JPS63251154A - シェービングカッタ歯研装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車用変速ギヤ等のワークギヤの歯面を仕
上げ切削するシェービングカッタにおいて、その切削繰
返しに伴う歯面の磨耗時に、その歯面を研削するシエー
ビングカツタ歯研装置の改良に関する。

（従来の技術） 従来、自動車用変速ギヤ等のワークギヤの歯面を仕上げ
切削覆る場合、例えば、特開昭６１−１３１８１９号公
報に開示されるものでは、シェービングカッタを使用し
、このシェービングカッタの配置位置に対して前後移動
可能なスライドベースを設け、このスライドベース上に
ワークギヤを配置して、該スライドベースの移動に応じ
てワークギヤをシェービングカッタに噛合させてその歯
面を切削する。そして、この歯面の切削楯１哀がシニー
ピングカッタの熱変形や周囲温度の変化に応じて低下す
るのを防止すべく、切削後のワークギヤの実測値とその
適正値との偏差を求め、この幅差値に応じて上記スライ
ドベースの移動量を逐次補正して、ワークギヤの切削粘
度を高く維持する技術が知られている。

（発明が解決しようとりる問題点） ところで、上記の如きワークギヤを切削するシェービン
グカッタは、その切削の繰返しに伴いその歯面が磨耗し
た場合には、この歯ｍｉを研削して使用するのを複数回
（例えば数十回）′３返し、これを有効利用して、その
新品ｌ）から廃却時まで長く使用するものである。

しかるに、シェービングカッタを何回も再研削して使用
する場合、その歯厚は再研削する毎に次第に減少する関
係上、再研削後のワークギヤの切削加工時には、ワーク
ギヤとの噛合圧力角等の噛合状態が変化するため、適正
なワークギヤの歯面形状を１昇るには、再研削毎にシェ
ービングカッタの歯面形状を少しづつ変化させて、刃付
けする必要かある。このため、シェービングカッタの良
好時（非磨耗時）にはワークギヤをほぼ適正に切削し得
るものの、その磨耗時での再研削作業は人に頼る作業と
なり、且つ、人の感と高度の熟練度とが必要となり、再
研削作業が困難且つ長晶間を要すると共に、シェービン
グカッタの歯（ｊｌ　精度（つまりワークギヤの切削精
度）を所期通りに補償し背ないという欠点がある。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目
的は、シェービングカッタを何回も再研削して使用する
場合、ワークギヤの歯面形状を適正形状に確保し１ｑる
よう、再研削毎の目標囲器データを予め設定記憶してお
くことにより、その磨耗毎の再ω１削作業を適切に自動
化して、人の感や高度の熟練度を不要とし、よって再研
削作業を容易且つ短時間で行うと共に、シェービングカ
ッタの歯研：箔度を高く維持することにおる。その際、
予め投数の目）票囲器データを記憶する場合、各目標囲
器データは、各々、歯面上の複数の設定点で記憶される
が、この各設定点をシェービングカッタの作用面上での
座標系で定義するとぎには、この座標系が歯厚に応じて
変化するから、各目標囲器データをワークギヤの歯面上
で定義することにより、座１票系を歯厚とは無関係に固
定して、歯面データのメモリ客間の低減を図ることも本
発明の目的と覆る。

（問題点を解決するための手段） 以上の目的を達成するため、本発明の解決手段は、第１
図に示すように、ワークギヤＷの切削によりシェービン
グカッタＡの歯面が磨耗する毎に該シェービングカッタ
Ａの歯面をカッタ研削盤１で再研削するシェービングカ
ッタ歯研装置を前提とする。そして、予めシェービング
カッタＡの使用可能な範囲内で歯面状態別にワークギヤ
Ｗを目標歯面形状に切削し得るよう設定した複数の歯研
データを記憶する囲器データ記憶手段８を備えると共に
、上記シェービングカッタＡの歯面状態を測定する歯面
状態測定手段３と、該歯面状態測定手段３で測定した歯
面状態に近い歯研データを上記歯研データ記憶手段８か
ら呼出１歯研データ呼出し手段９と、該歯研データ呼出
し手段９て呼出された歯研データに基いて上記シェービ
ングカッタＡの歯面を研削するよう上記カッタ研削ａｉ
（１を制御する研削１１１１手段１０とを備える。ざら
に、上記ｍ研データ記憶手段８の歯研データを、ワーク
ギヤＷの歯面上で定義して記憶する溝成としたものであ
る。

（作用） 以上により、本発明では、種々の歯面状態（歯厚等）別
に、予め、ワークギヤＷの歯面形状を適正形状にするよ
うなシェービングカッタＡの歯研データが歯す１デ一タ
記憶手段８に複数設定記憶されているので、シェービン
グカッタＡの両面の再研削時に、先ずその時の歯面状態
（歯厚等）を歯面状態測定手段３で測定して、その歯面
状態（歯厚等）に近い歯研データが歯研データ呼出し手
段９で呼出されると、この歯研データに基いてシェービ
ングカッタＡの歯面がカッタ研削盤１で０１削制御手段
１０で制御されて再研削され、シェービングカッタＡの
歯面形状がこの歯胡データ通りに短時間で容易に研削さ
れる。その結果、この再研削１乗のシェービングカッタ
ＡでもってワークギヤＷの切削を行うと、その時のシェ
ービングカッタΔの歯厚等に拘らずワークギヤＷの歯面
形状がほぼ目標歯面形状に形成されて、その切削精度が
所期通りに確保されることになる。

しかも、歯ω１データ記′旧手段８の各内研データは、
ワークギヤＷの歯面上で定義されて記・ｌされているの
で、再研削時の歯面状態（肉厚等）に拘らず座標系は固
定されて、ぞの分、内研データのメモリ容量が低減され
る。

（実施例） 以下、本発明の実施例を第２図１ス下の図面に基いて説
明覆る。

第２図はシェービングカッタの研削装置の仝体システム
図を示し、１はカッタ研削盤であって、該カッタ伺削盤
１は、第３図に示す如く、自動車用変速ギヤ等のワーク
ギヤを切削するシェービングカッタＡを、その歯面の磨
耗時に、比較的小径の皿形状の砥石１ａを用いて通し研
削して、歯面全体を仕上げるものであり、その歯面修正
は砥石１ａのパス上の各点で修正量に応じた量だ（）砥
石１ａの軸方向位買を調整して行われる。

また、２は、上記カッタ研削盤１で研削されたシェービ
ングカッタＡを用いてワークギヤの歯面を試験的に仕上
げ切削でるギヤ切削盤で必って、該ギヤ切削盤２は、第
４図に示づ如く、シェービングカッタＡをワークギヤＷ
に対して所定の軸支差角を持たせて噛合回転させて、そ
のシェービングカッタＡの歯面に形成した第４図に示づ
如ぎ多数の切刃みぞＡ１・・・でもってソークギヤＷの
歯面を仕上げ切削するものである。さらに、３は三次元
測定器であって、上記カッタ研削盤１で研削されたシェ
ービングカッタへや、上記ギヤ切削盤２で試験切削され
たワークギヤＷの歯面状態を三次元で測定するものであ
り、該三次元測定器３により、シェービングカッタＡの
歯面状態を測定する歯面状態測定手段を構成している。

加えて、４は上記力ツクＧ１削盤１でのシェービングカ
ッタΔの研削動作を制御するカッタ研削制御器、５は該
カッタ研削制御器４に制御情報（シェービングカッタＡ
の歯面形状の目標値データ）を送るカッタ研削制ａｌｌ
用コンピュータ、６は上記三次元測定器３での歯面測定
動作を制御する測定制御用コンピュータ、７はシステム
制御用コンピュータであって、上記測定制御用コンピュ
ータ６から試験研削後のシェービングカッタＡの歯面形
状及びワークギヤＷの歯面形状の各測定データを受は取
り、この各測定データに応じてカッタ研削盤１でシェー
ビングカッタＡを再び研削するよう上記カッタ研削制御
用コンピュータ５に対して、シェービングカッタＡの歯
面形状の目標値信丹を出力するものである。

次に、上記システム制御用コンピュータ７によるシェー
ビングカッタＡの歯面の研削の手順（両回手順）を第７
図ないし第１１図のフローチャー１〜に基いて説明づ−
る。先ず、第７図の仝体概略フローから説明するに、ス
テップＳへでシェービングカッタＡの歯Ｕ１に必要な情
報、例えばワークギヤＷの諸元やシェービングカッタＡ
の種類等を第８図の囲器情報作成フローに基いて作成し
て、これをファイルに記′魚する。次いで、ステップＳ
Ｂにおいて、両便の〆吉備作業、例えば研削対象となる
シェービングカッタＡの歯面形状の目標値データ等をフ
ァイルから続出づ作業を第９図の囲器準備作業フローに
基いて行う。

ぞして、ステップＳｃで目（票（直データ等を含む研削
情報をカッタｒＪＩ削制御用コンピュータ５に転送し、
ここでカッタ研削制Ｃ１Ｉ器４への入力情報を解析して
、カッタｂｌｌ削に必要な情報（目操値デ〜り等）をこ
のカッタ研削制御器４に転送し、第１０図のトライアル
研削フ［１−に基いて、カッタ石）］削盤１でシェービ
ングノコツタＡをトライアル研削し、その歯面形状を三
次元測定器３て測定して、目標形状の許容範囲内に入る
まで繰返し行う。その際、この１〜ライアル研削中に、
次に研削対象どなるシェービングカッタ（Ｂ−Ｅ）に関
する研削情報を順次カッタ研削制御用コンビコータ５を
経てカッタ研削制御器４に転送しておく。

しかる後、シェービングカッタＡの歯面形状が目標形状
の許容範囲内に入ると、ステップＳＤにおいて、第１１
図のトライアルシェービングフローに基いて、Ｕ１削完
了したシェービングカッタＡを用いてワークギ＼フ〜％
／をギヤ切削盤２で１〜ライアルシエービングし、その
終了後のワークギヤＷの歯面形状を三次元８：１定器３
て測定して、その目標形状の許゛容範囲内に入るまで、
↓記ステップＳＢに戻ってシェービングカッタへの歯面
形状を補正するよう研削し直すことを繰返す。その際、
シェービングカッタＡの歯面形状の目）聚値を、ワーク
ギヤＷの実測値と目標値との幅差に応じて修正し、目標
形状の許容範囲内に入った時点の目標値データをファイ
ルに記憶する。

次に、上記第８図〜第１１図の各フローを詳細に説明す
る。先ず、第８図の囲器情報作成フローから説明するに
、ステップＳＡ＋でシェービングカッタ型工具ヤ）ワー
クギヤＷの番号及び諸元等をパノ９した後、ステップＳ
Ａ２で基本諸量をｈ１算及びメモリする。その後、ステ
ップＳＡ３でワークギヤＷの左歯面及び右歯面におりる
。第６図に示す如ぎ所定の格子点ξＲｗ　（１）、ξｔ
−ｗ（Ｉ）、ηＲ・〜（Ｊ）、ηＬ　Ｗ　（Ｊ）を作成
し、これをメモリすると共に、ステップＳＡ４で１ノー
クギヤＷの歯面形状の規格（目標歯面形状）　ＣＲＴ　
Ｗ　（Ｉ、Ｊ）、　ＣＬ　Ｔｗ　（１、Ｊ）を作成し、
これをメモリする。

その後、ステップＳＡ５でシェービングカッタへのライ
フ１ノイクル内での＠厚の減少代を、−再＆ｌ削毎の平
均の研削代に等しい分ｖｊ代で予め分割し、イの複数の
分割歯厚Ｅ　ｍ（ＩＴ）　（ＴＴ’＝１　、２・・・）
の潤を形成すると共に、ワークギヤＷどシェービングカ
ッタＡとの軸支差角Σ（ＩＴ）、創成母線交角Φ（ＩＴ
）、作用線の実長Ｗｃ　（Ｉ）、ＷＴ（ＩＴ）、シェー
ビングカッタＡの外径ｄＫｃ（ＩＴ）、転位係ａＸＮｃ
（ＩＴ）等を削算し、これらをメモリする。

続いて、ステップＳへ６でシェービングカッタＡの左右
の歯面形状をその歯厚Ｅｍ（Ｈ）毎に理論歯面（インボ
リュートヘリコイド１ｌｆｆｉ）からの差として定義し
、この歯面形状をワークギヤＷの歯面上で定義して、そ
の記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）、ＣＬ　ｓ　ｃ　
（ＬＪ）を確保する。つまり、シェービングカッタへの
作用面上での直交座標（Ｘｃ、Ｙｃ）に対して、歯面形
状Ｚｃは下記式 ％式％） で表現されるが、歯Ｊフ「ｍが一定の場合、シェービン
グカッタＡの歯面上の点はワークギヤＷの歯面上のり・
］応点点Ｘω、Ｙω）と接角虫するので、上記ＸＣ、Ｙ
ｃは式 ％式％） で表現される。結局、歯面形状７ｃは以上の関係から下
記式 ％式％［） となり、この関係式により、シェービングカッタＡの歯
面形状を各歯１’？’：　Ｅ　ｍ旬にワークギヤＷの歯
面」−で定義する。

そして、カッタ歯面形状を定義した１変は、最後にステ
ップＳ△７で各歯厚Ｅｍ（ＩＴ）でのシェービングカッ
タＡの一目標歯面形状データ（歯型データ）が上記記憶
エリアＣＲ３Ｃ（Ｔ、Ｊ）　、ＣＬＳＣ（Ｉ、Ｊ）に既
に記憶されている状態（以下、デベロップ状態という）
か否かを示すデベロップ状態値Ｆｃ　ｓ　（ＩＴ）のリ
ストを作成し、当初はその各デベロップ状態値Ｆｃ　ｓ
　（ＩＴ）を１１０１１値に初期設定して、終了する。

また、第９図のｍ研準備作槃フ［！−では、シェービン
グカッタへの目標歯面形状を予め読出し又は肘算して、
決定しておく。つまり、ステップ５１３１で作業番号（
例えば囲器完了、続行中、囲器待ち状態等を示す番号）
を作成覆ると共に、ステップＳＢ２でシェービングカッ
タ器工具番号及びワークギヤＷの部品番号を入力する。

しかるｊ麦、ステップ３８３て゛シェービングカッタＡ
の現在の歯面状態（例えば歯厚現在値）ＥＭＣＡを三次
元測定器３で測定して、その測定値を入力し、ステップ
ＳＢ４で歯厚Ｅ！１ｌＩＴ）のリスト中で最も近い歯厚
Ｆｍｃｔの歯厚番号１１−ｃを決定する。

また、ステップ３８５では、予め、後のワークギＶＷの
歯面形状の測定用として、その格子点ξＲＷ　（Ｉ）、
ＣＬ　Ｗ　（１）、ηＲＷ　（Ｊ）、ｎ　Ｌｗ　（’）
と、その各格子点でのワークギヤＷの規Ｖｉ！Ｊ歯面Ｃ
ｎＴｗ（ＬＪ）、　ＣＬ　Ｔ　ｌ／１１　（Ｉ、Ｊ）と
を呼出すと共に、ステップＳＢｓでシェービングカッタ
Ａの格子点ξＲＣ（ｋ）、ξＬＣ体）（Ｋ＝１．）！＋
２＞、　　　ηＲＣ（Ｌ）、　ηＬ　　Ｃ（Ｌ）（Ｌ＝
１．Ｉす＋２）を計締する。

そして、スデツプＳＢ７以降でシェービングカッタＡの
現在の歯厚に応じた歯面形状データ（歯研データ）をそ
の記・隠エリアＣＲｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）　、Ｃ１〜ｓ　
ｃ　（ＬＪ）から読出覆こととする。先ず、ステップ３
８７で、現在の歯厚に最も近い歯厚番号ｒ’Ｔ−Ｃての
デベロップ状態値Ｆｃｓの値を判別し、Ｆｃ　ｓ　＝　
１の場合、つまり内研データが既に設定記憶されている
場合には、ステップ５Ｂ１２でその歯厚番号ＩＴｃを記
憶エリアＩＴＡに記憶した後、ステップＳｓ＋３でその
歯厚番号ＩＴＡにあける力ック目標歯面形状（内研デー
タ）を記憶エリアＣＲＳ　Ｃ（Ｉ、Ｊ）　、ＣＬ　ｓ　
ｃ　（Ｉ、Ｊ）から呼出し、この内閉データに基いてシ
ェービングカッタＡの研削を行うこととでる。

尚、デベロップ状態値Ｆｃ５＝Ｏの場合（内研データが
未だ設定記憶されていない場合）には、各歯Ｉ９毎に順
次設定記憶すべく、先ずステップＳ８８で歯厚リス１〜
中でデベロップ完了したＦｃ５−１の歯厚はあるか否か
を判別し、全ての歯厚番号て下ｃ　ｓ　＝Ｏ（Ｄ場合に
は、ステップＳｓｑで現在の歯厚に最も近い歯厚番号）
ＴＣを記憶エリアＩＴ’Ａに記憶した後、ステップ５ｅ
ｅｐでぞの歯片でのシェービングカッタ△の［Ｉ標歯面
形状データ（予測値）を、その歯厚での創成Ｒ１線交角
Φ、作用線の実長Ｗｃ　、ＷＴを使用して削鈴する。そ
して、以上の如く所定の歯厚番号でカッタ目標画面形状
が計師されて、その後に適宜降圧（後）ホ）されると、
そのデベロップ状態値Ｆｃ　ｓ　＝　１になるので、他
の異なる歯厚に対する目）票歯面形状データを作成する
場合には、−り記Ｆｃ５＝１’ｉ／＜態の爾厚番舅にお
けるカッタ目標歯面形状データ（歯［７Ｆデータ）を使
用する方が、その歯厚での計算値（予測値）を用いる場
合に比べて粘度が一般的に良いことから、今度はステッ
プ８Ｂ＋１で、歯厚リストの中で選択した歯厚Ｅｍｃｔ
に最す近い）−ＣＳ＝１の歯厚Ｅ　ｍ（ＴＴＡ）を決定
した）変、上記ステップＳ８１３で、その歯厚の歯厚番
号ＩＴＡにおけるカッタ目標歯面形状データ（内研デー
タ）をその記憶エリアＣＲｓ　ｃ　（ＬＪ）　、ＣＬ　
ｓ　ｃ　（ＬＪ）から呼出して、この歯Ｕ１データに基
いてシェービングカッタへの研削を（ううこととする。

そして、その後は、上記シェービングカッタＡの歯研デ
ータがワークギヤＷの歯面上で定義されている関係上、
この歯Ｕ１データをシェービングカッタＡの作用面上で
捉えるべく、ステップ５８１４でシェービングカッタＡ
の左右の作用面上の格子点ξＲＣ（１０，ＣＬ　Ｃ（ｋ
）、ηｒｚ’ｃ（Ｌ）、ηＬ　Ｃ（Ｌ）をワークギヤＷ
の左右の作用面」ニにＩ８像し、補間によってシェービ
ングカッタＡの作用面上におけるターゲット画面（目標
歯面）　ＣＲＴ　Ｖ（Ｋ、Ｌ）　、ＣＬ　、　Ｖ　（Ｋ
、Ｌ）（Ｋ＝７．）ｆ＋２　、Ｌ−１，Ｎ＋２）を決定
する。

そして、ステップ３Ｂ＋５でカッタ研削制御用コンピュ
ータ５へのインプット歯面（各格子点でのターゲットａ
Ｄデータ）ＣＲＣ（ｋ）、ＣＬ　Ｃ（ｋ）、ηＲＣ（Ｌ
）、ηＬＣ（Ｌ）　、ＣＲｒｖ（に、Ｌ）　、ＣＬ　Ｔ
　Ｖ（Ｋ、　Ｌ）　（初回はＣＲｒ　ｖ　（Ｋ、Ｌ）　
−ＣＲＴ　Ｖ　（＋＜、Ｌ）、ＣＬ　ｒ　ｖ　（Ｋ、Ｌ
）　＝ＣＬ　Ｔ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）である）を作成すると
共に、ステップＳＢａ＋；でカッタ研削盤１の砥石１ａ
の軸方向行程等のセツティング品を耐詩覆るだめのイン
プットデータを作成して、ステップ３Ｂ＋７でこの各デ
ータをカッタ研削制御用コンピュータ５に転送して、終
了する。

続いて、第１Ｑ図のトライアル細則フローをにａ明Ｊる
に、ステップＳＣＩてカッタ研削盤１を（Ｊ１削可能に
セツティングした後、ステップＳＣ２てこのカッタ研削
盤１でシ］、−ピングカッタ△をデスト研削する。

しかる後、この研削後のシェービングカッタＡを三次元
測定器３に移し、ステップＳＣ２てシェービングカッタ
Ａの歯面形状をその切刃みぞＡ＋・・・を避けつつ複数
点で測定し、この各測定器をステップＳｃ４でシステム
制御用＝１ンピユ−り７に転送し、その後、ステップＳ
ｃｓで、上記各測定値を設定測定点（格子点）に対する
スレを４虜（７て、各格子点での値に補正すると共に、
この補正後の測定値を輔直角値ＩＲｓ　ｃ　（Ｋ、１．
）　、ｉｉ　ｓ　ｃＣＫ、　Ｌ）　（Ｋ−２，Ｈ→１　
、Ｌ＝２．Ｎ＋１）へ変換する。

そして、ステップＳＣ６で各測定値ｔＲｓｃ（Ｋ、Ｌ）
　、ｔＬｓ　ｃ　（Ｋ、Ｌ）を、上記第９図のステップ
５ｅａ４で設定したシェービングカッタＡの作用面上に
あけるターゲット歯面ＣＲＴ　Ｖ　（Ｋ、Ｌ）　、ＣＬ
７　ｖ（Ｋ、Ｌ）と比較して、その歯Ｕ１誤差ＥＲ９Ｃ
（に、Ｌ）　、ＥＬ　ｓ　ｃ　（Ｋ、Ｌ）（に−２，８
４１、Ｌ−２，Ｎ＋１）を算出し、ぞの後、この爾ｈノ
１誤差が規格内（許容範囲内）にあるか否かを判別し、
規格内にない場合には、ステップＳｃａでカッタ研削♂
Ｈ１のデファレンシャルストローク「×や、ヘリックス
ガイド１：３図×等のセツティング量変更値を算出した
後、ステップＳｃ９でカッタ研削制御用コンピュータ５
への各帽子点でのターゲット歯面ＣＲＩ（Ｋ、　Ｌ）、
ＣＬ　Ｉｖ　（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝１．）Ｉ＋２　、Ｌ＝１
．Ｎ＋２’）のインプット値を変更して、シェービング
カッタＡ＠ｍＥ）ｌ削づへく、上記第９図のステップ３
Ｂ＋６に戻る。また、歯型誤差が規格内におる場合には
ステップ５ＣＩＤに進み、該ステップＳｃ　１０１．：
ｔ３いてシェービングカッタΔの全１別を研削した１炎
、ステップＳＣＩ＋でこの研削完了後のシェービングカ
ッタＡを用いたワークギＡ７Ｗの！・ライアルクｌ−ピ
ングを行う場合には、第１０図の１へライアルシェービ
ングフＩ」−に進む。

続いて、第１１図のトライアルシェービングフ（］−に
ついて説明するに、ステップＳｅ＋で研削後のシェービ
ングカッタＡをギヤ研削盤２に移し、該ギヤ研削盤２で
ワークギヤＷを１〜ライアルシエービング覆る。

ぞの後、ステップＳＤ２でワークギＡ７　Ｗの歯面形状
を、上記第９図のステップ３８５で設定した格子点ξＲ
ｗ　（Ｔ）、ξＬＩＡＩ（１）、ηＲＷ　（Ｊ）、ηＬ
ＩＡＩ（Ｊ）にて測定し、この各測定値をステップＳＤ
３でシステム制御用コンピュータ７に転送して、ステッ
プＳＤ４で各測定値をＩＮＩ直角伯ｔ　ＲＳ　Ｗ　（１
，Ｊ）、ｔ　Ｌ　Ｓ　Ｗ　（ＬＪ）に変換する。

そして、ステップＳＯ５で各測定値Ｌｒ＜ｓｗ（１、ｊ
）　、ｔＬｓ　ｗ　（ＬＪ）を各々対応するワーク規格
１１［１１Ｃｐ　Ｔ　Ｗ　（Ｉ、Ｊ）、　ＣＬ　Ｔ　ｗ
　（１，Ｊ）と比較して、その形状誤差Ｅ　ＲＳ　・ｎ
　（ＬＪ）、　Ｅ　Ｌ　Ｓ　Ｗ　（Ｉ、Ｊ）を算出し、
ステップＳＤ６でギヤ切削盤２において上記カッタ研削
盤１のセツティング最の誤差を修正した場合のワークギ
ヤＷの歯面形状誤差に補正する。その後、ステップＳＤ
７てこの歯面形状誤差に基いてワークギヤＷの歯面形状
が規格内にあるか否かを判別し、規格内にない場合には
、さらにステップＳＤ８でデベロップ状態（ｔａＦｃｓ
＝１によるトライアルか否かを判別し、Ｆｃ　ｓ　＝　
１の場合には、鳶研データの設定自体に狂いがあると判
詔して、異常表示する一方、Ｆｃ　ｓ　−０の場合には
、選んだカッタ目（票画面形状データを修正してシェー
ビングカッタＡを研削し直Ｊこととし、ステップＳＤ９
で上記ワークギヤＷの歯面形状誤差ＥＲｓ　ｗ　（Ｉ、
Ｊ）、　ＥＬ　ｓ　ｗ　（１，Ｊ）及び−回当りのＵ１
削代により、記憶エリアＣＲＳ　Ｃ（ＬＪ）　、ＣＬ　
ｓｃ　（Ｉ、Ｊ）のカッタ目標歯面形状データを修正し
た後、シェービングカッタＡを再研削づべく、第９図の
ステップ３Ｂ＋４に戻る。また、上記ステップ５Ｃ）７
でワーク歯面か規格内にある場合には、上記と同様にス
テップ５ｏｌｏでデベロップ状態値「ｃｓ＝１による１
〜ライアルか否かを判別し、「Ｃ５＝Ｏの場合には、ス
テップＳＤＩ＋でカッタ目（朶歯面形状データを上記ス
テップＳＤ９と同様にワークギヤＷの歯面形状誤差［Ｅ
Ｒｓ　Ｗ　（ＬＪ）、ＥＬ　Ｓ・／／（１，Ｊ）で修正
して、これを初期値として決定すると共に、この初期値
に一回当りの研削量を加算して、歯面の研削量を見越し
た歯型データとして設定し、この歯型データをステップ
５ＤＩ２で対応する歯厚番ｇＩＴＡの記゛践エリアＣＲ
ｓ　ｃ　（ＬＪ）、ＣＬ　ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）に記憶し
て、歯厚番＝ＩＴＡにお（プるデベロップ状態値Ｆｃｓ
を“１″値に変更して、終了する。

よって、上記第９図の爾研準備作業フローのステップＳ
Ｂ７〜Ｓｈｏ、及び第１０図のトライアルシェービング
フローのステップＳＤ７〜Ｓｌ）＋２により、予めシェ
ービングカッタＡの使用可能４に範囲内で歯面状態（ｍ
Ｊｆ）別にワークギ−７Ａを目標歯面形状に切削し得る
よう設定した複ｚｋの歯？ｉＪＩデータを記憶エリアＣ
Ｒ５Ｃ（Ｉ、Ｊ）　、ＣＬ　ｓｃ　（１、Ｊ）に記憶す
る歯研データ記憶手段８を構成している。また、第９図
の歯研準備作業フローのステップＳｅ　１２　、　ＳＢ
　１３により、三次元測定器３で測定したシェービング
カッタＡの再研削前の歯面状態（歯厚）に最も近い歯Ｊ
享番月の歯研データＣＲｓ　ｃ　（ＬＪ）　、ＣＬ　ｓ
　ｃ　（１，Ｊ）を上記歯型データ記″ｊＱ手段８から
呼出プようにしだ歯研データ呼出し手段９を構成してい
る。ざらに、第１０図の１〜ライアル研削フローにより
、上記ｍ１１１データ呼出し手段っで呼出した歯研デー
タに暴いてシェービングカッタへの歯面を研削して、そ
の歯面を目標歯面形状（歯０１データ）のδ′Ｆ容範囲
内に形成するようにした研削制御手段１０を構成してい
る。

したがって、上記実施例においては、多数のワークギヤ
Ｗ・・・を切削する場合には、ギヤ切削盤２にシェービ
ングカッタＡを移し、このシェービングカッタＡとワー
クギヤＷとの第４図に示す如ぎ噛合回転により、その切
刃みぞＡ１・・・でもってワークギヤＷが規格歯面形状
に切削される。

そして、上記ワークギＡ２Ｗの切削に伴いシェービング
カッタ△の歯面か磨耗する毎に、ぞの歯面の７ｆ［ｉＪ
Ｉ削が行われて、シューピングカッタＡをその析晶時か
ら廃却時まで複数回（３０回程度）再利用することが繰
返される。

その７月合、シェービングカッタＡのｒｔＪゾは再Ｈ）
ｆ側角に薄くなり、これに従ってワークギヤＷを）局絡
歯面形状に切削し１ｑろシェービングカッタ△の目標歯
面形状も変化づ゛る。しかし、予め分＾］１した歯厚Ｅ
ｍ（ＩＴ）（ＩＴ＝１．２・）　ｍの記憶エリｉ’　Ｃ
ＲＳ　Ｃ（Ｉ、Ｊ）　、Ｃ＋−ｓ　ｃ　（Ｉ、Ｊ）には
、各々、ワークギｈ）〜ｔをＢＡ格歯歯面状に切削し１
ｑる歯Ｕ］データが予め設定記憶されている。このこと
により、シェービングカッタＡの再研削に先立って、シ
１−Ｌ：ングカツタＡの歯ｍ１状態（歯厚）を三次元側
７ｊ器３で測定し、この測定値に最も近い爾農番号Ｉ丁
Ｃの歯（υ１データを南朗データ呼出し手段９て呼出し
、その１麦に上記呼出した歯研データにＢ４いて６Ｊｌ
削制御手・段１０でカッタ＆ｆ削盤１を用いてシェービ
ングカッタＡの歯面を研削すると、該シェービングカッ
タＡの歯面が上記歯研データに相当覆るカッタ［１標歯
面形状に研削されるので、このシェービングカッタ△を
ギヤ／切削盤２に移動してワークギヤＷを自動切削する
と、このワークギヤＷがほぼ規格歯面形状に良好に切削
されることになる。

しかも、歯研データ記憶手段８の各歯研データは、ワー
クギヤＷの歯面上で定義されて、シェービングカッタへ
の歯厚とは無関係に固定されるので、その分、メモリ容
ｉを低減できる。

また、所定歯厚（例えば歯厚番＠ＨＣ＝３）での歯研デ
ータを初期設定覆る場合は、その直近でデベロップ完了
した歯厚番号ＩＴＣ（例えばＨＣ・１）での歯研データ
を利用するが、この場合、シェービングカッタＡの目標
歯面形状がカッタ歯面上で定義されるときには、各歯厚
（ＩＴＣ＝１．３）のカッタ歯面上の直交座標系格子点
をワーク歯面上に写像すると、各々第１２図及び第１３
図に破線で示す如く、この２つの写像は互いに位置が少
し異なるから、カッタ座標点上で歯面形状を南１９番号
ＩＴＣ＝１のものにしても、直交座標系格子点のズレ分
だけワーク歯面上に正しく移らない。しかし、目僚歯ｍ
１形状は、同図に実線で示す如く、ワークギヤＷの歯面
上の直交外（票系格子点で定義されているので、各歯厚
番号１「Ｃに拘らず変化せず、歯厚番号１１’Ｃ＝１で
の目標歯面形状を利用しても、上記の如きズレは生じず
、ワークギヤＷをＣ，Ｕぼぞの目１票歯面形状に切削で
きる。

よって、シェービングカッタへのＩ−１も］［削に際し
て、その歯面形状の研削を人の感や高度の熟練１哀を伴
うこと／よく、容゛易且つ短時聞で自動的に行い得ると
共に、ワークギヤＷの規格歯面形状を１９６シエービン
グカツタＡの歯Ｕド悄１哀をその歯面状態（歯１９）に
拘ら？１″高く確保することかて′きる。しかも、各歯
厚毎の歯研データは、ワークギヤＷの歯面上で定義され
ているので、メモリ容￥を低減することができる。

（発明の効果） 以上βｊ明したように、本発明によれば、シェービング
カッタの画面をその磨耗毎にｍ研削して複数回再利用す
る場合、予めワークギヤを目標歯面形状に切削し１ｎる
シェービングカッタの歯仙デー夕をその歯厚等の歯面状
態別に設定しておぎ、再Ｕ１削前にシェービングカッタ
の歯面状態を測定し、その歯面状態に対応して呼出した
歯ω１データに基いてシェービングカッタを自動的に再
研削するようにしたので、シェービングカッタの再研削
毎にぞの歯厚が減少変化しても、この歯厚の変化に拘ら
づ”ワークギヤを常に精度良く切削し得る歯面形状に再
伺削でき、再？ｌＪｌ削作檗を゛合易且つ′ｆ−ｒｊ肋
間で行い得ると共に、シェービングカッタの歯研精度を
高く確保てぎろ１゜ しかも、予め設定記・臘するシェービングカッタの画研
データは、ワークギヤの歯面上で定義したので、上記再
研削毎の歯厚の変化に拘らず、その歯仙データの記憶点
を固定して、メモリ容量ｌの低減を図ることかできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の構成を示づブロック図である。 第２図ないし第１３図は本発明の￥圧倒を示し、第２図
は仝体慨略システム図、第３図はシェービングカッタの
両便の様子を示す説明図、第４図はシェービングカッタ
とワークギヤとの噛合状態の説明図、第す図はシェービ
ングカッタの切刃みぞを示す要部拡大図、第６図は歯面
上の格子点の説明図である。第７図ないし第１１図はシ
ェービングカッタの再研削フローを示し、第７図は全体
慨略フロー、第８図は歯型情報作成フ「１−１第９図は
歯型準備作業フロー、第１０図はトライアル研削フ［１
−１第１１図はトライアルシェービングフローを各々示
す図である。イ〕１２及び第１３図は各々歯厚番号の異
なるカッタ歯面上の格子点をワーク歯面上に写像した場
合の位ｉｒＳズレの様子を示すπ１明である。 １・・・カッタ研削盤、２・・・−ｆｔωト削盤、３・
・・三次元測定器、７・・・システム制御用コシピユー
タ、Ａ・・・シェービングカッタ、Ｗ・・・ワークギヤ
、８・・・；顯研データ記憶手段、９・・・歯仙データ
呼出し手段、１０・・・ωｌ削制御手段。 特許出願人　マ　ツ　ダ　　株式会社　、−：’−”。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ワークギヤを切削するシェービングカッタの歯面
   が、上記ワークギヤの切削により磨耗する毎に該シェー
   ビングカッタの歯面をカッタ研削盤で再研削するシェー
   ビングカッタ歯研装置であって、予めシェービングカッ
   タの使用可能な範囲内で歯面状態別にワークギヤを目標
   歯面形状に切削し得るよう設定した複数の歯研データを
   記憶する歯研データ記憶手段と、上記シェービングカッ
   タの歯面状態を測定する歯面状態測定手段と、該歯面状
   態測定手段で測定した歯面状態に近い歯研データを上記
   歯研データ記憶手段から呼出す歯研データ呼出し手段と
   、該歯研データ呼出し手段で呼出された歯研データに基
   いて上記シェービングカッタの歯面を研削するよう上記
   カッタ研削盤を制御する研削制御手段とを備え、且つ上
   記歯研データ記憶手段の歯研データは、ワークギヤの歯
   面上で定義して記憶されていることを特徴とするシェー
   ビングカッタ歯研装置。