7で各歯厚jam(IT)
でのシェービングカッタAの目標歯面形状データ(両便
データ)が上記記憶エリアCRs c (I、J) 、
CL s c (LJ)に既に記憶されている状態(以
下、デベロップ状態という)か否かを示すデベロップ状
態値Fc s (H)のリストを作成し、当初はその各
デベロップ状態値Fc s (IT)を“O″値に初期
設定して、終了する。
また、第8図の南回準備作業フローでは、シ工−・ピン
グカッタAの目標面面形状を予め読出し又は計算して、
決定してa3<。つまり、ステップS81で作業番号(
例えば両回完了、続行中、両回侍ち状態等を示す番号)
を作成覆ると共に、ステップSB2でシェービングカッ
タ器工具番号及びワークギヤWの部品番号を入力する。
しかる1変、ステップ8B3でシェービングカッタAの
現在の歯面状態(例えば歯厚現在値)EMCAを入力し
、ステップSeaで歯厚Em(IT)のリスト中で最も
近い歯厚Emctの歯厚番号ITcを決定する。
また、ステップSssでは、予め、俊のワークギヤWの
歯面形状の測定用として、その格子点ξRW (I)、
CL w (I)、ηRva (J)+ηL W (J
)と、その各格子点でのワークギヤWの規洛歯面CRT
 W(LJI CL T W (LJ)とを呼出すと共
に、ステップ386でシェービングカッタAの歯面の多
数の格子点(基準点)ξRC(k)、 e L C(k
)(K=1.)!+2)、ηRC(L)、ηL C(L
)(L=1.N+2)をifl’Eする。
そして、ステップSB7以降でシェービングカッタAの
現在の歯厚に応じた歯面形状データ(歯研データ)をそ
の記憶エリアCRs c (I、J) 、CL S C
(I、J)から読出すこととする。先ず、ステップ38
7で、現在の歯厚に最も近い歯厚番号ITcでのデベロ
ップ状態値Fcsの値を判別し、Fc s = 1の場
合、つまり両便データが既に設定記憶されている場合に
は、ステップSB+2でその歯厚番号ITcを記憶エリ
アITAに2臆した後、ステップ5813でその歯厚番
号ITAにおけるカッタ目標南面形状(m研データ)を
記憶エリアCRS C(LJ) 、CL s c (I
、J)から呼出し、この両便データに基いてシェービン
グカッタAの研削を行うこととする。
尚、デベロップ状態値Fc5−0の場合(両便データが
未だ設定記憶されていない場合)には、各歯厚毎に順次
設定記″nすべく、先ずステップS88で歯厚リスト中
でデベロップ完了したFc5−1の歯厚はおるか否かを
判別し、全ての歯厚番号でFc s =0の場合には、
ステップS89で現在の歯厚に最も近い肉厚番@ITc
を記憶エリアITAに記憶した後、ステップ5BIOで
その歯厚でのシェービングカッタAの目標歯面形状デー
タ(予測値)を、その歯厚での創成母線交角Φ、作用線
の実長Wc 、WTを使用して計算する。そして、以上
の如く所定のm厚番号でカッタ目標歯面形状が計算され
て、その後に適宜修正(後述)されると、そのデベロッ
プ状態値Fc s = 1になるので、他の異なる肉厚
に対する目標面面形状データを作成づる場合には、上記
Fc s−1状態の歯厚番号にJ3けるカッタ目標歯面
形状データ(両便データ)を使用する方が、その歯厚で
の84算値(予測値)を用いる場合に比べて精度が一般
的に良いことから、今度はステップSeoで、歯厚リス
トの中で選択した歯厚Emctに最も近いFc s =
1の歯厚Em(ITA)を決定した後、上記ステップS
813で、その歯厚の歯厚番号ITAにおけるカッタ目
標南面形状データ(両便データ)をその記憶エリアCR
s c (1,J) 、CL s c (I、J)から
呼出して、この両便データに基いてシェービングカッタ
Aの研削を行うこととする。
そして、その後は、上記シェービングカッタAの両回デ
ータがワークギヤWの歯面上で定義されている関係上、
この両回データをシェービングカッタAの作用面上で捉
えるべく、ステップ3B!4でシェービングカッタAの
左右の作用面上の格子点ξRc (k)、CL c (
k)、f)Rc (L)、ηL C(L)をワークギヤ
Wの左右の作用面上に写像し、リニア補間によってシェ
ービングカッタAの作用面上におけるターゲット南面(
目標歯面) CRT V (K、L)、CLTV(に、
L)(に=L)!+2 、L=1.N+2)を決定する
そして、ステップ5B15でカッタ研削制御用コンピュ
ータ5へのインプッj−歯面(各格子点でのターゲット
歯面データ)CRC(k)、CL C(k)、ηRC(
L)、ηLC(L) 、CRIV(K、L) 、CLI
V(K、 L) (初回はCRI V (K、L) =
CRT V (K、L)、CL I V (K、L) 
=CL T V (K、L)である)を作成すると共に
、ステップ8B+6でカッタ研削盤1の砥石1aの軸方
向行程等のセツティングωを計算するためのインプット
データを作成して、ステップS8!7でこの各データを
カッタ研削制御用コンピュータ5に転送して、終了する
続いて、第9図のトライアル研削フローを説明するに、
ステップSc+でカッタ研削盤1を研削可能にセツティ
ングした後、ステップSczでこのカッタ研削盤1でシ
ェービングカッタAをテスト研削づる。
しかる後、この研削後のシェービングカッタAを三次元
測定器3に移し、ステップSC3でシェービングカッタ
Aの各歯の南面形状をその切刃みぞA1・・・を避けつ
つ歯幅方向の複数点で測定する。
この南面形状の測定は、各歯色に切刃みぞA+の歯幅方
向位置が異なることから、以下の如く行われる。
つまり、第11図に示づ如く、シェービングカッタのへ
の基準面(上面)の位置を確認した後、左歯面で上記基
準面に最も近いランドへ2の略中夫の位置にプローブ8
を手動で当接させ、この位置ΔRを上記基準面からのZ
軸方向(歯幅方向)の距離として下記式 %式%(3 hR;プローブの中心と基準面間の距離rP;プローブ
の半径 βgC;基礎円基礎円卓上レ角 で求める。上記と同様にして、左歯面で上記基準面に最
も近いランドA2の位置ΔLを下記式%式% に基いて求める。しかる後、切刃みぞ数Nsを与えると
共に、Z軸方向のセレーションピッチPsLを下記式 %式% に基いて算出して、各ランド上の歯面形状を順次測定タ
ベく、歯幅方向の測定位置を決定づる。そして、この各
測定位置にて右面及び左歯共に歯面形状を自動測定する
そして、その後は、この各測定値をステップS04でシ
ステム制御用コンピュータ7に転送した後、ステップS
csで設定測定点(格子点)に対するズレを考慮して、
各測定値を対応する各格子点(基準点)での値にスプラ
イン補間で補正して変換すると共に、この補正後の測定
値を’l’tll直角値tRs c (K、L) 、t
Ls c (K、L)(K=2.N+7 、L=2゜N
+1)へ変換づ−る。
しかる後、ステップScsで各測定値tR3C(に、L
) 、tLs c (K、L)を、上記第8図のステッ
プ5B14で設定したシェービングカッタAの作用面上
におけるターゲット歯面(目標歯面形状値)CRTV(
に、L)、CLTV(に、[)と比較して、その両所誤
差ERs c (K、L) 、 EL s c (K、
L)(に=2゜)f+1 、L=2.N+1)を算出し
、その後、この両所誤差が規格内(許容範囲内)におる
か否かを判別し、規格内にない場合には、ステップSc
aでカッタ研削盤1のデファレンシャルストロークFx
や、ヘリツタスガイドFβMX等のセツティング量変更
値を算出した後、ステップSC9でカッタ研削制御用コ
ンピュータ5への各格子点でのターゲット歯面CRIV
(K、L) 、CLIV(に、 L) (K=1. N
+2 、L=1.N+2)のインプット値を変更して、
シェービングカッタAを再研削すべく、上記第8図のス
テンプSagsに戻る。また、両回誤差が規格内にある
場合にはステップSc+aに准み、該ステップ5c1G
においてシェービングカッタAの金歯を研削した後、ス
テップScoでこの研削完了後のシェービングカッタA
を用いたワークギヤWのトライアルシェービングを行う
場合には、第10図のトライ)フルシェービングフロー
に進む。
1涜いて、M2O図のトライアルシェービングフローに
ついて説明するに、ステップSo+で研削後のシェービ
ングカッタAをギヤ研削盤2に移し、該ギヤ研削盤2で
ワークギヤWをトライアルシェービングする。
その後、ステップSD2でワークギヤWの歯面形状を、
上記第8図のステップSasで設定した格子点ξRw 
(1)、CL vi (I)、ηRw (J)、ηL 
w (J)にて測定し、この各測定値をステップSD3
でシステム制御用コンピュータ7に転送して、ステップ
SD4で各測定値を釉直角値t RS w (1,J)
、t L S W (I、J)に変換する。
そして、ステップSD5で各測定値tRsw(I、J)
 、tLs w (I、J)を各々対応するワーク規格
歯面CRT W (I、J)、 CL T W (I、
J)と比較して、その形状誤差ERs w (LJ)、
 EL s w (1,J)を算出し、ステップSos
でギヤ切削盤2において上記カッタ研削盤1のセツティ
ング量の誤差を修正した場合のワークギヤWの歯面形状
誤差に補正する。その後、ステップSD7でこの歯面形
状誤差に基いてワークキA7Wの南面形状が規格内にお
るか否かを判別し、規格内にない場合には、さらにステ
ップSosでデベロップ状態111Fcs=1によるト
ライアルか否かを判別し、Fc s = 1の場合には
、南朝データの設定自体に狂いがあると判断して、異常
表示する一方、Fc5=Oの場合には、選んだカッタ目
標歯面形状データを修正してシェービングカッタAを研
削し直すこととし、ステップSD9で上記ワークギヤW
の歯面形状誤差ERs w (I、J)、 EL s 
w (LJ)及び−回当りの研削量(−再研削毎の平均
の研削代)により、記・はエリアCRs c (LJ)
 、CL s c (I、J)のカッタ目標歯面形状デ
ータを修正した後、シェービングカッタAを再研削すべ
く、第8図のステップSB;4に戻る。また、上記ステ
ップSD7でワーク歯面が規格内におる場合には、上記
と同様にステップ5oloでデベロップ状態値Fc s
 = 1によるトライアルか否かを判別し、Fc5−0
の場合には、ステップ5D11でカッタ目標歯面形状デ
ータを上記ステップSD9と同様にワークギヤWの南面
形状誤差ERs w (I、J)、 EL s w (
1,J)及び−回当りの研削量(−再研削毎の平均の研
削代)で修正して、この南朝データをステップ5DI2
で対応する歯厚番@ITAの記憶エリアCRs c (
LJ)、CL s c (I、J)に記憶して、歯厚番
号ITAにdフ【プるデベロップ状態値Fcsを“1″
値に変更して、終了プる。
したがって、上記実施例においては、多数のワークギヤ
W・・・を切削する場合には、ギヤ切削盤2にシェービ
ングカッタAを移し、このシェービングカッタAとワー
クギヤWとの第3図に示す如ぎ噛合回転により、その切
刃みぞA1・・・でもってワークギヤWが規格歯面形状
に切削される。
そして、上記ワークギヤWの切削に伴いシェービングカ
ッタAの歯面が磨耗する毎に、その歯面状態(歯厚)を
測定し、その実測値に最も近い歯厚番号ITCの南朝デ
ータを呼出して、この呼出した南朝データに基いてカッ
タ研削盤1でシェービングカッタAの歯面を研削し、そ
の歯面を目標南面形状に形成して、シェービングカッタ
Aをその新品時から廃却時まで複数回(30回程度)再
利用することが繰返される。
その際、シェービングカッタAの再研削毎に、その研削
後の歯面形状が測定されて、目標歯面形状に形成されて
いるか否かが確認されるが、この南面形状の測定に際し
ては、各歯毎に切刃みぞA1の位置が異なるものの、先
ず上記切刃みぞA1・・・を避けてその間に位置するラ
ンドA2・・・の歯面形状を測定し、その後にこの各測
定(「1をカッタ作用面上の格子点(基準点)ξRC(
k)、CL C(k)。
ηRC(L)、ηL C(L)に値に変換し、この変換
後の測定値を各々対応づる格子点でのターゲット歯1i
’i(目標歯面) CRT V (K、L) 、CL 
T V (K、L)(と比較し、その誤差が許容範囲内
にない場合には、上記南面の再研削動作を行って、シェ
ービングカッタAの歯面が目標歯面形状に研削されるの
で、各歯毎に切刃みぞA1の位置が異なる場合にも、各
歯の画面形状を正確且つ容易に把握して、その歯面形状
を目標歯面形状に研削できる。
(発明の効果) 以上説明したように、本発明によれば、各歯毎に切刃み
ぞの歯幅方向位置が異なるシェービングカッタをその磨
耗時に研削して、その南面を目標歯面形状に形成づる場
合、その研削後の歯面を切刃みぞを避けて測定し、その
後に該各側定値を予め記憶する基準点の値に変換して、
この変換後の測定(的を各々対応する基準点の目標歯面
形状値と比較して、その歯面形状を目標歯面形状に研削
するので、各歯で共通の基準点を設定して、各歯共通の
目標南面形状のみを記憶でき、よってシェービングカッ
タの歯面形状を簡易且つ正確に把握しつつ、その歯面形
状を目標歯面形状に良好に研削することができる。
【図面の簡単な説明】
図面は本発明の実施例を示し、第1図は全体眠略システ
ム図、第2図はシェービングカッタの両凹の様子を示す
説明図、第3図はシェービングカッタとワークギヤとの
噛合状態の説明図、第4図はシェービングカッタの切刃
みぞを示づ要部拡大図、第5図は歯面上の格子点の説明
図である。第6図ないし第10図はシェービングカッタ
の再研削フローを示し、第6図は全体概略フロー、第7
図は米研情報作成フロー、第8図は両回準備作業フロー
、第9図は1〜ライアル研削フロー、第10図はトライ
アルシェービングフローを示す図、第11図は歯面形状
の測定の説明図で必る。 1・・・カッタ研削盤、2・・・ギヤ研削盤、訃・・三
次元測定器、7・・・システム制御用コンピュータ、A
・・・シェービングカッタ、A]・・・切刃みぞ、A2
・・・ランド、W・・・ワークギヤ。 ・;二;ヨニ、“ 第4図 A(シェービフグかンタ) 第51] W(ワークキ°ヤ) 第2図 第30 ゝW(ワークギヤ)

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. (1)歯幅方向位置が歯毎に異なる多数の切刃みぞを有
    し、該切刃みぞによりワークギヤを切削するシェービン
    グカッタの歯研方法であって、予めシェービングカッタ
    の歯面の複数の基準点を記憶しておき、シェービングカ
    ッタの歯面がワークギヤの切削に伴い磨耗すると、シェ
    ービングカッタの歯面を研削し、次いで研削後のシェー
    ビングカッタの歯面を上記切刃みぞを避けて歯幅方向の
    複数点で測定し、この各測定値を上記基準点の値に変換
    し、その後、この変換後の各測定値を対応する基準点で
    の目標歯面形状値と比較することを繰返して、シェービ
    ングカッタの歯面を目標歯面形状に研削することを特徴
    とするシェービングカッタ歯研方法。
JP8509687A 1987-03-23 1987-04-07 シエ−ビングカツタ歯研方法 Granted JPS63251155A (ja)

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JP8509687A JPS63251155A (ja) 1987-04-07 1987-04-07 シエ−ビングカツタ歯研方法
US07/171,882 US4848040A (en) 1987-03-23 1988-03-21 Apparatus for grinding shaving cutter teeth, and method of same
DE3809649A DE3809649A1 (de) 1987-03-23 1988-03-22 Vorrichtung und verfahren zum schleifen von schabradzaehnen

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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009050947A (ja) * 2007-08-27 2009-03-12 Ricoh Co Ltd 微細溝加工用工具
CN103921180A (zh) * 2013-01-14 2014-07-16 陆联精密股份有限公司 直进式刮齿刀的修整方法
JP2014136269A (ja) * 2013-01-16 2014-07-28 Luren Precision Co Ltd ストレートシェービングカッターの修正方法

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