JPS63140042A

JPS63140042A - 製鉄粉粒体の造粒処理方法

Info

Publication number: JPS63140042A
Application number: JP28425386A
Authority: JP
Inventors: Yuichiro Ito; 伊藤　勇一郎
Original assignee: RASA SHOJI KK; Rasa Corp
Current assignee: RASA SHOJI KK; Rasa Corp
Priority date: 1986-12-01
Filing date: 1986-12-01
Publication date: 1988-06-11

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉開示技術は製鉄所で発生する鉄分やカーボン等の再利用
可能な有用成分を多量に含有している集塵ダストをほぼ
球状の微粒子に形成して搬送中や高炉中で圧潰して発塵
しない強度を有するように造粒化する処理技術の分野に
属する。

〈要旨の概要〉而して、この出願の発明は高炉湿ダストや転炉湿ダスト
をベンチュリスクラバ等を介して捕集し、ダストシック
ナー等により濃縮沈澱させ、脱水機等により脱水し、そ
の後、所定サイズにペレット化して高炉にフィードバッ
クするようにした製鉄粉粒体の造粒処理方法に関する発
明であり、特に、発塵性粉粒体を脱亜鉛等の処理後に脱
水機等により脱水して所定水分にされたケーキに対し生
石灰や乾微粉等のバインダーを供給し、或は、消石灰を
生石灰に代えて供給し、剪断解砕装置等によって高速で
剪断解砕造粒し、炭酸化反応による吸水と発熱による硬
化を介してミニペレットを形成し、更には、製鉄所の廃
ガス中に含まれている炭酸ガスにより吸水硬化させて充
分な圧潰強度を有するミニペレットを造粒核として形成
し、更に、該造粒核をペレタイザーに投入して大粒径の
ペレットを第二次的に形成することが出来るようにした
製鉄粉粒体の造粒処理方法に係る発明である。

〈従来技術〉周知の如く、製鉄所に於いては高炉や転炉への原料、添
加剤の供給プロセスや製鉄プロセスにて所謂製鉄ダスト
等の粉粒体が大損に排出される。

その１つは輸入される製鉄原料としての鉄鉱石の輸送途
中の破砕による粉粒化で、他の１つは高炉、転炉からの
ダストである。

かかる粉粒体には鉄分やカーボン等の再利用可能な有用
成分が多量に含有されており、当然のことながら、従来
よりかかる有用成分の高炉への投入による回収再利用を
画っているが、高炉内に於ける圧潰や搬送中での落下等
による発塵による環境悪化の公害問題に対処するべく取
り扱い中での落下等による発塵、高炉中での圧潰発塵等
を避け、しかも、取り扱いし易いように固形化して高炉
に投入する処理方法が様々な形で開発されてきており、
ブロック化処理はその製造工程や取り扱い不具合が多い
ために、ミリ単位の粒子状の所謂ペレットに形成して高
炉へのフィードバックに供されてきた。

〈発明が解決しようとする問題点〉而して、一般にがかるペレッ１〜化の造粒処理はその１
つには輸入製鉄原料等についてはペレット、ミニペレッ
ト化し、他の１つには高炉ダストや転炉ダストを湿式集
塵して脱亜鉛し、他の乾ダスト、粉鉄や製鉄原料、雄紘
と混合して調湿混練し、ペレタイザーで造粒し、硬化処
理して高炉に投入する所謂コールドペレット法や、第２
には高炉ダストと転炉ダスト等からのダストを調湿混練
した後造粒してロータリーキルン等で還元焼成し、この
間に所定の圧潰強度を付与して高炉に製鉄原料として供
給する所謂還元ペレット法や、第３には高炉や転炉から
の湿式回収ダストを脱亜鉛処理し他の乾微粉ダストを混
合して調湿混練した後、ミニペレットを造粒して次段の
焼結工程にリンクさせ、焼結鉱と共に焼成し、高炉にフ
ィードバックする所謂自溶焼結ペレット法等が開発され
て実用化に供されている。

しかしながら、第１の方法では各微粉や雄鉱、或は、製
鉄ダスト等の原料の粒度構成や含水率が異なっているも
のから調湿混練を介して造粒を行うには技術的に極めて
困難なプロセスを伴うために、特殊な工程をとる一部の
製鉄所では用いるものの、−膜性がないという欠点があ
り、又、第２の方法では還元に要する消費燃料や消費電
力費が極めて大きいためにコスト高になる不利点があっ
て、次第に第３の方法が採用されるようになってきてい
る。

しかしながら、混合工程や造粒工程、更には高炉中での
所定の圧潰強度が不足することによる破壊を介しての発
塵が依然として環境公害を生じ、造粒歩留も悪いという
難点があった。

更に、いづれの方法にしても、集塵施設等の付帯設備を
大きく要し、乾燥や養生期間も長く、次段に直結してリ
ンク出来ないきらい等もあり、経済的には見合わないと
いう不都合さがあった。

〈発明の目的〉この出願の発明の目的は上述従来技術に基づく製鉄ダス
ト等の製鉄所の処理工程に発生する発塵性粉粒体のペレ
ット化による高炉への投入やフィードバックに伴う様々
な問題点を解決すべき技術的課題とし、基本的にペレッ
ト化して高炉に投入する利点を生かしながらも、発塵を
避け、混合可能であり、単工程によって形成されるペレ
ットに充分な圧潰強度を付与し、造粒に要する副次的な
混合や乾燥、養生期間もなく、瞬間的に等しい短時間で
造粒が行え、造粒歩留も大ぎく、生産性を向上させるこ
とが出来、次段処理にも直ちにリンクすることが可能で
、コストダウンも図れ、原料回収、有効再生利用に寄与
することが出来るようにして製鉄産業における公害防止
、資源再利用技術分野に益する優れた製鉄粉粒体の造粒
処理方法を提供せんとするものである。

く問題点を解決するための手段・作用〉上述目的に沿い
先述特許請求の範囲を要旨とするこの出願の発明の構成
は前述問題点を解決するために、製鉄所の処理工程で発
生する製鉄ダストや供給される原料、添加剤等の発塵を
伴う粉粒体のペレット化による高炉への投入処理を行う
に際し、これらの粉粒体をベンチュリスクラバ等を介し
てダストシックナー等に濃縮沈澱させ、亜鉛等の有用成
分については脱亜鉛処理する等し、次段工程での造粒核
形成に見合う水分の適合範囲内で脱水したケーキを剪断
解砕装置により高速裡に剪断解砕造粒し、この際、生石
灰、或は、消石灰を他の乾微扮等と混合させて供給する
ことにより剪断速度に比例したサイズのペレットが造粒
され、又、造粒核が形成され、このプロセスにおいて、
生石灰、消石灰や他の乾微粉は造粒核の保有する水分に
見合うだけの量を自動調湿作用を介し最大充填率で吸着
され、この際、バインダーが生石灰の場合には造粒核の
保有水分を吸収して炭酸化反応を起こし、消石灰となっ
て充分な圧潰強度を有して硬化され、焼結されて２〜５
Ｍの範囲の所定のミニペレットが造粒して高炉に投入す
るようにし、更には、該ミニペレット、或は、生石灰に
代えて消石灰をバインダーとする場合には製鉄所廃ガス
中の炭酸ガスと硬化反応し、吸湿、乾燥して所定の圧潰
強度を有するミニペレットが形成されるようにし、その
際の製鉄粉粒体は設計によっては高炉からの製鉄ダスト
と転炉からの製鉄ダスト等を所定に混合させて粒度分布
を広げ硬化し易く圧潰強度がアップされるようにし、ミ
ニペレットを更に１０〜１８＃の範囲の大粒径のペレッ
ト化するには該ミニペレットを造粒核としてペレタイザ
ーに供給してペレット化して高炉に投入するようにし、
したがって、当該プロセスではペレタイザーの台数を著
しく減少させ、燃料費、消費電力費も減少させることか
らコストダウンを図り、造粒期間を著しく短縮すること
が出来、周囲環境に対する製鉄ダストの発塵を抑止して
資源回収と環境保全を同時に図ることが出来るようにし
た技術的手段を講じたものである。

〈発明の原理的背景〉この出願の発明の基本原理は製鉄ダスト等の製鉄粉粒体
の調湿混合した後のケーキに対し高速で剪断解砕造粒作
用を付与してミニペレットを造粒する点であり、当該剪
断解砕造粒についてはその造粒ミニペレットのサイズが
調湿粉粒体の質量、水分、及び、剪断解砕の剪断速度で
決定され、これまでの研究では剪断速度により調湿粉粒
体はその含湿水分により表面張力の基に微粒の球状とな
って造粒核のミニペレットとなることが分っており、そ
の定性、定量特性については一般に剪断速度が速いほど
造粒核のサイズは小ざく、遅いほど大きく、又、剪断速
度が高速である程球形になり、更には、粉粒体の質量が
大きいほど球形になり易く、買足が小さければ剪断速度
を速くしなければならないことも分っており、その含湿
水分については水分が少いと剪断解砕造粒を行っても球
形になり難く、不定形となって造粒核のミニペレットと
しては好ましくなく、所要の圧潰強度を得ることが困難
となり、逆に水分が多い場合には当然のことながら剪断
解砕造粒がし難く、しかも、粉粒核間に介在する飽和水
は多量に表面に滲出し、該造粒核が相互に付着し、結果
的に多重の乾微粉を必要とし、高価なバインダーの増量
によりコストアップにつながり、経済性が低下すること
になる。

したがって、これらの扮粒核、及び、剪断速度の物理化
学的な条件を定性、定量的に勘案し、剪断速度の条件を
決定する。

上述の如く、剪断解砕造粒には粉粒核の調湿水分の条件
が大きく影響し、剪断解砕造粒するに際し、相前後して
供給する生石灰、消石灰、乾微粉等のバインダーの供給
量が素材ケーキの水分に対する最大充填率になる混合量
により自動調湿が行われ、したかって、生石灰、消石灰
、乾微粉等のバインダーの吸＠母が決まり、換言すると
、ケーキに対するバインダーの限界吸着量を決定するケ
ーキ水分は極めて重要であり、これまでの実験によれば
、比重、粒度構成によって様々ではめるが、例えば、製
鉄湿式ダストではおよそ、２６〜３８％の重量比の水分
が好ましく、バインダーの限界吸＠量が大きく、造粒径
も大きく、圧潰強度も充分である自動調湿が行われるこ
とが分っている。

このようにすることにより、在来の転勤型ペレタイザー
等と異なり、滞留時間がほとんどなく、瞬間的に造粒作
用が行われ、連続的なミニペレットの大量生産が可能で
所要動力についても電力では在来の１／１５〜１／２０
程度にも激減させることが可能である。

而して、剪断解砕造粒に際して添加するバインダーは高
速剪断解砕造粒に、よる造粒核の急速な瞬問的球形化の
プロセスで滲出する水分の表面張力による球形化に伴っ
て、該滲出する水分を介しての自動調湿により吸湿吸水
が行われ、バインダー中に生石灰が混在する場合には炭
酸化反応によ、る消石灰形成に伴う発熱が飽和水や結晶
水を蒸散させ、乾燥を促進し、所定のミニペレットを形
成することか出来、或は、バインダー中に消石灰がある
場合には、製鉄廃ガス中の炭酸ガスと軽質炭酸カルシウ
ム変化プロセスにより硬化し、同じく水分の吸収により
乾燥が促進されることになる。

そして、かかる造粒プロセスにおいては２〜５ｍ程度の
ミニペレットが造粒されるが、必要に応じて１０蒜〜１
８＃以上の大粒径のペレットを形成するには上述生成に
よるミニペレットを造粒核として在来態様の転勤型のペ
レタイザーに供給して大粒径のペレットを造粒すること
が可能であり、この場合もペレタイザーへの素材の造粒
核が既に充分な圧潰強度と球形を有しているために、ペ
レタイザーの動力、及び、連続生成の台数が著しく削減
することか出来ることになる。

〈実施例〉次に、この出願の発明の実施例を図面を参照して説明す
れば以下の通りでおる。

当該実施例は製鉄所の高炉と転炉からの湿ダストを素材
として適宜の他の乾微粉と石灰類を粉粒体のケーキと混
合して調湿混練して造粒する態様であり、共通する実施
例の素材としては高炉ダスト、及び、転炉ダストをベン
チュリスクラバを介してダストシックナー等の分離機に
より濃縮沈澱させ、曲鉛類等については脱亜鉛処理し、
混合調湿して造粒に最適な水分、即ち、前述した如く、
２６〜３８％の重量比の含水比にするように所定の脱水
機にかけ、湿ダストを回収する。

而して、当該実施例においては、高炉湿ダスト、転炉湿
ダストを混合することは前者がカーボン分を３８％程度
含有して粗く、ポーラスであって圧潰強度が弱く、一方
、転炉湿ダストについてはカーボン分が５％程度で極め
て堅く細かい粒子であり、圧潰強度が大きいために、両
者を混合することにより粒度分布が均一に混在状態にな
って次段のバインダーの粉粒体に対する最大充填率が大
きくすることが出来るようになり、又、効率的な自動調
）皐が得られるからである。

そして、バインダーによる反応時における飽和水や結晶
水の排除がスムースに行われ、質量も大きくなり、した
がって、前述した如く、高速の剪断解砕造粒作用におい
て、円心分離作用、表面張力の強さにより球状の粒形化
が促進され、工程短縮等の能率化等の点から経済的にも
有利であるからである。

而して、回収湿ダストについては他の適宜の乾微粉と石
灰類を添加し、剪断解砕装置により剪断解砕造粒を行う
。

尚、混合する湿ダストと石灰類、及び、他の乾微粉につ
いては１５０μ〜１５μ程度までの範囲にすることが実
験の結果から好ましいものて必る。

〈第１実施例〉第１の実施例は回収した湿ダストに他の乾微粉ダストと
共に生石灰を混合して添加し、高速の剪断速度で剪断解
砕造粒を行うことにより、造粒核は瞬時にして球形の造
粒核を形成し、該造粒核は剪断解砕後に保有水を表面に
滲出し、滲出飽和水と生石灰か炭酸化反応を起こし、ＣａＯ＋Ｈ２０−Ｃａ　（ＯＨ）２　十Ｃ０２＝ＣａＣ
Ｏ３十Ｈ２０と反応し、生石灰の吸水結晶化による発熱は消石灰と炭
酸ガスを発生し、その反応プロセスでの発熱による水分
の吸水蒸散により、例えば、３２％程度の水分を結晶化
すると共に保有水を蒸発させ、所定の圧潰強度に硬化さ
せる。

而して、更に圧潰強度を得たい場合には製鉄所の廃ガス
を供給することにより、該廃ガス中の炭酸ガスと生成さ
れた消石灰とが反応し、Ｃａ　（ｏ）−１＞　２　＋Ｃ
Ｏ２→ＣａＣＯ３＋Ｈ２０を経、水分がより吸着されて
廃ガスによる乾燥と加熱により水分が蒸散され、硬化反
応が促進されてより強度の圧潰強度が得られることにな
る。

したがって、造粒されたペレットは所定の圧潰強度を得
ることにより、その後の焼結焼成工程でも充分な圧潰強
度を保有して破壊することなく、結果的に発塵も避ける
ことが出来る。

く第２実施例〉而して、上述実施例の生石灰に消石灰を代えて伯の乾微
粉と共にバインダーとし、回収湿ダスト分に混合させて
剪断解砕造粒を行うことで上述実施例同様に素材は高速
の剪断速度により球形の造粒核が形成され、滲出する水
分に対しては消石灰が吸湿し、併けて製鉄所の廃ガスを
供給することにより該廃カス中の炭酸ガスとＣａ　　（ＯＦ＋＞　　２　　＋ＣＯ２−ＣａＣＯ３−
１−ｈｌｚ　　Ｏの反応が起こり、炭酸化反応による硬
化反応が形成されると共に廃カスの温度加熱により相乗
的に乾燥硬化が促進され、所定の圧潰強度が１昇られる
。

そして、当該実施例においても、次段の焼結焼成工程や
高炉中で破壊されず、結果的に発塵は防止され、形成さ
れたミニペレットだけで充分に高炉への投入を行うこと
が出来る。

尚、上述各実施例における反応硬化速度と圧潰強度は条
件によって異なるが、次段の焼結固定からのフィードバ
ックされる条件に応じて適宜に制御することが出来るこ
とは勿論のことである。

そして、いづれの実施例においても、２〜５Ｍ程度のミ
ニペレットより大きな、例えば、１０〜１８ｍ以上の大
粒径のペレットを得たい場合には、在来態様のペレタイ
ザーに上述生成ミニペレットを造粒核として供給するこ
とにより、大粒径のペレットを容易に得ることが出来、
この場合には前述した如く、ペレタイザーの台数も少く
、所要動力も半減させることが出来る。

尚、この出願の発明のミニペレットの造粒については従
来の転勤型のペレタイザーによるものと異なり、滞留時
間がなく、剪断解砕造粒作用による瞬間造粒が行われる
ために所要時間は比較にならぬほど短く、所要電力も１
／１５〜１／２０程度にダウンすることが出来る。

而して、上述用１．２の実施例についての実検データを
示すと次表の通りである。

尚、実験に用いた装置は第２図に示すものであり、ジヤ
ツキ１上に試料２（中５〜８ｍ丸材）を載置し、固定台
３にセットした測定リングダイヤルゲージ４によりその
球面座５を試料２に当接した。

テスト結果（圧潰強度に！ｊ／ｃボ）尚、上記換算値の理論計算によるデータは次の通りであ
る。

原　料　１００・・・・・・ダスト８７・付着水１３↓ 半製品　１２３・・・・・・原料１００・消石灰１０・
付着水１３↓ （Ｃ０２はＩＫｇ消石灰当たりｌｘ　（４４／７４）　ｘ　（２２，４／４４）　＝　
０．３Ｔ１１″／Ｋｇを要する）製　品　１２１〜３・・・・・・原料１００・タンカル
１３．５・付着水７〜９事実、試験結果からみると、第２実施例の方が結果的に
は圧潰強度が大きいが、実使用に際してはかかる高い圧
潰強度がなくても、発塵しない程度の圧潰強度で良く、
第１実施例の方は圧潰強度そのものからいえば、好まし
いが、廃ガス処理がないために設備的には低コストに出
来るもので必る。

しかしながら、いづれにしても圧壊強度は著しく高くさ
れていることが分り、製鉄所に於ける各種の処理工程に
おいて、ペレットが容易に圧壊されず、したかって、発
塵が確実に避けられることが分る。

尚、この出願の発明の実施態様は上述各実施例に限るも
のでないことは勿論であり、例えば、製鉄ダストは高炉
ダストや転炉ダストばかりでなく、製鉄原料は勿論のこ
と、製鉄炉の添加材料や酸化マンガン、酸化クロム等の
発塵の原因となる倹粒体を有するものの造粒にも適用出
来、又、炭酸ガスについては経済性を無視すれば、製鉄
所の廃ガス中の炭酸ガスを用いずに、純粋の専用のＦ［
２カスを用いることも可能である等種々の態様が採用可
能である。

又、適用対象は平電炉や非鉄製練工場等でも用いること
が出来る。

〈発明の効果〉以上、この出願の発明によれば、製鉄所に於ける高炉や
転炉からの製鉄ダストを調）♀混練してペレット化し、
高炉に投入する造粒処理において、在来の転勤タイプの
ペレタイザーによる造粒処理とは異なって）ｎ）留時間
や養生屹、操等の長期間を必要とせず、瞬時の短時間で
造粒が行え、しかも、該粉粒体の含水状態に応じた自動
調湿充填がバインダーによって行われるために、限界吸
＠徂が自動的に決められて急速、且つ、大量のペレット
が造粒出来るという優れた効果が秦される。

そして、大型のペレタイザー等を用いることがなく、既
に開発されている簡易な剪断解砕装置を用いることによ
り工程数が少く、ローコストで安定した大量の設計粒径
のペレットを造粒することが出来る優れた効果が奏され
る。

そして、得られたペレットの圧潰強度も石灰類のバイン
ダーの炭酸化反応、或は、廃ガス中の炭酸ガスとの炭酸
化反応による吸水と蒸散、及び、硬化が促進されること
によって充分な圧潰強度が得られ、各処理工程での取り
扱い時のペレットの圧壊が生ぜず、結果的に発塵が避け
られ、環境保全に充分にプラスし、公害対処技術のうえ
で著しい効果が奏される。

又、造粒歩留が大きいために、生産性が良く、ペレット
に対する信頼性も高く、平均した粒径の良質なペレット
が得られるという優れた効果が秦される。

更に、各工程の期間が短く出来るために、次段の焼結工
程等へも直接リンクすることが出来、プロセス上も極め
て有利であるという優れた効果が秦される。

又、石灰類と炭酸化反応を行う炭酸ガスについては製鉄
所の廃ガスを用いることにより実質的に安価で無尽蔵な
炭酸ガスを有効に利用することが出来、ペレット製造に
おけるコストダウンを著しく促進することが出来るとい
う効果もめる。

【図面の簡単な説明】

図面はこの出願の発明の詳細な説明図であり、第１図は
造粒処理プロセスのフロー図、第２図は圧潰強度測定装
置の概略正面図である。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）製鉄所の発塵性粉粒体を調湿混練後に所定サイズ
に造粒して高炉に供給するようにした製鉄粉粒体の造粒
処理方法において、上記発塵性粉粒体の脱水されたケー
キに生石灰質含有の乾微粉バインダーを供給して高速で
剪断解砕造粒し硬化させてミニペレット化するようにし
たことを特徴とする製鉄粉粒体の造粒処理方法。
（２）上記発塵性粉粒体が製鉄ダストであることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の製鉄粉粒体の造粒処
理方法。
（３）上記発塵性粉粒体が製鉄原料であることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の製鉄粉粒体の造粒処理
方法。
（４）上記発塵性粉粒体が製鉄添加剤であることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の製鉄粉粒体の造粒処
理方法。
（５）製鉄所の発塵性粉粒体を調湿混練後に所定サイズ
に造粒して高炉に供給するようにした製鉄粉粒体の造粒
処理方法において、上記発塵性粉粒体の脱亜鉛処理に続
いて調湿処理後に脱水されたケーキに生石灰質含有の乾
微粉バインダーを供給して高速で剪断解砕造粒し硬化さ
せてミニペレット化するようにしたことを特徴とする製
鉄粉粒体の造粒処理方法。
（６）製鉄所の発塵性粉粒体を調湿混練後に所定サイズ
に造粒して高炉に供給するようにした製鉄粉粒体の造粒
処理方法において、上記発塵性粉粒体の脱水されたケー
キに生石灰質含有の乾微粉バインダーを供給して高速で
剪断解砕造粒し、続いて炭酸ガスで硬化させてミニペレ
ット化するようにしたことを特徴とする製鉄粉粒体の造
粒処理方法。
（７）上記乾微粉バインダーが乾微粉ダストを含有して
いることを特徴とする特許請求の範囲第１、５、６項の
いづれか記載の製鉄粉粒体の造粒処理方法。
（８）上記炭酸ガスが純炭酸ガスであることを特徴とす
る特許請求の範囲第６項記載の製鉄粉粒体の造粒処理方
法。
（９）上記炭酸ガスが製鉄所の廃ガス中の炭酸ガスであ
ることを特徴とする特許請求の範囲第６項記載の製鉄粉
粒体の造粒処理方法。
（１０）製鉄所の発塵性粉粒体を調湿混練後に所定サイ
ズに造粒して高炉に供給するようにした製鉄粉粒体の造
粒処理方法において、上記発塵性粉粒体の脱水されたケ
ーキに消石灰質含有の乾微粉バインダーを供給して高速
で剪断解砕造粒し、続いて炭酸ガスで硬化させてミニペ
レット化するようにしたことを特徴とする製鉄粉粒体の
造粒処理方法。
（１１）製鉄所の発塵性粉粒体を調湿混練後に所定サイ
ズに造粒して高炉に供給するようにした製鉄粉粒体の造
粒処理方法において、上記発塵性粉粒体の脱水されたケ
ーキに生石灰質含有の乾微粉バインダーを供給して高速
で剪断解砕造粒し、続いて炭酸ガスで脱水硬化させて造
粒核とし、該造粒核をペレタイザーに供給してペレット
化するようにしたことを特徴とする製鉄粉粒体の造粒処
理方法。
（１２）製鉄所の発塵性粉粒体を調湿混練後に所定サイ
ズに造粒して高炉に供給するようにした製鉄粉粒体の造
粒処理方法において、上記発塵性粉粒体の脱水されたケ
ーキに消石灰質含有の乾微粉バインダーを供給して高速
で剪断解砕造粒し、続いて炭酸ガスで硬化させて造粒核
とし、該造粒核をペレタイザーに供給してペレット化す
るようにしたことを特徴とする製鉄粉粒体の造粒処理方
法。