JPS63145791A - スポツトめつき用マスク板の製作方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、ＩＣリードフレーム等の電子部品用フレー
ムへ、高速スポットめっきを施す際に用いられるマスク
板の製作方法に関する。

（発明の概要） 本発明は、ＩＣリードフレームなどの高速スポットめっ
き用マスク板を製作する方法において、非電導性弾性材
であるシリコンゴムシートとその支持体であるグラスフ
ァイバー入り樹脂積層板を固着一体化させ、レーザーで
スポットめっき領域に相当する空孔部等を切断成形する
ことにより、高精度のマスク板を簡易に製作することを
目的としている。

（従来の技術） 従来、スポットめっき用マスク板を製作する場合、第３
図に示すように、シリコンゴム溶液を金型に流し込んで
グラスファイバー入り樹脂積層板と一体で成形する方法
が一般に行なわれている。

ここで、グラスファイバー入り樹脂積層板をコア材とし
て組み合わせる理由としては、ゴム板単体の場合、加圧
によりゴム板の変形による寸法変動があるためであり、
したがって、線膨張係数の小さい硬質の材料であるグラ
スファイバー入り樹脂積層板を支持体として、シリコン
ゴムの変形を防ぐ目的からである。また、その他の事例
としては、あらかじめ、スポットめっき領域に相当する
空孔部を形成したグラスファイバー入り樹脂積層板に、
シリコンゴム溶液を吹きつけて被覆したマスク板が知ら
れていた。この方法は、実公昭５７−６５４２にその内
容が開示されている。

（発明が解決しようとする問題点） 近年、ＩＣの多機能化、電子機器製品の用途拡大に対応
して、リードフレームのめっき必要個所の形状、めっき
間隔等も変化し、多品種となっている。また、それと同
時に、めっき必要個所の形状精度１位置端度に対する要
求も厳しくなってきている。このような過程において、
スポットめっきに特に要求されることは、めっきパター
ン変更時の即応化であり、かつ、コスト低減のために、
高精度のマスク板を安価につくることである。しかしな
がら、前述した金型を用いてマスク板を製作する従来の
方法においては、リードフレームのめっきエリヤの形状
、各エリヤ毎の寸法ピッチに合わせて金型を作るわけで
あるが、型製作に日数を要し、めっきパターン変更時°
の即応化という点ではデメリットであり、また、コスト
面でも不利であった。また、一方、あらかじめスポット
めっき領域に相当する空孔部を形成したグラスファイバ
ー入り樹脂積層板に、シリコンゴム溶液を吹きつけ被覆
したマスク板については、簡易に製作することは可能で
ある。しかし、マスク板として使用する場合、被めっき
材であるリードフレームに圧接させ、めっき液の８１ｄ
洩を防ぐ必要があるので、シリコンゴムの被覆は少くと
も１ｓ以上厚盛りし、柔軟性をもたせねばならない。と
ころがシリコンゴム溶液吹きつけによる被覆方法では、
厚盛りすると、スポットめっきエリヤに相当する空孔部
のコーナーが不均一な被覆となり、めつきエリヤの形状
精度を確保することができないという欠点を有していた
。以上、いずれの方法もシリコンゴム板に正確な孔あけ
工作ができないが故に考案された方法であった。そこで
、本発明では、従来のこのような欠点を解決するため、
シリコンゴムシートとグラスファイバー入り樹脂ｇＩ層
板とを一体で開口部を形成し、かつ、双方の材料を十分
に固着させることによって、高精度のマスク板を、簡易
に得ることを目的としている。

（問題点を解決するための手段） 非電導性弾性材であるシリコンゴムと、非電尋性支持体
であるグラスファイバー入り樹脂８％層板を一体として
、正確な孔あけ加工を施す手段として、加工時の、加圧
９発熱による被加工材の変形が全く生じることのないレ
ーザーによる切断方法を用いることにした。また、シリ
コンゴムシートが支持体であるグラスファイバー入り樹
脂積層板と分離したり、あるいは、シリコンゴムが延び
たりして、マスク板としての機能を阻害することがない
ようにするため、グラスファイバー入り樹脂ＩＩＩ板の
表面をサライ加工し、その溝内に、溝の段部より厚いシ
リコンゴムシートをはめ込み、実使用において十分な弾
性が得られる構造とし、その境界部を接着固定させた。

更に、シリコンゴムシートとグラスファイバー入り樹脂
積層板とを、レーザーにより貫通させた捨て孔の内部に
、接着剤を充填し、シリコンゴムの変形９分離防止のた
めの補強を施した。

（作用） 上記のような構成によれば、スポットめっき領域に相当
する空孔部を、正確に成形することができ、かつ、シリ
コンゴムの変形０分離も完全に防止することができる。

（実施例） 以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。第１
図（１）の厚さ３＃のシリコンゴムシ−ト１を、第１図
（ｎ）で示すサライ深さ１ａｗ＋のグラスファイバー入
り樹脂積層板（グラスファイバー入りエポキシ樹脂積層
板）２にはめ込み、その境界面をシリコンゴムブライマ
ー（東亜合成化学製）で拭きあげして、嫌気性固着剤ア
ロンタイト（東亜合成化学製）で接着し、第１図（ＩＩ
Ｉ）で示すように一体化させた。この後、第１図（ＩＶ
　’）で示すように、めっき液通孔部３、ワーク位置決
め用孔４、捨て孔５、マスク用板固定用ビン孔６、マス
ク外形部７の加工寸法を座標値でＮｅｔＩＩＩｔＩ！盤
にインプットし、出力１にＷの炭酸ガスレーザーのレー
ザー加工ヘッドを駆動させ、所定の形状に切断した。更
に、マスク板として機能上さしされりのない個所に設け
た袷て孔５の内層に前述と同様、シリコンゴムプライマ
ー処理後、蝮気性固着剤アロンタイトを充填し、マスク
板を完成させた。第２図は本発明により製作したマスク
板の断面を示したものである。

本発明により製作したマスク板を用いて、ＩＣリードフ
レームのめっきを施す而に、公知の方法で銀めっき液を
噴射させた結果、マスク板の間口形状に一致したシャー
プなめっきパターンが（りられ、また、複数個のめっき
パターンのピッチ精度は、極めて良好であった。なお、
レーザーで切断しためつぎ液通孔部の断面形状は、その
加：［の特性上、テーパー付きとなるため、被めっき面
に当っためつぎ液は、このテーパーに沿って速やかに排
除されるため、均一なめっき被膜を得るうえで、極めて
有利となった。

（発明の効果） この発明は、以上説明したように、シリコンゴムシート
とグラスファイバー入り樹脂積層板の投合材料をレーザ
ーで切断し成形するため、極めて簡易にマスク板を製作
することが可能である。また、断面がきれいで、かつ、
滑らかな仕上となり、しかも非接触加工であるため、シ
リコンゴムの加工変形がなく、シャープな開口部を形成
できる。

そのうえ、レーザー加工の特性上、断面がテーパー付き
となるため、めっき液排出が速やかに行なわれ易く、め
っき膜の品質向上に効果がある。更には、レーザーヘッ
ドをＮＧで駆動させるため、いかなる形状も自在に加工
でき、パターンのピッチ精度も良好である。なお、捨て
孔を用いて、接着剤で充填固着させるため、支持体との
分離がなく、マスキング板としての機能を充分に得るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、こ、の発明にかかるマスク板の製作法を示す
斜視図である。第２図は本発明により製作したマスク板
の断面図である。第３図は、従来のマスク板の製作法を
示す断面図である。 １・・・シリコンゴムシート ２・・・グラスファイバー入り樹脂積層板３・・・めっ
き液通孔部 ４・・・ワーク位置決め用孔 ５・・・捨て孔 ６・・・マスク板固定用ビン孔 ７・・・マスク板外形部 ８・・・シリコンゴム ９・・・金型（！１を型） １０・・・金型（ｆｆｉ型） 出願人　　セイコー゛躍子工業株式会社代理人　　弁理
士　　最　上　　　務、・−ｍ−。 （他１名）“′・′−９，パ （ＩＩ） （ＩＩＩ） 本発明のマスク坂へ作法とホオ躬硬２ ￥１図 本宅ｅ月（てよ１１製２イ下しにマス７扱のｒ面図第２
図 従来の状（行１（よるマス７斗反〜作方３夫の庇面図第
３図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）グラスファイバー入り樹脂積層板表面をサライ加
   工し、その溝内部に、溝段差より大きい厚さのシリコン
   ゴムシートをはめ込み接着して一体としたうえ、スポッ
   トめっき領域に相当する空孔部、ワーク位置決め用孔、
   マスク板外形部および捨て孔をレーザーにより切断して
   成形したスポットめっき用マスク板の製作方法。
2. （２）前記グラスファイバー入り樹脂積層板とシリコン
   ゴムシートを貫通させた捨て孔の内部に接着剤を充填し
   固着させたことを特徴とする特許請求の範囲第一項記載
   のスポットめっき用マスク板の製作方法。