JPS61163221A - 非焼成塊成鉱の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、鉄鉱石粉末又は酸化鉄粉、末を高炉で製錬す
る際、高炉装入時の粉末の飛散を防止し、且つ炉内の通
気イヲ保持して製錬反応を円滑に進行せしめるための原
料鉄鉱石粉末の非焼成塊成化処理に関する。

（従来の技術） 近年は出銑比の増大あるいはコークス比の低減等の要請
から高炉に装入する鉄鉱石の粒度が更に小ζ（なる傾向
にある事、低品位鉱の利用の必要曲から粉鉱石の使用量
が増大している事、又粉塵による公害防止対策のためダ
ストの回収が強化されている事１等のために鉄鉱石粉末
の使用量は益々増加する傾向にある。

これらの鉄鉱石粉末をそのまま高炉に装入すると通気性
の不良や不均一、ガス灰発生量の増加及び荷下りの不良
等を生じ、コークス比の増大あるいは出銑比の低下等高
炉の操業に著しく悪影響を及ぼす。このため鉄鉱石粉末
は適当な方法で塊成化して用いる必要がある。

鉄鉱石粉末又は酸化鉄粉末等の原料を塊成化する方法と
して現在工業的に実施されているものには次の方法があ
る。

（１）焼結法 約５闘以下の鉄鉱石粉末に適当な粒度のコークスと必要
に応じて石灰石粉末とを混合し、格子上で１２００〜１
４００℃の温度下で焼成し。

鉄鉱石の一部を溶融させて焼結させ、冷却後破砕して適
当な粒とする方法。

（２）　　ペレタイジングー焼成法 微粉砕した鉄鉱石粉末に適当量の水分および必要に応じ
てベントナイト、石灰等を加え１回転Ｐラム、回転皿等
を用いて造粒し、その後ロータリーキルンで焼成し、焼
結させて充分な強度を得る方法。

（３）　　ペレタイソングー冷間硬化法コールドボンＰ
法と言われるもので、微粉砕した鉄鉱石粉末にポルトラ
ンｒセメントあるいは必要に応じてコークス粉末、石灰
石粉末等を混合し、その後適当量の水分を加えて回転ｒ
ラムあるいは回転皿等を用いて造粒し、その後養生して
充分な強度を得る方法。

以上の３法に大別されるが、（１）および（２）の方法
は何れも鉄鉱石粉末の粒状物あるいはペレットに強度を
付与させるため何等かの方法でこれらの粒状物あるいは
ペレットを焼成する。この焼成には大規模な設備とエネ
ルギーを必要とするばかりでなく、焼成炉より発生する
ＳＯｘ　、　ＮＯｘあるいは粉塵等が公害の原因になる
という問題がある。このため非焼成の塊成化方法として
上記（３）の方法が開発されているが、上記（３）の方
法には次のような欠点があり末だ充分ではない、 （イ）　強度発現までに長期間Ｃ通常７〜１０日）を要
するために大規模な養生設備を必要とし、連続−貫操業
を妨げている。

（０）　　ペレットは球状であるため安息角が小さく。

高炉に装入する時炉の中央部に偏在するため。

高炉操業が著しく不安定になる。これを避けるために使
用量が非電に少量に限定される（通常１０〜２０に）。

（ハ）　ペレットは球状且つトポ化学的に還元反応が進
行するため、内部に梁還元ＦｅＯが残留し易い。

に）原料とする鉄鉱石粉末を微粉砕（通常８８μ全通）
して使用するため、粉砕動力費が高い。

（羽　充分な強姪ヲ達成づせるためにはセメントを多量
（通常７　ｗｔ％以上）に添加する必要があるため、高
炉操業でスラグ比が高くなり、出銑比。

コークス比および炉前作業性等が悪くなる。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は、粗粒鉄鉱石粉末を焼結する事なしに。

安息角が大で、成形後短時間で強度を発現すると共に耐
水性を有し、高炉中での被還元性に優れ、且つ鉄鉱石粉
末が溶融温変に達するまで自形を保持するに充分な強度
を有する非焼成塊成鉱を簡単な設備で安価に連続して製
造する製造方法を提供する事を目的とする。

（問題点を解決するための手段１作用）本発明の要旨は
、鉄鉱石粉末、セメント、コークス粉末１万灰石粉末及
び水等の混合物をロールにより圧縮成形して非焼成塊成
鉱を製造する際。

成形物の水分飽和度 が０１５以上０．９未満の成形物を炭酸ガスを５ｖｏ／
＞、π以上含有するガス中で養生すること全特徴とする
非焼成塊成鉱の製造方法、鉄鉱石粉末、セメント、コー
クス粉末１万灰石粉末及び水等の混合物をロールにより
圧縮成形して非焼成塊成鉱を製造する際、成形後成形物
の水分飽和度値が（）１５以上０．９未満になるように
乾燥し、その後成形物を炭酸ガス１に５　ｖｏｗ、に以
上含有するガス中で養生することを特徴とする非焼成塊
成鉱の製造方法。

及び鉄鉱石粉末、セメント１．コークス粉末１万灰石粉
末及び水等の混合物をロールにより圧縮成形して非焼成
塊成鉱を製造する際、成形後成形物を炭酸ガスｆ　５１
１０／１．５％以上含有する５０℃以上３００℃以下の
ガス中で養生することを特徴とする非焼成塊成鉱の製造
方法である。

前記各方法において、セメントの代りにセメントクリン
カ−粉末％　ｒ　−２０ａＯ＠５ｉ０２粉末、β−２０
８ＯＩＩＳｉｏ２粉末、ウオラストナイト粉末（Ｏａ　
（、’）−ｓｔｏｔ　）、高炉スラグ粉末、製鋼スラグ
粉末、消石灰粉末の１種若しくは２種以上の混合物又は
これらとセメントの混合物を使用するのは好ましい。

本発明者等は非焼成塊成法に関する従来技術を詳細に検
討し１種々の実験全型ねて本発明を達成するに刹った。

従来技術ではペレットであるが故に高炉装入時にペレッ
トが炉中央部に偏在する、ペレットの還元速度が遅い、
原料の粉砕動力費が大きいという欠点を有していたが、
ロールによる圧縮成形方法を採用する事でこれらの欠点
を解決出来る事を知見した。本発明による成形物の形状
はフレーク状。

了−モンｒ状、板状を示すため、従来のペレットよりも
安息角が大きく、高炉での偏在現象が防止出来、且つ還
元速度も早い。従来のペレットは原料を微粉砕（通常８
８μ全通程度）せねば良好なペレツｉｆ製造する事が出
来なかったが１本発明のロールによる圧縮成形方法を採
用する事で％５咽以下の粗粒鉄鉱石粉末も使用出来、成
形ヰに影響を与えない事を知見した。更にセメント添加
量も２〜７ｗｔにと従来（７ｗｔに以上）よりも低減出
来る事を知見した。

従来技術でのもう一つの欠点は、ペレットの強度発現が
セメントの水和反応に依存しているため。

蒸気養生方法等の急速養生方法を採用しても充分な強度
を発現するには１０時間以上が必要であり。

ましてや常温での養生では７日〜１０日が必要となる事
であり、この事が銑鉄の連続一貫生産を妨げている。こ
れに関しては、セメントの水利反応の代りに炭酸化反応
を採用する事で成形物の強度発現が著しく短縮出来る事
、および高炉への持ち込み水分も著しく低減出来る事を
知見した。

本発明におけるセメントの炭酸化反応による成形物の強
度発現は成形物の水分飽和度が（１，１５以上０．９未
満であるときに有効である事、更に水分飽和度が０．９
以上の成形物の場合には乾燥して水分飽和度を０．１５
以上０．９未満に減少させてから炭酸ガス養生すると強
度発現が大である事、更に成形物を乾燥しながら炭酸ガ
ス中で養生すると強度発現が早く且つ大であり、更に成
形物の付着水を著しく低減出来る事を知見した。

本発明ではセメントの炭酸化反応により成形物の強Ｖを
発現させるため、従来技術では使用出来なかったりある
いは使用が著しく困難であったセフ’７）クリンカー粉
末ｂ　ｒ　　２０ａＯａＳ＋０２粉末。

／’　　２ｎａＯＩＩＳｉ０２粉末、ウオラストナイト
（ＯａＯ・５ｉ０２）、高炉スラグ粉末、製鋼スラグ粉
末あるいは消石灰粉末等も使用出来る事を知見した。

本発明で使用する鉄鉱石粉末はへマタイト系。

マグネタイト系、リモナイト系もしくは酸化鉄粉末又は
これらの二種以上の混合物いずれでも使用出来る。又、
粉末度は使用するロール成形機のロール間隙より小さく
粉砕して使用するのが好ましく、通常５ＷＩ＋＋１以下
が好ましい。

本発明で使用するロール成形機は、平滑な２対のロール
による圧縮成形機、ブリケットマシン。

シングルプレスロール成形機等が使用屯米る。成形物の
形状はフレーク状、アーモンド状、板状が好ましい。な
ぜなら安息角が大きくなるため高炉投入時の賠在現象が
防止小米るからである。

鉄鉱石粉末、コークス粉末、石灰石粉末等にバインダー
としてセメント等ケ水と共に添加し、混合する。バイン
ダーの添加量は、成形物の強ＩＣ’に保持する事及び製
造コストの観点から、２ｗｔ％〜８　ｗｔＬＸが好まし
い。水の添加量は原料の粉末度により変化するが、成形
物の水分飽和度が１１．１５以上１．１未満になるよう
に添加するのが好ましい。

これは、水分飽和度が０１５以上０９未満の成型物につ
いては直接養生できるので好ましく％０９以上１．１未
満の成型物については乾燥してから又は乾燥しながら養
生できるので好ましく、ｉ、を以上になると乾燥に必要
なエネルギーが多量に必要とする為非現実的となるので
好ましくないためである。０１５以下のときは炭酸ガス
養生の効果が小さく且つ成形収率が低いため好ましくな
い。

１．１以上のときは成形物が相互に粘着し、これを防ぐ
ために原料粉末のまぶし等を行なう必要があるため好ま
しくない。

成形物の成形収率は成形物の水分飽和度値が１、０前後
のとき最も高い値を示すが、このような成形物は炭酸ガ
ス養生による強度発現効果が非常に小さいため、水分飽
和度値が０．１５以上０．９未満になるように乾燥して
から炭酸ガス養生を行なわねばならない。乾燥の方法は
熱風および真空いずれの方法でも良い。

加熱した炭酸ガス含有ガスで乾燥するときは５０℃以上
３００℃以下の炭酸ガス含有ガスを使用する。５０℃以
下のときは乾燥速度が遅（成形物の強度発現が遅いため
、又３００℃以上のときは乾燥速度が早過ぎるために）
々インダーの炭酸北軍が低（、そのためフレークの強度
が小さくなり。

いずれも採用できない。炭酸ガス濃度は高い程良いが、
５　ｖｏｗ、に以上が必要である。

フレークを真空乾燥するときは、フレークを密閉容器中
に入れ、真空ポンプで吸引して乾燥する。

このとき、容器中を加熱すると乾燥速度が向上するため
好ましい。フレークの水分飽和度値が０．１５以上（）
、９未満に達したら真空ポンプを止め、炭酸ガス含有ガ
スを容器に流入させる。このとき炭酸ガスＩ＃度は高い
程良いが１通常５　ｖｏｗ、％以上が必要である。

バインダーの炭酸化による強度発現は次のような反応に
より進行すると考えられる。

００２＋Ｈ２０→Ｈ２Ｏ０３・・・・・・・・・・・・
　（１）即ちＨ２０Ｋ　００ｇが溶解し、その後Ｈ，Ｏ
Ｏ３がカルシウムシリケート全分解し、　ＯａＯが炭酸
化して強度を発現する。従って、本発明で重要な墨は適
量の水分を成形物に保有させる事である。成形物の保有
水分がほと゛んどゼロのときノ々インダーの炭酸化反応
はほとんど進行せず、そのため強度の発現も期待出来な
い。成形物の保有水分が過剰のときは。

原因は不明であるが、バインダーの炭酸化反応は成形物
の表層部のみしか進行せず、そのため成形物の強度発現
は著しく遅れる。

本発明の強度発現は（１）及び（２）式の化学反応に従
っているため、従来技術では使用出来なかったりあるい
は使用が著しく困難であったセメントクリンカ−粉末％
　ｒ　　２０ａＯ＠Ｓ　＋　０２粉末％／’　　２０ａ
Ｏ−８ｉ０２粉末、ウオラストナイト（ＯａＯＩＩｓＩ
０２）粉末。

高炉スラグ粉末、製鋼スラグ粉末、消石灰粉末等が使用
出来る。これらのバインダーの粉末度は細かい程強度発
現の効果が大きいが１通常、セメントの粉末程変に粉砕
して使用されるのが好ましい。

（実施例） 次に実施例に基づき本発明の詳細な説明する。

〔実施例１〕 １０５℃で乾燥し１問以下に粉砕したブラジルリオＰセ
産鉄鉱石（ヘマタイト系）粉末に早強ポルトランＰセメ
ントｆ　６　ｗｔに混合し、その後コンクリートミキサ
ーで水と混練し、その後人−ル成形機により成形圧８０
０ｋｙ／ｉで圧縮成形した。

尚ロール成形機の仕様は次の通りである。

ロール径：４５０閣　ロール幅：３００薗ロ一ル回転数
：　２　ｒｐｍ　　ロール間隙：６Ｍ更にこの場合、ロ
ール上部に振動板を有するホッパーをゴムシールにて取
付け、原料の漏洩を防止しながらホッパー中の原料に振
動を与えてロール成形機に送り込み、厚さ９〜ｌＯｍ＋
ｎのフレーク？成形した。これらの成形物について製品
収率音測定したｉ２０＃の鉄製容器に収納し、下部から
５Ａ／ｍｉｎで００□ガスを流入し、３０分間炭酸ガス
中で養生し、その１ＪＩｓ　Ｍ８７１１に準じて冷間落
下強度を測定した。又成形直後のフレークについてＪＩ
ＳＭ８７１６およびＪＩＳＭ８７１７に関する試験を実
施して水分飽和閾値を計算した。

製品収率及び冷間落下強度の測定結果ｒ第１図に示す。

尚、製品収率は９．５２　ｒｔａｎふるい残分とし、？
′に式により計算した。

第１図から明らかなように、フレークの水分飽和度が炭
酸ガス養生後のフレーク強度に大きく影響をおよぼして
いる事が明らかである。フレークの水分飽和度は０．１
５以上０９未満とする必要があることが明らかである。

又、製品収率は水分飽和度が１．０前後のとき良好であ
る事が解る。

〔実施例２〕 実施例１で使用したと同じ原料とロール成形機を使用し
て水分飽和度０．５６のフレークを成形し。

実施例１と同様にしてＯＯ２ガス濃度を変化させて炭酸
ガス養生を行ない、その後ＪＩＳＭ８７１１に従って冷
間落下強度を測定し、第２図に示す結果會得た。尚、炭
酸ガス濃度は窒素ガスで希釈して調整した。

第２図から、炭酸ガス濃度は５　ｖｏｗ、％以上とする
必要があることが明らかである。

〔実施例３〕 実施例１で使用したと同じ原料およびロール成形機を使
用して水分飽和度０．９９のフレークを成形し、乾燥機
の中にセットした鉄製容器（２０ｉに収納し、ガス温度
を変化させた００２ガスに５Ｚ／ｍ　ｉ　ｎ流入はせて
１時間炭酸ガス養生を行ない、その後放冷し％ＪＩＳＭ
８７１１に従って冷聞落下強さを測定し、第３図に示す
結果を得た。

第３図から、水分飽和度が高いフレークを乾燥しながら
炭酸ガス養生を行なうと冷間落下強度が著しく優れたフ
レークが得られる事が解る。このときのガス温度は５０
℃以上、３００℃未満とする必要がある。１５０℃で養
生したフレークの１０５℃乾燥減蓋は０１％以下であっ
た。

〔実施ｕ１４〕 実施例３で成形した水分飽和度（）９９のフレーク會鉄
製の耐圧容器（２０Ｚ）に収納し、真空ポンプで吸引し
、水分飽和並が（）５７になるまで真空乾燥し％００２
ガスでリークさせ、５７／ｍｉｎで００２ガスケ流入さ
せて３０分間養生し、その後ＪＩＳＭ８７１１　　に従
って冷聞落下強さ？測定した結果、９２％であった。

水分飽和度が高いフレーク會真空乾燥し、その後炭酸ガ
ス養生？行なっても良好なフレークが得られる事が解る
。

〔実施例５〕 表１に記載した普通ポルトランＰセメントクリンカ−１
ｒ　−２０ａＯ”５ｉ０２　％ｌｌ−２［１ａＯ”５ｉ
０２　、合成ウオラストナイト、高炉スラグ、製鋼スラ
グおよび消石灰を８８μふるい全通になるように粉砕し
。

実施例１で使用したリオドセ鉄鉱石粉末に５　ｗｔ％添
加混合し、その後実施例１で使用したミキサーおよびロ
ール成形機？使用してフレークの水分飽和度が（）５以
上０６以下の厚さｌＯ〜１１．ｏｎのフレークを成形し
た。フレーク全その後実施例１と同様にして炭酸ガス養
生７行ない、　ＪＩＳ　Ｍ８７１１に従って冷間落下強
度ｋｍ　ＪＩＳ　ＭＢ２１３に従って最終還元率を、お
よび還元粉化率、篩幌での軟化性状（最大圧損値）を測
定し１表２に示す結果を得た。

ロ　　、　珊　　　＾　瑯　復 ロー六田。錬田−！４：郵 ｎ　べ　欅　軟　膿　β　Ｋ　　　α　塑Ｅ　象　８　
＃　霧　→　−１ｋ　　制区　１ｋ　　慇　　　冨　屁
　Ｑｇ　　贈　昧・塑　燻　へ　　　故　や ※ 又にれらのフレーク（９，５２ｔｔｒｙｎ以上５０．８
　ｔｔｒｍ以下）について安息角？測定した結果、全て
の水準が３０″以上を示した。

表２に示す結果から、本発明の炭酸ガス養生によれば、
従来技術では使用出来なかったり、使用が者しく困難で
あったセメントクリンカ−粉末。

ｒ　　２０ａＯ・５ｉ０２粉末１合成ウオラストナイト
粉末。

高炉スラグ粉末、製鋼スラグ粉末、消石灰粉末等もバイ
ンダーとして使用小米、且つ塊成鉱の還元注状は非常に
良好である事が解る。

四に、表１に示したように８分が著しく少ないバインダ
ーを使用出来る墨は製銑時の脱硫コストを低減出来る事
も明らかである。

〔実施例６〕 カナダタツス産鉄鉱石（マグネタイト系）ｋ１馴以下に
粉砕し、コークス粉末５ｗｔ％、石灰石粉末５　ｗｚ％
、　８８μ全通早強ポルトランドセメントクリンカ−粉
末３　ｗｔ％、実施例５で使用したｒ−２０ａＯ・５ｉ
０２粉末３　ｗｔ％を添加混合し、その債パグミルで水
と温源した後ブリケットマシン成形機で１３Ｘ１５Ｘ２
５ｍのアーモンド状に成形した。

成形物の水分飽和度は０９７であった。成形物を炭酸ガ
スｒ充満させた１５０℃の乾燥機中で１時間養生した。

放６嵌、１０５’ｃ乾燥減量、冷間落下強さ、最終還元
率、還元粉化率、最大圧損値？測定し、次の結果を得た
。

１０５℃乾燥減霊：　（＋、　を犀、冷間落下強さ＝９
４％。

最終還元率＝９１％、還元粉化率＝１９％。

最大圧損値：　５５０　酬Ｈ２０ （発明の効果） 以上説明した本発明の製造方法によれば次の効果がある
。

（イ）本発明のロール成形物はフレーク状、了−モンＰ
状、板状として製造畑れるため安息角が大きく、それ故
に高炉投入時の偏析現象が防止でさる。又、被還元性に
優れ、且つ還元粉化率が小ζいのでコークス比が低減出
来る。炭酸ガス養生するためフレークの含水量が少なく
、高炉装入原料として愛れた長所を有する。

（ロ）　炭酸ガス養生で塊成化するため、養生時間が３
０分〜１時間と従来の非焼成ペレットよりも著しく短縮
小米、養生ヤーＦが不要であり、成形から高炉装入まで
連続した製造が５Ｔ能となる。

（ハ）鉄鉱石粉末全冷間で塊成化するため、ＳＯｘ　。

ＮＯｘおよび粉塵等に対する大気汚染防止対策が不要で
あり、且つ焼成エネルギーおよび焼成設備を必要としな
い。

に）　炭酸ガス養生で冷間で塊成化するため、従来の非
焼成ペレットでは使用出来なかつｆＣｒ−２０ａＯ・５
ｉ０２　、７−２（１ａＯ＊５ｉ０２　、　ＤａＯＩＩ
ＳｉＯ２，消石灰あるいはセメントクリンカ−の粉末が
使用出来るため、高炉へ持ち込む硫黄ｉｆｆ著しく低減
出来、銑鉄の脱Ｓ費用が低減出来る。

（（ホ）　従来の非焼成ペレットよりも粉砕動力費が低
減出来ると共に大量連続生産が出来る。

（へ）　従来の非焼成ペレットよりもセメント−ｉｔが
少ないためスラグ比を小宴（出来る。

【図面の簡単な説明】 第１図は成形物の水分飽和度が塊成鉱の冷間落下強度お
よびフレーク収率に与える影響を示す図、第２図は００
２ガス論度が塊成鉱の冷間落下強度に与える影響２示す
図。 第３図は〔月〕２ガス温度が塊成鉱の冷間落下強度に与
える影４１１ケ示す図。 第４図は実施例５における最大圧積値測定法？貌明する
ための図である。 代理人　弁理士　秋　沢　政　光 他２名 依≦咄Ｗ頌躾曇 （−Ｎｔｈ−も寥椿ｉ 亥う糟Ｖ−ぜ側ε 貿）伏ヒ嵌斐釜

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）鉄鉱石粉末、セメント、コークス粉末、石灰石粉
   末及び水等の混合物をロールにより圧縮成形して非焼成
   塊成鉱を製造する際、成形物の下記に定義する水分飽和
   度が０．１５以上０．９未満の成形物を炭酸ガスを５ｖ
   ｏｌ．％以上含有するガス中で養生することを特徴とす
   る非焼成塊成鉱の製造方法。 水分飽和度＝［成形物水分（％）］／［１００−成形物
   水分（％）］×［１００−成形物の見掛気孔率（％）］
   ／［成形物の見掛気孔率（％）］×成形物の見掛比重（
   ２）前記セメントの代りにセメントクリンカー粉末、γ
   −２ＣａＯ・ＳｉＯ＿２粉末、β−２ＣａＯ・ＳｉＯ＿
   ２粉末、ウオラストナイト粉末（ＣａＯ・ＳｉＯ＿２）
   、高炉スラグ粉末、製鋼スラグ粉末、消石灰粉末の１種
   若しくは２種以上の混合物又はこれらとセメントの混合
   物を使用する特許請求の範囲第１項記載の非焼成塊成鉱
   の製造方法。 （３）鉄鉱石粉末、セメント、コークス粉末、石灰石粉
   末及び水等の混合物をロールにより圧縮成形して非焼成
   塊成鉱を製造する際、成形後成形物の下記に定義する水
   分飽和度値が ０．１５以上０．９未満になるように乾燥し、その後成
   形物を炭酸ガスを５ｖｏｌ．％以上含有するガス中で養
   生することを特徴とする非焼成塊成鉱の製造方法。 水分飽和度値＝［成形物水分（％）］／［１００−成形
   物水分（％）］×［１００−成形物の見掛気孔率（％）
   ］／［成形物の見掛気孔率％］×成形物の見掛比重（４
   ）前記セメントの代りにセメントクリンカー粉末、γ−
   ２ＣａＯ・ＳｉＯ＿２粉末、β−２ＣａＯ・ＳｉＯ＿２
   粉末、ウオラストナイト粉末（ＣａＯ・ＳｉＯ＿２）、
   高炉スラグ粉末、製鋼スラグ粉末、消石灰粉末の１種若
   しくは２種以上の混合物又はこれらとセメントの混合物
   を使用する特許請求の範囲第３項記載の非焼成塊成鉱の
   製造方法。 （５）鉄鉱石粉末、セメント、コークス粉末、石灰石粉
   末及び水等の混合物をロールにより圧縮成形して非焼成
   塊成鉱を製造する際、成形後成形物を炭酸ガスを５ｖｏ
   ｌ．％以上含有する５０℃以上３００℃以下のガス中で
   養生することを特徴とする非焼成塊成鉱の製造方法。 （６）前記セメントの代りにセメントクリンカー粉末、
   γ−２ＣａＯ・ＳｉＯ＿２粉末、β−２ＣａＯ・ＳｉＯ
   ＿２粉末、ウオラストナイト粉末（ＣａＯ・ＳｉＯ＿２
   ）、高炉スラグ粉末、製鋼スラグ粉末、消石灰粉末の１
   種若しくは２種以上の混合物又はこれらとセメントの混
   合物を使用する特許請求の範囲第５項記載の非焼成塊成
   鉱の製造方法。