JPS63170854A - 鉛蓄電池用ペ−ストの製造方法 - Google Patents
鉛蓄電池用ペ−ストの製造方法Info
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- JPS63170854A JPS63170854A JP62001005A JP100587A JPS63170854A JP S63170854 A JPS63170854 A JP S63170854A JP 62001005 A JP62001005 A JP 62001005A JP 100587 A JP100587 A JP 100587A JP S63170854 A JPS63170854 A JP S63170854A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M4/00—Electrodes
- H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
- H01M4/14—Electrodes for lead-acid accumulators
- H01M4/16—Processes of manufacture
- H01M4/20—Processes of manufacture of pasted electrodes
-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、鉛蓄電池用ペーストを製造する方法に関する
ものである。
ものである。
［従来の技術］
鉛蓄電池の電極の活物質として用いるペーストは、酸化
鉛を主成分とする原料粉末に比重１．１８〜１．２６０
（２０℃）の希硫酸と水とを加えて練合することにより
製造している。
鉛を主成分とする原料粉末に比重１．１８〜１．２６０
（２０℃）の希硫酸と水とを加えて練合することにより
製造している。
［発明が解決しようとする問題点］
従来の方法によると、練合中にｐｂｓｏ 、の生成熱の
ためペーストの温度が上昇し、夏期には９０℃近くまで
温度が上昇することがある。このようにペーストの温度
が上昇すると水が蒸発するため練合中に水を追加投入す
る必要があり、面倒である。
ためペーストの温度が上昇し、夏期には９０℃近くまで
温度が上昇することがある。このようにペーストの温度
が上昇すると水が蒸発するため練合中に水を追加投入す
る必要があり、面倒である。
またペーストの温度が上昇すると本来三塩基性硫酸鉛を
生成すべきところ四塩基性硫酸鉛になってしまう。これ
を防ぐためにはペーストを冷却する必要があるが、ペー
ストを冷部するためには大規模な冷却装置が必要になり
、製造設備が高価になる。
生成すべきところ四塩基性硫酸鉛になってしまう。これ
を防ぐためにはペーストを冷却する必要があるが、ペー
ストを冷部するためには大規模な冷却装置が必要になり
、製造設備が高価になる。
また従来の方法では、希硫酸の投入状態の不均一性がペ
ースト内部の三塩基性硫酸鉛の粒度や含有率の不均一性
をもたらすという問題もあった。
ースト内部の三塩基性硫酸鉛の粒度や含有率の不均一性
をもたらすという問題もあった。
本発明の目的は、練合中の発熱を防止するとともに、ペ
ースト組成の不均一性が生じるのを防止した鉛蓄電池用
ペーストの製造方法を提案することにある。
ースト組成の不均一性が生じるのを防止した鉛蓄電池用
ペーストの製造方法を提案することにある。
Ｌ問題点を解決するための手段］
本発明の方法では酸化鉛が硫酸鉛化する際の発熱を避け
るため、酸化鉛を主成分とする原料鉛粉に硫酸鉛（Ｐｂ
ＳＯ４）の微細粉末を混合し、その後水を加えて練合す
る。
るため、酸化鉛を主成分とする原料鉛粉に硫酸鉛（Ｐｂ
ＳＯ４）の微細粉末を混合し、その後水を加えて練合す
る。
［発明の作用］
上記の方法によると、硫酸鉛の微分末は水を加えて練合
している間に溶解するため、ペーストを格子体に充填し
て行う熟成工程において次式による三塩基性硫酸鉛の生
成を容易に行わせることができる。
している間に溶解するため、ペーストを格子体に充填し
て行う熟成工程において次式による三塩基性硫酸鉛の生
成を容易に行わせることができる。
４Ｐｂ ２ ＋ ＋６０Ｈ−＋ＳＯ４２−→３ＰｂＯ
・Ｐｂ５Ｏ＋ Ｈ２０＋２Ｈ２０本発明の方法による場
合にも原料粉末中に残留する金属鉛が水によって酸化さ
れるため若干発熱するが、その発熱は僅かであり、従来
のようにペーストの温度が数十度も上昇することはない
。従ってペーストの温度の上昇により四塩基性硫酸鉛が
生成されることはなく、ペーストを冷却する手間を省く
ことができる。
・Ｐｂ５Ｏ＋ Ｈ２０＋２Ｈ２０本発明の方法による場
合にも原料粉末中に残留する金属鉛が水によって酸化さ
れるため若干発熱するが、その発熱は僅かであり、従来
のようにペーストの温度が数十度も上昇することはない
。従ってペーストの温度の上昇により四塩基性硫酸鉛が
生成されることはなく、ペーストを冷却する手間を省く
ことができる。
従来法では、硫酸鉛を生成するために希硫酸を加えてい
るが、希硫酸はミクロ的にはかなり不均一に投入される
ため、練合中に希硫酸と原料粉末との反応でできる硫酸
鉛は比較的大きなものがよく残留することになり、その
結果ペースト内で三塩基性硫酸鉛の粒度や含有率の不均
一性が生じることになる。
るが、希硫酸はミクロ的にはかなり不均一に投入される
ため、練合中に希硫酸と原料粉末との反応でできる硫酸
鉛は比較的大きなものがよく残留することになり、その
結果ペースト内で三塩基性硫酸鉛の粒度や含有率の不均
一性が生じることになる。
これに対し、本発明のように微細な粉末の硫酸鉛を予め
原料粉末に混合しておくと、練合中に硫酸鉛の不均一性
が生じることはなく、ペースト内部で三塩基性硫酸鉛の
粒度や含有率の不均一性が生じることはない。
原料粉末に混合しておくと、練合中に硫酸鉛の不均一性
が生じることはなく、ペースト内部で三塩基性硫酸鉛の
粒度や含有率の不均一性が生じることはない。
［実施例］
本発明においては酸化鉛の粉末を主成分とする原料粉末
に希硫酸を加えずにｉ酸鉛を加える。加える硫酸鉛は水
に溶解する必要がある。第１図は硫酸鉛の粒度と硫酸鉛
が水１λ中に１０＋ｎｇ溶解するまでの時間との関係を
測定した結果を示したもので、硫酸鉛の粒径が１μｍを
超えると、溶解に要する時間が長くなる。そこで本発明
では、粒径が１μｌ１１（粒度１００００人）以下の微
粉末状の硫酸鉛を用いる。好ましくは生成される三塩基
性硫酸鉛の粒度の中心が数万人となるように、粒度が数
千Å以下の微粉末状の硫酸鉛を用いる。
に希硫酸を加えずにｉ酸鉛を加える。加える硫酸鉛は水
に溶解する必要がある。第１図は硫酸鉛の粒度と硫酸鉛
が水１λ中に１０＋ｎｇ溶解するまでの時間との関係を
測定した結果を示したもので、硫酸鉛の粒径が１μｍを
超えると、溶解に要する時間が長くなる。そこで本発明
では、粒径が１μｌ１１（粒度１００００人）以下の微
粉末状の硫酸鉛を用いる。好ましくは生成される三塩基
性硫酸鉛の粒度の中心が数万人となるように、粒度が数
千Å以下の微粉末状の硫酸鉛を用いる。
実施例では、硫酸鉛を１０％含むペーストを得る仕様と
し、鉛粉１３．００に９と平均粒径が０．８μｍ（粒度
８０００人）の硫酸鉛の微分末１．２０ Ｋｇとを混合
し、これに３０℃の水を１．５０℃加えて、４０分練合
した。
し、鉛粉１３．００に９と平均粒径が０．８μｍ（粒度
８０００人）の硫酸鉛の微分末１．２０ Ｋｇとを混合
し、これに３０℃の水を１．５０℃加えて、４０分練合
した。
得られたペーストの密度は３．９１１／ｃｊであった。
比較のため、鉛粉１３．００にｑに比重１．２６０の希
硫酸０．９８℃と水１．２０βとを順次加えて４０分練
合する従来方法でペーストを製造した。この場合得られ
たペーストの密度は４．Ｏａ／Ｌｉであった。
硫酸０．９８℃と水１．２０βとを順次加えて４０分練
合する従来方法でペーストを製造した。この場合得られ
たペーストの密度は４．Ｏａ／Ｌｉであった。
本発明の方法によりペーストを製造した場合と、従来の
方法によりペーストを製造した場合とについて、練合中
の温度の変化を測定したところ、第２図のような結果が
得られた。すなわち、従来の方法による場合には、練合
開始後約１０分間温度が上昇し、その後も７０℃前後の
高い温度を維持する。
方法によりペーストを製造した場合とについて、練合中
の温度の変化を測定したところ、第２図のような結果が
得られた。すなわち、従来の方法による場合には、練合
開始後約１０分間温度が上昇し、その後も７０℃前後の
高い温度を維持する。
これは、水を加えた後も硫酸が原料粉末中のＰｂＯと反
応しているためである。これに対し、本発明の方法によ
る場合には、練合当初若干温度上昇が見られるもののそ
の後はほとんど温度が変化しない。
応しているためである。これに対し、本発明の方法によ
る場合には、練合当初若干温度上昇が見られるもののそ
の後はほとんど温度が変化しない。
上記のようにして製造したペーストを格子体に塗布して
熟成を行った。熟成は４０℃、相対湿度９５％で１８時
間行った。熟成中に生成された硫酸鉛の粒度分布を公知
の方法により測定した。この測定に当っては、ペースト
を格子体より採取し乾燥した後、希硝酸（２５ｗｔ％）
に溶解させた。溶解後、ろ過及び水洗を行い、０．２ｗ
ｔχのへキサメタリン酸ソーダ水溶液に浸積して粒度分
布測定用試料とした。この試料から各粒度の重量を測定
して粒度を横軸にとり、各粒度の粒子の重量を縦軸にと
って粒度に対する重量の分布曲線を求めた。このように
して得られた重量分布曲線は滑かな形を有しておらず、
粒度分布を全体的に把握するには都合が悪いため、粒度
分布測定法に規定された公知の方法により曲線の各部の
傾きを求めて該傾きを各粒径における重量変化率とし、
該重量変化率を粒径に対してプロットして第３図に示す
ような粒度分布曲線を求めた。
熟成を行った。熟成は４０℃、相対湿度９５％で１８時
間行った。熟成中に生成された硫酸鉛の粒度分布を公知
の方法により測定した。この測定に当っては、ペースト
を格子体より採取し乾燥した後、希硝酸（２５ｗｔ％）
に溶解させた。溶解後、ろ過及び水洗を行い、０．２ｗ
ｔχのへキサメタリン酸ソーダ水溶液に浸積して粒度分
布測定用試料とした。この試料から各粒度の重量を測定
して粒度を横軸にとり、各粒度の粒子の重量を縦軸にと
って粒度に対する重量の分布曲線を求めた。このように
して得られた重量分布曲線は滑かな形を有しておらず、
粒度分布を全体的に把握するには都合が悪いため、粒度
分布測定法に規定された公知の方法により曲線の各部の
傾きを求めて該傾きを各粒径における重量変化率とし、
該重量変化率を粒径に対してプロットして第３図に示す
ような粒度分布曲線を求めた。
第３図の粒度分布曲線から明らかなように、従来の方法
による場合には、粒径が２０〜３０μｍ付近にある時と
、１〜２μｍ付近にある時との２箇所でピークが認めら
れる。これに対し、本発明の方法による場合には、粒径
が１〜２μｍ付近にある時にのみに大ぎなピークが現れ
、粒度の均一性が良好であることが分る。従来法による
場合に大きな粒子のピークが現れるのは、原料鉛粉に対
する希硫酸の投入が均一に行われないことによるもので
ある。
による場合には、粒径が２０〜３０μｍ付近にある時と
、１〜２μｍ付近にある時との２箇所でピークが認めら
れる。これに対し、本発明の方法による場合には、粒径
が１〜２μｍ付近にある時にのみに大ぎなピークが現れ
、粒度の均一性が良好であることが分る。従来法による
場合に大きな粒子のピークが現れるのは、原料鉛粉に対
する希硫酸の投入が均一に行われないことによるもので
ある。
［発明の効果］
以上のように、本発明の方法によれば、ペーストの練合
中の温度上昇を防いで四塩基性硫酸鉛の生成を防止する
ことができる上に、硫酸鉛の粒度を均一にすることがで
きる利点がある。
中の温度上昇を防いで四塩基性硫酸鉛の生成を防止する
ことができる上に、硫酸鉛の粒度を均一にすることがで
きる利点がある。
第１図は硫酸鉛の粒度と硫酸鉛の水への溶解速度との関
係を示した線図、第２図は従来の方法によりペーストを
製造する場合と本発明の方法によりペーストを製造する
場合とについてペーストの練合中の温度変化を示した線
図、第３図はペースト熟成後の硫酸鉛の粒度分布曲線を
示す線図である。
係を示した線図、第２図は従来の方法によりペーストを
製造する場合と本発明の方法によりペーストを製造する
場合とについてペーストの練合中の温度変化を示した線
図、第３図はペースト熟成後の硫酸鉛の粒度分布曲線を
示す線図である。
Claims (1)
- 酸化鉛を主成分とする原料粉末に硫酸鉛の微細粉末を添
加して混合し、その後水を加えて練合することを特徴と
する鉛蓄電池用ペーストの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62001005A JPS63170854A (ja) | 1987-01-08 | 1987-01-08 | 鉛蓄電池用ペ−ストの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62001005A JPS63170854A (ja) | 1987-01-08 | 1987-01-08 | 鉛蓄電池用ペ−ストの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63170854A true JPS63170854A (ja) | 1988-07-14 |
Family
ID=11489464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62001005A Pending JPS63170854A (ja) | 1987-01-08 | 1987-01-08 | 鉛蓄電池用ペ−ストの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63170854A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5252105A (en) * | 1992-10-06 | 1993-10-12 | General Motors Corporation | Method of forming lead-acid battery electrode |
-
1987
- 1987-01-08 JP JP62001005A patent/JPS63170854A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5252105A (en) * | 1992-10-06 | 1993-10-12 | General Motors Corporation | Method of forming lead-acid battery electrode |
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