JPS63160762A - ステンレス鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
ステンレス鋼の連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPS63160762A JPS63160762A JP30745086A JP30745086A JPS63160762A JP S63160762 A JPS63160762 A JP S63160762A JP 30745086 A JP30745086 A JP 30745086A JP 30745086 A JP30745086 A JP 30745086A JP S63160762 A JPS63160762 A JP S63160762A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- continuous casting
- molten
- stainless steel
- inorganic powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 title claims abstract description 45
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 41
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 title claims abstract description 41
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 35
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 73
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 17
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 241000257465 Echinoidea Species 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 1
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000000881 depressing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000010187 selection method Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 238000009751 slip forming Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/111—Treating the molten metal by using protecting powders
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野１
本発明は、無機粉末パウダを使用するパウダーキルステ
ィングともよばれるステンレス鋼の連続鋳・漬方法にｌ
ｌｌ−４６゜ ［従来の技ｖｉｊＩ 近０年、鉄鋼業界では、ステンレス鋼の連＃！ｃ鋳造方
法が盛んに採用されている。この連続鋳造方法では、近
時、無機粉末パウダが使用されている。
ィングともよばれるステンレス鋼の連続鋳・漬方法にｌ
ｌｌ−４６゜ ［従来の技ｖｉｊＩ 近０年、鉄鋼業界では、ステンレス鋼の連＃！ｃ鋳造方
法が盛んに採用されている。この連続鋳造方法では、近
時、無機粉末パウダが使用されている。
即ち１．ｖｎ粉末パウダを使用したステンレス鋼の連続
鋳造方法は、内側壁面が型面となる筒状の連続鋳造型に
、′ｔＳ温のステンレス溶鋼を連Ｎｃ的にｔｌ゛入し、
無機粉末パウダで覆われた溶鋼面をほぼ一定に保らつつ
、連続鋳造型で外周表面部を冷ｕ１凝固させ、連続ｖｉ
造型の下端より連続的に送り出して断面一定の連続した
連鋳片を劃Ｉる方法である。１機粉末パウダの機能とし
ては、ステンレス溶！ＩＩ ｉｆＩ＋を被覆し゛Ｃステ
ンレス溶鋼の空気酸化を抑１１ｉ１＋すること、大気へ
の熱放散を抑制すること、溶融した無機粉末パウダが連
続鋳造ヤの型面にフィルム状に流れて、潤滑剤として作
用し、連続Ｕ造型のハリ面とステンレス溶鋼との溶着に
よるプレークアウ１〜現象を防止すること、である。
鋳造方法は、内側壁面が型面となる筒状の連続鋳造型に
、′ｔＳ温のステンレス溶鋼を連Ｎｃ的にｔｌ゛入し、
無機粉末パウダで覆われた溶鋼面をほぼ一定に保らつつ
、連続鋳造型で外周表面部を冷ｕ１凝固させ、連続ｖｉ
造型の下端より連続的に送り出して断面一定の連続した
連鋳片を劃Ｉる方法である。１機粉末パウダの機能とし
ては、ステンレス溶！ＩＩ ｉｆＩ＋を被覆し゛Ｃステ
ンレス溶鋼の空気酸化を抑１１ｉ１＋すること、大気へ
の熱放散を抑制すること、溶融した無機粉末パウダが連
続鋳造ヤの型面にフィルム状に流れて、潤滑剤として作
用し、連続Ｕ造型のハリ面とステンレス溶鋼との溶着に
よるプレークアウ１〜現象を防止すること、である。
上記連続鋳造方法によれば、几延用素材としてのスラブ
Ｆビレットあるいは丸棒のようなφ線断面形状の製品を
、ステンレスｗＪＩＩＩから直Ｊｕｌ続的に製造するこ
とができる。従って、インゴットにＵ造する造塊工程と
、これをブルームＩリスラブやビレットに熱間圧延Ｊる
分塊■捏とが省略できる。
Ｆビレットあるいは丸棒のようなφ線断面形状の製品を
、ステンレスｗＪＩＩＩから直Ｊｕｌ続的に製造するこ
とができる。従って、インゴットにＵ造する造塊工程と
、これをブルームＩリスラブやビレットに熱間圧延Ｊる
分塊■捏とが省略できる。
ところで、従来のステンレス鋼の連続鋳造方法において
使用されていた無機粉末パウダは、１３００℃における
溶融粘度が１〜５ポイズ程度であった。そのため、第５
図に示１ように、連続鋳造方法で製造した連鋳片１００
の表面にへこみ状のデプレッシ」ン１０１が多数生じ易
かった。又第６図に示すように、デプレッション１０１
の下には、凝固〃れ等の理由によりクラック１０２が発
生しゅすい。
使用されていた無機粉末パウダは、１３００℃における
溶融粘度が１〜５ポイズ程度であった。そのため、第５
図に示１ように、連続鋳造方法で製造した連鋳片１００
の表面にへこみ状のデプレッシ」ン１０１が多数生じ易
かった。又第６図に示すように、デプレッション１０１
の下には、凝固〃れ等の理由によりクラック１０２が発
生しゅすい。
このようなデプレッション１０１を削りとる（！上げ工
程をづると、能率が低下し、連続鋳造方法の利点を損う
。又デプレッション１０１を削り取ら・ずに直接、連μ
片１００を圧延した場合には、デプレッション１０１に
、酸化説であるスケールが残るため等により、スケール
噛みを生じ易い。
程をづると、能率が低下し、連続鋳造方法の利点を損う
。又デプレッション１０１を削り取ら・ずに直接、連μ
片１００を圧延した場合には、デプレッション１０１に
、酸化説であるスケールが残るため等により、スケール
噛みを生じ易い。
［発明が解決しようとづる問題点］
本発明Ｇ１（上記した実情に鑑みなされたものであり、
その目的は、デプレッションの発生しにくいしかしブレ
ークアウト現象を抑制できるステンレス鋼の連続鋳造方
法を提供することを目的とする。
その目的は、デプレッションの発生しにくいしかしブレ
ークアウト現象を抑制できるステンレス鋼の連続鋳造方
法を提供することを目的とする。
本発明者はステンレス鋼の連１ｆｃｖＪ造方法について
鋭意研究した結果、デプレッションの原因としては種々
考えられるが、面便な手段でデプレッションを低減させ
るために、ステンレス鋼の連続鋳造方法を操業する上で
容易な方法として、無機粉末パウダの改善を試み、１３
００℃における溶融粘度を５〜３７ポイズとすれば、ス
テンレス鋼の連続鋳造方法においてデプレッションを抑
ｆｉｌｌ Ｌ、、かつＩレークアウト現象も抑制しうろ
ことを発見し１本発明を完成した。
鋭意研究した結果、デプレッションの原因としては種々
考えられるが、面便な手段でデプレッションを低減させ
るために、ステンレス鋼の連続鋳造方法を操業する上で
容易な方法として、無機粉末パウダの改善を試み、１３
００℃における溶融粘度を５〜３７ポイズとすれば、ス
テンレス鋼の連続鋳造方法においてデプレッションを抑
ｆｉｌｌ Ｌ、、かつＩレークアウト現象も抑制しうろ
ことを発見し１本発明を完成した。
即ち、本発明に係るステンレス鋼の連続鋳造方法は、内
ｍ壁面が型面となる筒状の連続鋳造型にステンレス溶鋼
を連続的に注入し、無機粉末パウダで覆われた溶鋼面を
略一定に保ちつつ、連Ｍ鋳造型で外周表面部を冷却凝固
させ＊ａＵ造型の下端より連続的に送り出して断面一定
のＪ１！統したステンレス鋼連鋳片を形成する連続鋳造
方法において、 無機粉末パウダとして、１３００℃にお番Ｊる溶融粘度
が５〜３７ポイズの無機粉末バークダを使用したことを
特徴とづるムのである。
ｍ壁面が型面となる筒状の連続鋳造型にステンレス溶鋼
を連続的に注入し、無機粉末パウダで覆われた溶鋼面を
略一定に保ちつつ、連Ｍ鋳造型で外周表面部を冷却凝固
させ＊ａＵ造型の下端より連続的に送り出して断面一定
のＪ１！統したステンレス鋼連鋳片を形成する連続鋳造
方法において、 無機粉末パウダとして、１３００℃にお番Ｊる溶融粘度
が５〜３７ポイズの無機粉末バークダを使用したことを
特徴とづるムのである。
本発明に係るステンレス鋼の連続鋳造方法は、無機粉末
パウダとして、１３００℃における溶融粘度が５〜３７
ポイズ、特に゛２０〜３５ポイズの＾（機粉末パウダを
使用した点にある。°ここで゛溶融粘度の測定は、回転
円筒法によった。回転円筒法では、ルツボの内に溶融し
た１ ３００℃のパウダを収容し、そのパウダの内にロ
ータを入れ、その状態で種々の回転数でロータを回転さ
μ、ロータのトルクＭとロータの回転数の関係かＩう、
あらかじめ測定された、標１Ｎ！粘性体を基準にし、溶
融パウダをニュートン流体と仮定して求めた。
パウダとして、１３００℃における溶融粘度が５〜３７
ポイズ、特に゛２０〜３５ポイズの＾（機粉末パウダを
使用した点にある。°ここで゛溶融粘度の測定は、回転
円筒法によった。回転円筒法では、ルツボの内に溶融し
た１ ３００℃のパウダを収容し、そのパウダの内にロ
ータを入れ、その状態で種々の回転数でロータを回転さ
μ、ロータのトルクＭとロータの回転数の関係かＩう、
あらかじめ測定された、標１Ｎ！粘性体を基準にし、溶
融パウダをニュートン流体と仮定して求めた。
このような無機粉末パウダを採用した本発明に係るステ
ンレス鋼の連続Ｕ選方法では、従来と同様に、同化状態
の外殻部と未固化状態の溶融部とｈ目うなる半凝固連鋳
片と、連続＆Ｉ造型の内側壁面との間に、上記無機粉末
パウダが溶融状態で侵入し、従って溶融した潤滑剤とし
て機能する溶融パウダフィルムが介在する。この溶融パ
ウダフィルムの平均１９みは、通常、０．０１ｍｍ−０
，２ｍｍである。
ンレス鋼の連続Ｕ選方法では、従来と同様に、同化状態
の外殻部と未固化状態の溶融部とｈ目うなる半凝固連鋳
片と、連続＆Ｉ造型の内側壁面との間に、上記無機粉末
パウダが溶融状態で侵入し、従って溶融した潤滑剤とし
て機能する溶融パウダフィルムが介在する。この溶融パ
ウダフィルムの平均１９みは、通常、０．０１ｍｍ−０
，２ｍｍである。
上記のように本発明に係るステンレス鋼の連続ｖＪ′ｆ
Ｍ方法では、無機粉末パウダとして、１３００℃におけ
る溶融粘度が５〜３７ポイズ、特に２０〜３う５ポイズ
の無機粉末パウダを使用しているため、従来のステンレ
ス鋼の連続！［方法で生じていたデプレッシヨンの発生
を抑制することができる。
Ｍ方法では、無機粉末パウダとして、１３００℃におけ
る溶融粘度が５〜３７ポイズ、特に２０〜３う５ポイズ
の無機粉末パウダを使用しているため、従来のステンレ
ス鋼の連続！［方法で生じていたデプレッシヨンの発生
を抑制することができる。
ここで、無機０末パウダは、合成スラグ、ポルトランド
セメント、フライアッシュなどを使用し、Ａｌ ２０３
．５ｉｆｔ、ＣａＯを主要成分とすることが望ましい。
セメント、フライアッシュなどを使用し、Ａｌ ２０３
．５ｉｆｔ、ＣａＯを主要成分とすることが望ましい。
上記したＡｌ １０３．５ｉｆｔ。
ＣａＯは溶融温度が高いので、溶融温度を低下させる溶
融温度調整物質として、ＭＱＯ１Ｆｅ２Ｏ３、Ｎａｔｏ
ｌＦｌＢａｄ、Ｂｔｕｓを含有させることが望ましい。
融温度調整物質として、ＭＱＯ１Ｆｅ２Ｏ３、Ｎａｔｏ
ｌＦｌＢａｄ、Ｂｔｕｓを含有させることが望ましい。
溶融粘度のコントロールとして、アルカリ物質、を少ｆ
ｆｉ添加するとよい。特に、無ｒｓ ｔｐ＞末パウダは
、ｆｚｆｆｉ％でＮａ２Ｏが３〜６％、１：が２〜４％
を含有していることが望ましい。
ｆｉ添加するとよい。特に、無ｒｓ ｔｐ＞末パウダは
、ｆｚｆｆｉ％でＮａ２Ｏが３〜６％、１：が２〜４％
を含有していることが望ましい。
無機粉末パウダは、ｍｕ度ＣａＯ／Ｓ ｉ Ｏｔ ＝０
．６〜１．２程度が望ましい。なお、第１表に無機粉末
パウダの組成例をあげ、そのｉ基度および１３００℃に
おける溶融粘度を示した。
．６〜１．２程度が望ましい。なお、第１表に無機粉末
パウダの組成例をあげ、そのｉ基度および１３００℃に
おける溶融粘度を示した。
ところで、本発明にかかかるステンレス鋼の連続鋳造方
法では、連続鋳造型は従来と同様に例えば、銅で形成で
き、その形式はブロックモールド、チュープラーモール
ド、組立モールドを採用できる。連続鋳造型の内側壁面
である型面には、クロムメッキ処理を施して耐摩耗性を
あげてもよい。
法では、連続鋳造型は従来と同様に例えば、銅で形成で
き、その形式はブロックモールド、チュープラーモール
ド、組立モールドを採用できる。連続鋳造型の内側壁面
である型面には、クロムメッキ処理を施して耐摩耗性を
あげてもよい。
３１続鋳造型への注入法は、浸漬ノズル方式を採用でき
る。連続ｖＩ造望は、一般に、溶着防止のために・、上
下方向へ振動する。振動波形としては、従来と同様に、
矩形波、三角波、サイン波を採用できる。
る。連続ｖＩ造望は、一般に、溶着防止のために・、上
下方向へ振動する。振動波形としては、従来と同様に、
矩形波、三角波、サイン波を採用できる。
使用するステンレス溶鋼としては、重量％で、Ｃｒ・：
１０〜２６％、Ｎｉ：Ｏ〜２２％、Ｃ：０〜０．７％、
５ｈｏ−０，２％、Ｍｏ 二 ０〜４％、Ｃｕ：０〜４
％、Ｔｉ：Ｏ〜０．５％、不可避の不純物、残部鉄のも
のを使用できる。連続ｖＩ３１！［型に注入するステン
レス鋼溶鋼の温度は１４５０〜１５２０℃程度とする。
１０〜２６％、Ｎｉ：Ｏ〜２２％、Ｃ：０〜０．７％、
５ｈｏ−０，２％、Ｍｏ 二 ０〜４％、Ｃｕ：０〜４
％、Ｔｉ：Ｏ〜０．５％、不可避の不純物、残部鉄のも
のを使用できる。連続ｖＩ３１！［型に注入するステン
レス鋼溶鋼の温度は１４５０〜１５２０℃程度とする。
連鋳片の送り速度は、ステンレス鋼溶鋼の種類に応じて
異なるが、一般には０．３〜２．５ｍ／ｍｉｎ程度とす
る。
異なるが、一般には０．３〜２．５ｍ／ｍｉｎ程度とす
る。
［実施例］
本発明に係るステンレス鋼の連続＆ｌｉ造方法の１実施
例を第１図〜第４図に示す。
例を第１図〜第４図に示す。
本実施例に係るステンレス鋼の連続鋳造方法では、第２
図に示すように、上から順に配置されたキャスタブル製
のダンプツシ１１、連続鋳造型２、冷却水噴出装置！２
３、引抜駆動力を与えるピンチローフ４、Ｉ！ｉｉｔ：
１−５５、切１ｉｔａ６ヲ’用イ、マス１５００〜１５
７０℃のステンレス溶鋼をトリへ７からダンプッシュ１
に注入する注人工稈を行う。
図に示すように、上から順に配置されたキャスタブル製
のダンプツシ１１、連続鋳造型２、冷却水噴出装置！２
３、引抜駆動力を与えるピンチローフ４、Ｉ！ｉｉｔ：
１−５５、切１ｉｔａ６ヲ’用イ、マス１５００〜１５
７０℃のステンレス溶鋼をトリへ７からダンプッシュ１
に注入する注人工稈を行う。
すると、ダンプッシュ１の排出孔である浸漬ノズル１０
から連続的に排出されるステンレス溶鋼は、連続鋳造型
２の内側壁面である型面２０で連続的に冷１１され、こ
こで固化状態の外郭部Ｗ１０と、未固化状態の？ｆ７ａ
部Ｗ１１とからなる！１′凝固連鋳片Ｗ１が連続的に形
成される。この半凝固連鋳片Ｗ１は、下方へ送り出され
ると、冷却水噴出￥ｉ置３で冷却水が噴出されるので、
更に冷ｕ１固化し、溶融部Ｗ１１が囚化し、完全固化状
態の凝固連鋳片Ｗ２が形成される。この凝固連鋳片Ｗ２
はピンチローラ４で約０．６〜２．５ｍ／ｍｉ ｎの速
度で下方向へ引張られる。そして従来のステンレス鋼の
連続＆ｉ造方法と同様に、！ｌ！！直■−ル５を経て切
断１６で所定の長さに切断され、搬送ロー９９で搬送さ
れる。
から連続的に排出されるステンレス溶鋼は、連続鋳造型
２の内側壁面である型面２０で連続的に冷１１され、こ
こで固化状態の外郭部Ｗ１０と、未固化状態の？ｆ７ａ
部Ｗ１１とからなる！１′凝固連鋳片Ｗ１が連続的に形
成される。この半凝固連鋳片Ｗ１は、下方へ送り出され
ると、冷却水噴出￥ｉ置３で冷却水が噴出されるので、
更に冷ｕ１固化し、溶融部Ｗ１１が囚化し、完全固化状
態の凝固連鋳片Ｗ２が形成される。この凝固連鋳片Ｗ２
はピンチローラ４で約０．６〜２．５ｍ／ｍｉ ｎの速
度で下方向へ引張られる。そして従来のステンレス鋼の
連続＆ｉ造方法と同様に、！ｌ！！直■−ル５を経て切
断１６で所定の長さに切断され、搬送ロー９９で搬送さ
れる。
ところで本実施例に係るステンレス鋼の連続鋳造方法で
は、第１図に示すように、連続鋳造型２では、無機粉末
パウダ８で覆われた溶鋼面をほぼ一定に保ちつつ、連続
鋳造型２でステンレス溶鋼の外周表面部を冷却凝固させ
゛る。この無は粉末パウダ８は、溶融した状態で、連続
鋳造型２の型面２０とステンレス溶鋼との間、型面２０
と半分凝回連鋳片Ｗ１との間にフィルム状に介在】る。
は、第１図に示すように、連続鋳造型２では、無機粉末
パウダ８で覆われた溶鋼面をほぼ一定に保ちつつ、連続
鋳造型２でステンレス溶鋼の外周表面部を冷却凝固させ
゛る。この無は粉末パウダ８は、溶融した状態で、連続
鋳造型２の型面２０とステンレス溶鋼との間、型面２０
と半分凝回連鋳片Ｗ１との間にフィルム状に介在】る。
本実施例では、この無機粉末パウダとして、１３００℃
における溶融粘度が３７ボイスの無機粉末パウダを使用
している。具体的には本実施例に係る連続鋳造方法では
、無機粉末パウダとして、重量％で、ＣａＯ１９，６％
、５ｉｆ１３２゜９％、ＡｌｘＯ３１４，６％を用いて
いる。本実施例では、無機粉末パウダの溶融粘度の測定
は、回転円筒法によった。１３００℃の温度測定は［）
Ｒｐ！Ａ電対によった。ここで、ｓｍ粉末パウダ８の溶
融ＲＪ度が高粘度になるほど、デプレッションは抑制さ
れるものの連続鋳造型２の内側壁面である型面２０と半
凝固連鋳片Ｗ１の外周表面部が溶着する現象であるブレ
ークアウト現象が生じる。従つ”Ｃ本実施例ではデプレ
ッションの抑制とプレークアウ１−現蒙の抑制の双方を
考慮して、無機粉末パウダの溶融粘度を３７ボイスに設
定している。
における溶融粘度が３７ボイスの無機粉末パウダを使用
している。具体的には本実施例に係る連続鋳造方法では
、無機粉末パウダとして、重量％で、ＣａＯ１９，６％
、５ｉｆ１３２゜９％、ＡｌｘＯ３１４，６％を用いて
いる。本実施例では、無機粉末パウダの溶融粘度の測定
は、回転円筒法によった。１３００℃の温度測定は［）
Ｒｐ！Ａ電対によった。ここで、ｓｍ粉末パウダ８の溶
融ＲＪ度が高粘度になるほど、デプレッションは抑制さ
れるものの連続鋳造型２の内側壁面である型面２０と半
凝固連鋳片Ｗ１の外周表面部が溶着する現象であるブレ
ークアウト現象が生じる。従つ”Ｃ本実施例ではデプレ
ッションの抑制とプレークアウ１−現蒙の抑制の双方を
考慮して、無機粉末パウダの溶融粘度を３７ボイスに設
定している。
さて、無機粉末パウダの溶融粘度とデプレッションの発
生瓜との関係を概念的に第３図に示す。
生瓜との関係を概念的に第３図に示す。
第３図において１８５Ｘ３２０．１３５８，１８５Ｓは
連鋳片の人きさを示し、１３５８は連鋳片の断面サイズ
で１３５ｍｍｘ１３５汀１ ｒｒｌを意味し、１８５Ｓ
は連鋳片断面サイズ′ｃ−１８５ｍｍｘ１８５ｍｍを意
味４る。なお、１３５Ｓ、１８５Ｓの場合には、ステン
レス鋼溶鋼の組成は、ｌｆｆ１％でＣｒ１８％、Ｎｉ
８％、Ｃ０，０５％である。また、１８５Ｘ３２０の
場合には、ステンレス渭溶鋼の組成は、Ｃｒ１３．５％
、Ｃ０１３％である。第３図に示す、」、うに溶融粘度
が５〜３７ポイズのときに−ｆプレッシ」ン抑′＆１１
効宋があることがわかる。
連鋳片の人きさを示し、１３５８は連鋳片の断面サイズ
で１３５ｍｍｘ１３５汀１ ｒｒｌを意味し、１８５Ｓ
は連鋳片断面サイズ′ｃ−１８５ｍｍｘ１８５ｍｍを意
味４る。なお、１３５Ｓ、１８５Ｓの場合には、ステン
レス鋼溶鋼の組成は、ｌｆｆ１％でＣｒ１８％、Ｎｉ
８％、Ｃ０，０５％である。また、１８５Ｘ３２０の
場合には、ステンレス渭溶鋼の組成は、Ｃｒ１３．５％
、Ｃ０１３％である。第３図に示す、」、うに溶融粘度
が５〜３７ポイズのときに−ｆプレッシ」ン抑′＆１１
効宋があることがわかる。
第４図は溶融粘度と無機粉末パウグｄ′ｊ費吊との関係
を示す。第４図に示７Ｊ、うに溶融粘度が人きくなるに
つれて、ψ位時間あたりのパウダ消費（ｔは減るが５〜
３７ポイズでＧｊ ＶＡＧＷに低くならない。
を示す。第４図に示７Ｊ、うに溶融粘度が人きくなるに
つれて、ψ位時間あたりのパウダ消費（ｔは減るが５〜
３７ポイズでＧｊ ＶＡＧＷに低くならない。
その埋山番よ、高粘性となるため連続鋳造型の型面Ｃ流
れにくくなるからである。第４図に示すように、溶融粘
度が５〜３７ポイズであれば、パウダ消費ｄしさほど多
くならず、パウダ消費の面で６右利である。
れにくくなるからである。第４図に示すように、溶融粘
度が５〜３７ポイズであれば、パウダ消費ｄしさほど多
くならず、パウダ消費の面で６右利である。
［発明の効果］
以」−説明したように本発明に係るステンレス鋼の連続
ＳＲ造方法によれば、無機粉末パウダとして１３００℃
にＪｊＧノる溶融粘度が５〜３７ポイズの無機粉末パウ
ダを使用しているので、デブレッシー」ンの抑υＪに右
利であり、かつブレークアラ１〜現τ已の抑制も可能で
ある。
ＳＲ造方法によれば、無機粉末パウダとして１３００℃
にＪｊＧノる溶融粘度が５〜３７ポイズの無機粉末パウ
ダを使用しているので、デブレッシー」ンの抑υＪに右
利であり、かつブレークアラ１〜現τ已の抑制も可能で
ある。
第１図〜第４図は本発明に係るＮ統訪造方法の１実施例
を示し、第１図は、本実施例に係る連続鋳ｉろ方法で用
いる連続鋳造装置の要部の概略断面図であり、第２図番
よ同連続鋳Ｔ１装Ｕの全体の概略断面図であり、第３図
は無機粉末パウダの溶融粘瓜とｉプレッシヨンの発生関
係を示すグラフであり、第４図は無機粉末パウダの溶融
粘度と無機粉末パウダの消費量との関係を示づグラフで
ある。 第５図は従来の連続鋳造方法で生じていた連鋳片のデプ
レッションを示ず斜視図であり、第６図はデプレッショ
ン付近の拡大概略断面図である。 図中、１はダンプツシ１．２は連続鋳造型、３は冷却水
噴出装置、４はピンチローラ、８は無機粉末パウダをそ
れぞれ示す。 特許出願人 愛知製鋼株式会社 代理人 弁理士 大川 宏 同 弁理士 丸山明夫 第２図 第４図 第５図 第６図
を示し、第１図は、本実施例に係る連続鋳ｉろ方法で用
いる連続鋳造装置の要部の概略断面図であり、第２図番
よ同連続鋳Ｔ１装Ｕの全体の概略断面図であり、第３図
は無機粉末パウダの溶融粘瓜とｉプレッシヨンの発生関
係を示すグラフであり、第４図は無機粉末パウダの溶融
粘度と無機粉末パウダの消費量との関係を示づグラフで
ある。 第５図は従来の連続鋳造方法で生じていた連鋳片のデプ
レッションを示ず斜視図であり、第６図はデプレッショ
ン付近の拡大概略断面図である。 図中、１はダンプツシ１．２は連続鋳造型、３は冷却水
噴出装置、４はピンチローラ、８は無機粉末パウダをそ
れぞれ示す。 特許出願人 愛知製鋼株式会社 代理人 弁理士 大川 宏 同 弁理士 丸山明夫 第２図 第４図 第５図 第６図
Claims (5)
- （１）内側壁面が型面となる筒状の連続鋳造型にステン
レス溶鋼を連続的に注入し、無機粉末パウダで覆われた
溶鋼面を略一定に保ちつつ、該連続鋳造型で外周表面部
を冷却凝固させ該連続鋳造型の下端より連続的に送り出
して断面一定の連続したステンレス鋼連鋳片を形成する
連続鋳造方法において、 上記無機粉末パウダとして、１３００℃における溶融粘
度が５〜３７ポイズの無機粉末パウダを使用したことを
特徴とするステンレス鋼の連続鋳造方法。 - （２）無機粉末パウダは、Ａｌ＿２Ｏ＿３−ＳｉＯ＿２
、ＣａＯ−系であり、溶融点調整物質としてＮａ＿２Ｏ
、Ｆ、ＭｇＯ、Ｆｅ＿２Ｏ＿３、Ｂ＿２Ｏ＿３、ＢａＯ
を含有している特許請求の範囲第１項記載のステンレス
鋼の連続鋳造方法。 - （３）無機粉末パウダは、重量％でＣａＯが１５〜３５
％、ＳｉＯ＿２が３０〜５０％、Ａｌ＿２Ｏ＿３が４〜
２０％、Ｎａ＿２Ｏが３〜１５％、Ｆが２〜１０％、Ｆ
ｅ＿２Ｏ＿３が０〜５％、Ｂ＿２Ｏ＿３が０〜５％、Ｂ
ａＯが０〜５％、ＭｇＯが０〜５％である特許請求の範
囲第１項記載のステンレス鋼の連続鋳造方法。 - （４）無機粉末パウダは、１３００℃における溶融粘度
が２０〜３５ポイズである特許請求の範囲第１項記載の
ステンレス鋼の連続鋳造方法。 - （５）無機粉末パウダの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ＿２）
は０．６〜１．２である特許請求の範囲第１項記載のス
テンレス鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30745086A JPS63160762A (ja) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30745086A JPS63160762A (ja) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63160762A true JPS63160762A (ja) | 1988-07-04 |
Family
ID=17969204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30745086A Pending JPS63160762A (ja) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63160762A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007167867A (ja) * | 2005-12-19 | 2007-07-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼の連続鋳造用モールドフラックス |
| JP2008238221A (ja) * | 2007-03-27 | 2008-10-09 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造用パウダー |
| JP2014193475A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-09 | Jfe Steel Corp | 丸ビレットの連続鋳造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4928808A (ja) * | 1972-07-12 | 1974-03-14 | ||
| JPS4999931A (ja) * | 1973-01-31 | 1974-09-20 | ||
| JPS5435129A (en) * | 1977-06-20 | 1979-03-15 | British Steel Corp | Flux |
-
1986
- 1986-12-23 JP JP30745086A patent/JPS63160762A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4928808A (ja) * | 1972-07-12 | 1974-03-14 | ||
| JPS4999931A (ja) * | 1973-01-31 | 1974-09-20 | ||
| JPS5435129A (en) * | 1977-06-20 | 1979-03-15 | British Steel Corp | Flux |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007167867A (ja) * | 2005-12-19 | 2007-07-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼の連続鋳造用モールドフラックス |
| JP4513737B2 (ja) * | 2005-12-19 | 2010-07-28 | 住友金属工業株式会社 | 鋼の連続鋳造用モールドフラックス |
| JP2008238221A (ja) * | 2007-03-27 | 2008-10-09 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造用パウダー |
| JP2014193475A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-09 | Jfe Steel Corp | 丸ビレットの連続鋳造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3226829B2 (ja) | 連続鋳造用中空顆粒モールドフラックス | |
| RU93054777A (ru) | Способ получения реоотлитых слитков, предназначенных для изготовления и обладающих высокими механическими характеристиками отливок литьем под давлением | |
| JPS63160762A (ja) | ステンレス鋼の連続鋳造方法 | |
| US3607234A (en) | Steel-refining composition containing portland cement and fluorspar | |
| US3680624A (en) | Method of continuously casting tube | |
| KR960015799B1 (ko) | 슬라브연주기의 구속성 브렉아웃을 저감하기 위한 고탄소강용 몰드플럭스 | |
| BR8807765A (pt) | Metodo e dispositivo para fundicao direta de material metalico | |
| JPS606254A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| KR100321022B1 (ko) | 중탄소고망간강용몰드플럭스 | |
| KR100226941B1 (ko) | 극저탄소강 연속주조용 몰드 플럭스 | |
| JPH03210950A (ja) | 連続鋳造用パウダー | |
| JP3546137B2 (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| CN115007818A (zh) | 密封引锭的方法 | |
| KR960015801B1 (ko) | 연속주조에 있어서 주조초기 주편의 표면결함을 감소하기 위한 발열성 프론트파우더 | |
| JP2001293543A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JPH0825008A (ja) | 鋼の連続鋳造用モールドパウダー | |
| JPS63183760A (ja) | 多品種鋼片の連続鋳造方法 | |
| JP3642015B2 (ja) | ステンレス鋼の連続鋳造方法 | |
| JP2958334B2 (ja) | 金属複合材料の連続溶造法 | |
| JPH03184666A (ja) | 鋳型添加剤 | |
| JPH04158963A (ja) | 連続鋳造用ノズル | |
| RU2479378C1 (ru) | Флюс для центробежного литья | |
| JPS5855153A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| RU2093299C1 (ru) | Способ получения непрерывнолитых полых биметаллических заготовок | |
| JPH02205236A (ja) | 溶融金属の連続鋳造方法 |