JPS63145701A - ステンレス鋼粉末の焼結方法 - Google Patents
ステンレス鋼粉末の焼結方法Info
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- JPS63145701A JPS63145701A JP29188686A JP29188686A JPS63145701A JP S63145701 A JPS63145701 A JP S63145701A JP 29188686 A JP29188686 A JP 29188686A JP 29188686 A JP29188686 A JP 29188686A JP S63145701 A JPS63145701 A JP S63145701A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はステンレス鋼粉末の焼結方法に関するものであ
る。
る。
（従来の技術）
従来フェライト系のステンレス鋼粉を焼結する場合、窒
化、浸炭による耐食性、磁気特性などの性質の劣化を避
けるためにＩＱ−”Ｔｏｒｒ以下の真空中で焼結を実施
している。この場合、成形時の潤滑として型潤滑したも
のは直接真窒焼結を行っており、工業的に最も一般的な
粉末混入潤滑法で成形したものは脱ろう処理としてＡｒ
またはＮ２の保護π囲気で加熱し、大気中で行ったとし
ても５００℃以下の低温で実施していた。
化、浸炭による耐食性、磁気特性などの性質の劣化を避
けるためにＩＱ−”Ｔｏｒｒ以下の真空中で焼結を実施
している。この場合、成形時の潤滑として型潤滑したも
のは直接真窒焼結を行っており、工業的に最も一般的な
粉末混入潤滑法で成形したものは脱ろう処理としてＡｒ
またはＮ２の保護π囲気で加熱し、大気中で行ったとし
ても５００℃以下の低温で実施していた。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、上記の従来技術に於てはＣｒの蒸気圧が
高いため高温の真空中では表面からＣｒが相当量蒸発池
数し、その結果耐食性にとって最も重要な表面のＣｒ濃
度が低下し、製品の耐良性が低下するという欠点があっ
た。
高いため高温の真空中では表面からＣｒが相当量蒸発池
数し、その結果耐食性にとって最も重要な表面のＣｒ濃
度が低下し、製品の耐良性が低下するという欠点があっ
た。
このような欠点を解決する方法として、本発明者は先に
、焼結前に酸化処理を行い粉床表面上にＣｒおよびＦｅ
の酸化被膜全形成して、該醗化被腺によシ焼結時のＣｒ
が蒸発飛散するのを抑制する方法を提案した。本発明は
、これとは別の手段により焼結中にＣｒが蒸発飛孜する
のを抑制して製品の耐食性低下の欠点を解決するもので
ある。
、焼結前に酸化処理を行い粉床表面上にＣｒおよびＦｅ
の酸化被膜全形成して、該醗化被腺によシ焼結時のＣｒ
が蒸発飛散するのを抑制する方法を提案した。本発明は
、これとは別の手段により焼結中にＣｒが蒸発飛孜する
のを抑制して製品の耐食性低下の欠点を解決するもので
ある。
（問題点を解決するための手段）
即ち、本発明はステンレス鋼粉を成形後、成形品を蓋付
容器内に入れた状態で真空炉内で加熱焼結することｔ−
特徴とする。
容器内に入れた状態で真空炉内で加熱焼結することｔ−
特徴とする。
本発明に於ては、ステンレス鋼粉末としては、フェライ
ト系乃至オーステナイト系ステンレス粉末が用いられる
。ステンレス鋼粉の潤滑は金型潤滑または粉末混入潤滑
法によって行なわれる。本発明に於てはステンレス鋼粉
末は成形後に蓋付容器に入れ、容器ごと真空中で加熱焼
結が実施されるが、焼結時に容器内は製品より蒸発する
Ｃｒ蒸気が短時間で飽和蒸気圧に達するため従来のよう
に真空炉内に製品’ｌ−Ｘ１出した状態で焼結する場合
に比較して製品からのＣｒの蒸気の飛散は抑制される。
ト系乃至オーステナイト系ステンレス粉末が用いられる
。ステンレス鋼粉の潤滑は金型潤滑または粉末混入潤滑
法によって行なわれる。本発明に於てはステンレス鋼粉
末は成形後に蓋付容器に入れ、容器ごと真空中で加熱焼
結が実施されるが、焼結時に容器内は製品より蒸発する
Ｃｒ蒸気が短時間で飽和蒸気圧に達するため従来のよう
に真空炉内に製品’ｌ−Ｘ１出した状態で焼結する場合
に比較して製品からのＣｒの蒸気の飛散は抑制される。
蓋付容器は厳密な気密性は必要とせず、容器の材質は高
温での容器としての強度があれば特別な制限はないが、
製品に対し、必要最小限の容積であることが望ましい。
温での容器としての強度があれば特別な制限はないが、
製品に対し、必要最小限の容積であることが望ましい。
また成形品を容器内にセットして焼結するだけでも脱Ｃ
ｒ抑制の効果はあるが、さらにＣｒを含有する金属片又
は金属粉末を成形品と共に容器に入れるか、あるいは容
器自体にＣｒ２多だに含有する金属、例えばスステンレ
ス鋼を用いれば脱Ｃｒ抑制の効果は一層向上する。
ｒ抑制の効果はあるが、さらにＣｒを含有する金属片又
は金属粉末を成形品と共に容器に入れるか、あるいは容
器自体にＣｒ２多だに含有する金属、例えばスステンレ
ス鋼を用いれば脱Ｃｒ抑制の効果は一層向上する。
（作 用）
本発明に於ては、蓋付容器に成形品を入几た状態で焼結
が行なわれるが、蓋付容器は、成形品から蒸発したＣｒ
＝２容器内に滞留きせるため、容器内のＣｒ蒸気圧は短
時間で高まり、成形品からのＣｒの蒸発は容器内の蒸気
圧と平衡し、従って成形品からのＣｒの蒸発飛散を非常
に遅延させる作用をする。
が行なわれるが、蓋付容器は、成形品から蒸発したＣｒ
＝２容器内に滞留きせるため、容器内のＣｒ蒸気圧は短
時間で高まり、成形品からのＣｒの蒸発は容器内の蒸気
圧と平衡し、従って成形品からのＣｒの蒸発飛散を非常
に遅延させる作用をする。
また、容器内にステンレス鋼粉末などのＣ「含有金属粉
末を同時に入れた場合には該粉末は容器内のＣｒ蒸気の
供給源として投置ち成形品自身からＣｒの蒸発を減少さ
せる作用をする。
末を同時に入れた場合には該粉末は容器内のＣｒ蒸気の
供給源として投置ち成形品自身からＣｒの蒸発を減少さ
せる作用をする。
（実施例）
以下、図面を参照して本発明の詳細な説明する。
Ｓ ＩＪ Ｓ ４３０ Ｌ粉（Ｆｅ−１７％Ｃｒ−１＊
Ｓｊ ’Ｊ ｋ型潤滑して面圧６ｔ／ｄで円板（φ３０
ｗ＋ Ｘ １０ｍｍ厚さ）を成形した。
Ｓｊ ’Ｊ ｋ型潤滑して面圧６ｔ／ｄで円板（φ３０
ｗ＋ Ｘ １０ｍｍ厚さ）を成形した。
耐食性金比紋するために、以下三つの方法で同時に１０
−” 〜ＩＱ−’ Ｔｏｒｒの真空度および１２００℃
の温度で１時間焼結を行なった。
−” 〜ＩＱ−’ Ｔｏｒｒの真空度および１２００℃
の温度で１時間焼結を行なった。
焼結方法
■ 従来法：第１図のＡに示すように成形品を真空炉内
に露出した状態で焼 結を行う。
に露出した状態で焼 結を行う。
■ 本発明の：第１図のＢに示すように成形品方法−１
を蓋付のセラミックス製容器に入れて真空炉内にセット
して焼 結を行う。
を蓋付のセラミックス製容器に入れて真空炉内にセット
して焼 結を行う。
■ 本発明の：第１図のＣに示すように成形品方法−２
と成形品の重量の５チの５ＵＳ４３０Ｌ＠宋とを同時に
着付のセ ラミックス製゛容器に入れ真空炉 内にセットして焼結を行う。
と成形品の重量の５チの５ＵＳ４３０Ｌ＠宋とを同時に
着付のセ ラミックス製゛容器に入れ真空炉 内にセットして焼結を行う。
各方法により得られた焼結晶についてＪＩ８Ｚ２３７１
の塩水噴霧試験全実施し、１０サイクル経過後の外観お
よび断面組織を比較した。その結果を表１．に示す。
の塩水噴霧試験全実施し、１０サイクル経過後の外観お
よび断面組織を比較した。その結果を表１．に示す。
表１耐食性の比較
また上記本発明および従来法の焼結晶について表面近傍
のＥ８ＣＡ分析の結果を第２図に示す。
のＥ８ＣＡ分析の結果を第２図に示す。
第２図から本発明では従来法に比較して明らかに脱Ｃｒ
現象が抑制されていることがわかる。
現象が抑制されていることがわかる。
（発明の効果）
本発明に於ては、蓋付容器内で焼結を行うことに”より
、成形品から蒸発した針蒸気は容器内に滞留し、短時間
で容器内のＣｒ蒸気圧は高まシ、成形品からのＣｒの蒸
発は容器内の蒸気圧と平衡するため、抑制され、その結
果焼結晶の耐食性が向上するという効果を奏する。；待
に容器内にステンレス鋼粉末のＣｒ含有金属粉末を同時
に入れた場合は、該粉末はＣｒ蒸気の供給源として役立
ち、成形品自体からのＣｒの蒸発を減少させる効果があ
るので焼結品の耐食性は非常に高いものとなる。
、成形品から蒸発した針蒸気は容器内に滞留し、短時間
で容器内のＣｒ蒸気圧は高まシ、成形品からのＣｒの蒸
発は容器内の蒸気圧と平衡するため、抑制され、その結
果焼結晶の耐食性が向上するという効果を奏する。；待
に容器内にステンレス鋼粉末のＣｒ含有金属粉末を同時
に入れた場合は、該粉末はＣｒ蒸気の供給源として役立
ち、成形品自体からのＣｒの蒸発を減少させる効果があ
るので焼結品の耐食性は非常に高いものとなる。
第１図は、本発明および従来法の説明図、第２図は、本
発明による焼結品と従来法による焼結品についてのＥＳ
ＣＡ分析によるＣｒ＠度の比較グラフである。 １・・・・・・成形品 ２・・・・・・蓋付容器 ３・・・・・・ＳＵ８４３０Ｌ粉 ４・・・・・・セラミックトレー ５・・・・・・真空炉外壁 ６・・・・・・ヒーター Ａ・・・・・・従来法 Ｂ・・・・・・本発明の方法−１ Ｃ・・・・・・本発明の方法−２ 第１図 ５−・真空炉外！
発明による焼結品と従来法による焼結品についてのＥＳ
ＣＡ分析によるＣｒ＠度の比較グラフである。 １・・・・・・成形品 ２・・・・・・蓋付容器 ３・・・・・・ＳＵ８４３０Ｌ粉 ４・・・・・・セラミックトレー ５・・・・・・真空炉外壁 ６・・・・・・ヒーター Ａ・・・・・・従来法 Ｂ・・・・・・本発明の方法−１ Ｃ・・・・・・本発明の方法−２ 第１図 ５−・真空炉外！
Claims (1)
- ステンレス鋼粉を成形後、成形品を蓋付容器内に入れた
状態で真空炉内で加熱焼結することを特徴とするステン
レス鋼粉末の焼結方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29188686A JPS63145701A (ja) | 1986-12-08 | 1986-12-08 | ステンレス鋼粉末の焼結方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29188686A JPS63145701A (ja) | 1986-12-08 | 1986-12-08 | ステンレス鋼粉末の焼結方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63145701A true JPS63145701A (ja) | 1988-06-17 |
Family
ID=17774720
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29188686A Pending JPS63145701A (ja) | 1986-12-08 | 1986-12-08 | ステンレス鋼粉末の焼結方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63145701A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0420723A2 (en) * | 1989-09-28 | 1991-04-03 | KABUSHIKI KAISHA KOBE SEIKO SHO also known as Kobe Steel | Method of compacting radioactive metal wastes |
| JP2005285854A (ja) * | 2004-03-26 | 2005-10-13 | Tdk Corp | 焼結磁石焼結用セッター及びこれを用いた焼結磁石の製造方法 |
| JP2015113509A (ja) * | 2013-12-12 | 2015-06-22 | トヨタ自動車株式会社 | 鉄系金属部品の製造方法 |
-
1986
- 1986-12-08 JP JP29188686A patent/JPS63145701A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0420723A2 (en) * | 1989-09-28 | 1991-04-03 | KABUSHIKI KAISHA KOBE SEIKO SHO also known as Kobe Steel | Method of compacting radioactive metal wastes |
| JP2005285854A (ja) * | 2004-03-26 | 2005-10-13 | Tdk Corp | 焼結磁石焼結用セッター及びこれを用いた焼結磁石の製造方法 |
| JP4605436B2 (ja) * | 2004-03-26 | 2011-01-05 | Ｔｄｋ株式会社 | 焼結磁石焼結用治具及び焼結磁石の製造方法 |
| JP2015113509A (ja) * | 2013-12-12 | 2015-06-22 | トヨタ自動車株式会社 | 鉄系金属部品の製造方法 |
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