CN113981215B - 一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钢铁冶金领域，尤其涉及一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法，所述方法包括：将所述城市污泥、冶金尘泥、烧结返矿和生石灰进行混合，获得混合物，将溶剂加入所述混合物，获得浆料；对所述浆料进行造粒，得到颗粒小球；对所述颗粒小球和烧结混合料进行混合，后烧结，得到烧结矿；利用烧结返矿作为核，再利用城市污泥的高含水率和粘接性，从而将冶金尘泥和城市污泥包裹烧结返矿形成外壳，再用生石灰对城市污泥和冶金尘泥形成的外壳进行粘接和固定，从而得到粒度适宜的颗粒小球，再将颗粒小球配入烧结混合料中进行烧结，从而实现城市污泥和冶金尘泥的有效利用。

Description

一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法

技术领域

本申请涉及钢铁冶金领域，尤其涉及一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法。

背景技术

随着我国城市化进程的加快，城市污水处理率也不断上升，据统计，我国城镇污泥每天可达到7500吨，而我国对城市污泥的处理主要是通过填埋的方式，将城市污泥预处理后直接作为堆肥原料或者填埋场覆土，其中，堆埋的方式会使污泥中的重金属及有害微生物进入到土壤，存在渗透污染地下水的风险，因此一般加入石灰进行预处理，经过石灰固化预处理的城市污泥，其成分中含有大量Ca元素[以CaCO₃、Ca(OH)₂和CaO形式存在]和C元素，同时城市污泥还有较强的黏性。

钢铁工业在生产过程中会产生大量的冶金尘泥，如烧结除尘灰、焦炉除尘灰、高炉瓦斯灰、转炉OG泥、轧钢皮等，其中冶金尘泥含有Fe、C、Ca等元素，是非常有价值的二次资源，目前对冶金尘泥的处理多是直接配入烧结混合料进行烧结，但是冶金尘泥物相组成复杂、粒度细且成球性差，直接配入烧结会影响烧结矿产质量。

烧结返矿是经过烧结后序加工过程中的筛下产物，其中包括未烧结的混合料以及强度差的小块烧结矿，并且返矿化学成分和烧结矿基本相同，具有丰富的毛细孔壁，因此如何将三者相结合，高效利用城市污泥和冶金尘泥，是目前亟待解决的技术问题。

发明内容

本申请提供了一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法，以解决现有技术中对城市污泥和冶金尘泥无法高效利用的技术问题。

第一方面，本申请提供了一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法，所述方法包括：

将所述城市污泥、冶金尘泥、烧结返矿和生石灰进行混合，获得混合物，

将溶剂加入所述混合物，获得浆料；

对所述浆料进行造粒，得到颗粒小球；

对所述颗粒小球和烧结混合料进行混合，后烧结，得到烧结矿；

以质量分数计，所述混合物的原料包括：城市污泥：20％～60％，冶金尘泥：20％～60％，烧结返矿：10％～15％，生石灰：0.5％～3％，水：0.5％～10％，其余为不可避免的杂质。

可选的，所述颗粒小球为核壳结构，内核为烧结返矿，外壳为城市污泥、冶金尘泥和生石灰的混合物；

可选的，所述颗粒小球的粒度为5mm～10mm，所述颗粒小球的落下强度≥5次/个，所述颗粒小球的抗压强度为10N～30N。

可选的，所述混合物的含水量为5％～10％，所述混合物的碱度为1.80～2.00。

可选的，以质量分数计，所述城市污泥的化学成分包括C：20％～40％，CaO：20％～40％，SiO₂：3％～5％，其余为水和不可避免的杂质。

可选的，所述冶金尘泥包括烧结除尘灰、高炉瓦斯灰、转炉OG泥、轧钢皮尘灰和氧化铁皮细屑中的至少一种。

可选的，以质量分数计，所述冶金尘泥的化学成分包括：Fe：30％～60％，Zn≤0.8％，其余为不可避免杂质。

可选的，以质量分数计，所述烧结返矿的化学成分包括：CaO：6％～13％，Fe：52％～58％，SiO₂：4％～6％，其余为不可避免的杂质。

可选的，所述烧结返矿的粒度为0mm～5mm。

可选的，所述颗粒小球占所述烧结混合料的质量比为0％～15％。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本申请实施例提供的一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法，通过先将城市污泥、冶金尘泥、烧结返矿和生石灰进行混合，再加入水，后造粒形成颗粒小球，利用烧结返矿作为核，再利用城市污泥的高含水率和粘接性，从而将冶金尘泥和城市污泥包裹烧结返矿形成外壳，再用生石灰对城市污泥和冶金尘泥形成的外壳进行粘接和固定，从而得到粒度适宜的颗粒小球，再将颗粒小球配入烧结混合料中进行烧结，从而实现城市污泥和冶金尘泥的有效利用。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请的创造思路为：由于返矿化学成分和烧结矿基本相同，具有丰富的毛细孔壁，粒度在0mm～5mm，适宜于作为球核，而城市污泥具有较强的黏性，因此以返矿作为球核，利用城市污泥的黏性改善冶金尘泥的成球性，同时添加少量生石灰作为粘结剂，最后得到粒度适宜、成分均匀的颗粒小球，该颗粒小球粒度均匀且具有一定强度，成分与烧结混合料有良好的对应关系，烧结性能优良。

在本申请一个实施例中，如图1所示，一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法，所述方法包括：

S1.将所述城市污泥、冶金尘泥、烧结返矿和生石灰进行混合，获得混合物，

S2.将溶剂加入所述混合物，获得浆料；

S3.对所述浆料进行造粒，得到颗粒小球；

S4.对所述颗粒小球和烧结混合料进行混合，后烧结，得到烧结矿；

其中，溶剂可以是水；

以质量分数计，所述混合物的原料包括：城市污泥：20％～60％，冶金尘泥：20％～60％，烧结返矿：10％～15％，生石灰：0.5％～3％，水：0.5％～10％，其余为不可避免的杂质。

本申请中，城市污泥的质量分数为20％～60％的积极效果是在该质量分数范围内，能制备性能良好的颗粒小球；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是过高的城市污泥含量将导致颗粒小球化学成分与烧结混合料差异过大，当该质量分数的取值范围过小，将导致的不利影响是城市污泥含量过低，导致颗粒小球抗压强度低。

冶金尘泥的质量分数为20％～60％的积极效果是该质量分数范围内，能制备性能良好的颗粒小球；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是过高的冶金尘泥将导致混合物成球性差，当该质量分数的取值范围过小，将导致的不利影响是过低的冶金尘泥将导致混合物铁品位过低。

烧结返矿的质量分数为10％～15％的积极效果是在该质量分数的范围内，能制备性能良好的颗粒小球；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是烧结返矿的含量过高，导致制粒效果差，当该质量分数的取值范围过小，将导致的不利影响是烧结返矿的含量过低，导致颗粒小球粒度偏细。

生石灰的质量分数为0.5％～3％的积极效果是在该质量分数范围内，能调节颗粒小球碱度；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是过高的生石灰将导致颗粒小球碱度过大，当该质量分数的取值范围过小，将导致的不利影响是过低的生石灰将导致颗粒小球抗压强度低。

水的质量分数为0.5％～10％的积极效果是在该质量范围内，能制备性能良好的颗粒小球；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是水的含量过高，将导致制粒效果差，当该质量分数的取值范围过小，将导致的不利影响是水的含量过低，将导致颗粒小球抗压强度低。

作为一个可选的实施方式，所述颗粒小球为核壳结构，内核为烧结返矿，外壳为城市污泥、冶金尘泥和生石灰的混合物；

本申请中，颗粒小球为核壳结构的积极效果是利用颗粒小球的核壳结构，由于内核的烧结返矿具备丰富的毛细孔壁，可作为吸附载体，再通过外壳的城市污泥和冶金尘泥，利用城市污泥的黏性改善冶金尘泥的成球性，再利用生石灰将城市污泥、冶金尘泥和烧结返矿粘接在一起，从而形成粒度适宜、成分均匀的颗粒小球。

作为一个可选的实施方式，所述颗粒小球的粒度为5mm～10mm，所述颗粒小球的落下强度≥5次/个，所述颗粒小球的抗压强度为10N～30N。

本申请中，颗粒小球的粒度为5mm～10mm的积极效果是在该粒度的范围内，能改善冶金尘泥对料层透气的不利影响，提高冶金尘泥的利用；当该颗粒小球粒度的取值范围过大，将导致的不利影响是过大的颗粒小球将导致固体的燃耗升高，当该颗粒小球粒度的取值范围过小，将导致的不利影响是过小的颗粒小球将导致料层透气性变差。

颗粒小球的落下强度≥5次/个的积极效果是在该落下强度的范围内，便于颗粒小球的运输；当该落下强度的取值范围过小，将导致的不利影响是颗粒小球的强度不足，在运输过程中易破碎。

颗粒小球的抗压强度为10N～30N的积极效果是在该抗压强度的范围内，有利于提高烧结料层透气性；当该抗压的取值范围过大，将导致的不利影响是抗压强度过大，将降低烧结矿产的质量，当该抗压的取值范围过小，将导致的不利影响是抗压强度过低，在烧结过程中容易破碎。

作为一个可选的实施方式，所述混合物的含水量为5％～10％，所述混合物的碱度为1.80～1.90。

本申请中，混合物的含水量为5％～10％的积极效果是在该含水量的范围内，有利于混合物成球；当该含水量的取值范围过大，将导致的不利影响是含水量过多，导致混合物成球效果差，当该含水量的取值范围过小，将导致的不利影响是含水量不足，混合物成球效果差。

混合物的碱度为1.80～2.00的积极效果是在该碱度的范围内，能制备性能良好烧结矿；当该碱度的取值范围过大，将导致的不利影响是碱度过大，烧结过程种液相生成多，当该碱度的取值范围过小，将导致的不利影响是碱度过小，烧结过程种液相生成少。

作为一个可选的实施方式，以质量分数计，所述城市污泥的化学成分包括：C：20％～40％，CaO：20％～40％，SiO₂：3％～5％，其余为水和不可避免的杂质。

本申请中，C的质量分数为20％～40％的积极效果是合理利用城市污泥的C含量，减少制备烧结矿的过程中固体燃料消耗；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是C含量过高，导致烧结原料燃料分布不均匀，当该质量分数的取值范围过小，出于成本考虑，C含量过低的城市污泥不适宜作为烧结原料。

CaO的质量分数为20％～40％的积极效果是在该质量分数范围内，能制备出性能良好烧结矿；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是过高的CaO含量，将导致烧结原料的碱度过高，当该质量分数的取值范围过小，将导致的不利影响是过低的CaO含量将导致城市污泥的制粒效果差。

SiO₂的质量分数为3％～5％的积极效果是在该质量分数范围内，能制备出性能良好烧结矿；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是过高的SiO₂含量将使高炉炉渣增加，当该质量分数的取值范围过小，将导致的不利影响是过低的SiO₂含量将使烧结过程生成液相少，降低烧结矿质量。

其余为水的积极效果是在其余物质的质量分数范围内，限定水的用量能制备出性能良好烧结矿；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是水的含量过多，使各物料松散，导致城市污泥的制粒效果差，当该质量分数的取值范围过小，将导致的不利影响是水的含量过低，导致物料直接结合能力不够，导致城市污泥的制粒效果差。

作为一个可选的实施方式，所述冶金尘泥包括烧结除尘灰、高炉瓦斯灰、转炉OG泥、轧钢皮尘灰和氧化铁皮细屑中的至少一种。

作为一个可选的实施方式，所述冶金尘泥的化学成分包括：Fe：20％～55％，Zn≤0.8％，其余为不可避免的杂质。

本申请中，Fe的质量分数为20％～55％的积极效果是在该质量分数范围内，Fe的适当含量能制备性能良好的烧结矿；当该质量分数的取值范围过大，出于成本的考虑，直接配入烧结或制备球团将是更好的选择，当该质量分数的取值范围过小，将导致的不利影响是冶炼过程中增加高炉炉渣量。

Zn的质量分数为≤0.8％的积极效果是在该质量分数范围内，Zn的适当含量能制备出性能良好的烧结矿；当该质量分数的取值范围过大，将导致的不利影响是由于Zn的量过多，将影响高炉的顺行。

作为一个可选的实施方式，所述烧结返矿的粒度为0mm～5mm。

本申请中，烧结返矿的粒度为0mm～5mm的积极效果是在该粒度的范围内，烧结返矿能作为球核强化制粒；当该烧结返矿粒度的取值范围过大，将导致的不利影响是烧结返矿的粒度过大，制粒效果差。

作为一个可选的实施方式，所述颗粒小球占所述烧结混合料的质量比为0％～15％。

颗粒小球占烧结混合料的质量比为0％～15％的积极效果是在该质量比的范围内，能合理利用冶金尘泥和城市污泥的同时，对烧结过程不产生影响；当该质量比的取值范围过大，将导致的不利影响是颗粒小球过多降低烧结矿产质量。

作方一个可选的实施方式，所述烧结混合料可以是铁矿石、燃料、熔剂混合成的烧结原料。

作为一个可选的实施方式，所述混合的时间为2min～5min，所述混合的时间为1min～3min。

本申请中，混合的时间为2min～5min的积极效果是在该混合的时间范围内，能使混合物化学成分均匀；当该时间的取值范围过大，将导致的不利影响是时间过长，浪费能耗，当该时间的取值范围过小，将导致的不利影响是时间过短，导致混匀不充分。

混合的时间为1min～3min的积极效果是在该时间范围内，能使颗粒小球和烧结混合料混匀；当该时间的取值范围过大，将导致的不利影响是时间过长容易使颗粒小球破碎，当该时间的取值范围过小，将导致的不利影响是混合时间过短，导致混匀不充分。

实施例1

一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法，所述方法包括：

S1.将城市污泥、冶金尘泥、烧结返矿和生石灰进行混合，获得混合物，

S2.将溶剂加入混合物，获得浆料；

S3.对浆料进行造粒，得到颗粒小球；

S4.对颗粒小球和烧结混合料进行混合，后烧结，得到烧结矿；

其中，溶剂为水；

以质量分数计，城市污泥的化学成分包括：C：5.2％，CaO：45％，SiO₂：3.5％，水：35％，其他杂质：11.3％。

颗粒小球为核壳结构，内核为烧结返矿，外壳为城市污泥、冶金尘泥和生石灰的混合物；

颗粒小球的粒度为5mm～10mm，颗粒小球的落下强度为5.5次/个，颗粒小球的抗压强度为18.5N。

以质量分数计，混合物的原料包括：城市污泥：20％，冶金尘泥：60％，烧结返矿：14％，生石灰：1％，水：5％。

混合物的含水量为6％，混合物的碱度为1.85。

冶金尘泥包括烧结除尘灰、高炉瓦斯灰和转炉OG泥，烧结除尘灰、高炉瓦斯灰和转炉OG泥的质量配比为20∶40∶40，

以质量分数计，冶金尘泥的化学成分包括：Fe：50.56％，Zn：0.5％，其余为不可避免的杂质。

以质量分数计，烧结返矿的化学成分包括：CaO：10.13％，Fe：55.82％，SiO₂：5.2％，其他杂质：28.85％。

烧结返矿的粒度为0-5mm。

颗粒小球占烧结混合料的质量比为10％。

混合的时间为3min，混合的时间为2min。

烧结参数为：点火温度1050℃，点火时间1.5min，点火负压8KPa，烧结负压10KPa，料层厚度700mm。

实施例2

将实施例2和实施例1对比，实施例2和实施例1的区别在于：

颗粒小球的粒度为8mm-10mm，颗粒小球的落下强度为6.5次/个，颗粒小球的抗压强度为19.1N。

以质量分数计，混合物的原料包括：城市污泥：40％，冶金尘泥：40％，烧结返矿：14％，生石灰：1％，水：5％，其余为不可避免的杂质。

实施例3

将实施例3和实施例1对比，实施例3和实施例1的区别在于：

颗粒小球的粒度为5mm-10mm，颗粒小球的落下强度为5次/个，颗粒小球的抗压强度为17.2N。

以质量分数计，混合物的原料包括：城市污泥：60％，冶金尘泥：20％，烧结返矿：13％，生石灰：2％，水：5％。

实施例4

将实施例4和实施例1对比，实施例4和实施例1的区别在于：

以质量分数计，混合物的原料包括：城市污泥：20％，冶金尘泥：60％，烧结返矿：10％，生石灰：0.5％，水：9.5％。

混合物的含水量为5％，混合物的碱度为1.80。

以质量分数计，城市污泥的化学成分包括C：20％，CaO：20％，SiO₂：3％，其余为水和不可避免的杂质。

冶金尘泥包括转炉OG泥、轧钢皮尘灰和氧化铁皮细屑的混合尘泥。

以质量分数计，冶金尘泥的化学成分包括：Fe：20％，Zn：0.1％，其余为不可避免的杂质。

以质量分数计，烧结返矿的化学成分包括：CaO：6％，Fe：52％，SiO₂：4％，其余为不可避免的杂质。

颗粒小球占烧结混合料的质量比为1％。

混合的时间为2min，混合的时间为1min。

实施例5

将实施例5和实施例1对比，实施例5和实施例1的区别在于：

以质量分数计，混合物的原料包括：城市污泥：40％，冶金尘泥：40％，烧结返矿：15％，生石灰：3％，水：2％。

混合物的含水量为10％，混合物的碱度为1.90。

以质量分数计，C：40％，CaO：40％，SiO₂：5％，其余为水和不可避免的杂质。

冶金尘泥包括烧结除尘灰、高炉瓦斯灰、转炉OG泥、轧钢皮尘灰和氧化铁皮细屑中的至少一种。

以质量分数行，冶金尘泥的化学成分包括：Fe：40％，Zn：0.8％，其余为不可避免的杂质。

以质量分数计，烧结返矿的化学成分包括：CaO：13％，Fe：58％，SiO₂：6％，其余为不可避免的杂质。

烧结返矿的粒度为5mm。

颗粒小球占烧结混合料的质量比为15％。

混合的时间为5min，混合的时间为3min。

对比例1

将对比例1和实施例1对比，对比例1和实施例1的区别在于：

冶金尘泥不经过任何处理，直接按10％的质量百分数配入烧结原料进行烧结。

对比例2

将对比例2和实施例1对比，对比例2和实施例1的区别在于：

城市污泥不经过任何处理，直接按10％的质量百分数配入烧结原料进行烧结。

相关实验：

收集实施例1-3和对比例1-2所得的烧结矿，并对各烧结矿进行性能测试，得到表1。

相关实验的测试方法：

成品率：成品烧结矿占干烧结料(其中包括返矿)的百分比。

转鼓强度：根据标准GB8209-87测定得出。

垂直烧结速度：烧结混合料料层厚度除以烧结时间计算所得的平均速度值。

固体燃耗：生产一吨烧结矿消耗煤或焦粉的数量称为烧结矿固体燃耗。

表1

表1具体分析：

成品率是指烧结过程中产出的合格烧结矿的概率，当该成品率越高，说明合格的烧结矿的产生的几率越大。

转鼓强度是指转鼓测定的烧结矿耐磨性能，当转鼓强度越高，说明烧结矿的硬度越大。

垂直烧结速度是指在烧结过程中，混合料料层自上而下烧结，燃烧层厚度方向的移动速度，当垂直烧结速度越大，说明烧结过程的速度越快。

固体燃耗是指每吨烧结矿消耗的原料量，当该固体燃烧越低，说明烧结所需要的原料含量越少。

从实施例1-5中的数据可知：

当个原料的成分含量相同时，通过控制混合物中各原料的配比，可对所得烧结矿性能进行微调，从而得到符合实际生产所需烧结矿性能的原料配比。

当城市污泥和冶金尘泥按照质量比1∶1的比例混合，所得到的烧结矿的效果最佳，制备的颗粒小球粒度适中强度较高，此时烧结各项指标最佳。

从对比例1-2中的数据可知：

将实施例1-3和对比例1-2进行对比，实施例成品率平均提高2.5％～3.8％，转鼓强度平均提高1.3％～2.7％，垂直烧结速度平均提高0.97mm/min～2.22mm/min，固体燃耗平均降低1.28kg/t～2.2kg/t。

本申请实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：

(1)本申请实施例中，将城市污泥、冶金尘泥、返矿和生石灰经过预处理后应用于烧结，解决了城市污泥堆积和焚烧对环境造成严重污染的问题，对城市污泥中的有效组分进行了高效利用。

(2)本申请实施例提供的方法，通过原料预制粒工艺，将冶金尘泥与其他原料制备得具有一定粒度的颗粒小球，改善了冶金尘泥对料层透气性的不利影响，提供了一种冶金尘泥高配比应用于烧结的方法，充分体现了钢铁二次资源循环利用的理念，具有一定经济效益。

(3)本申请实施例提供的方法，充分利用城市污泥、冶金尘泥、返矿和生石灰的特性，将各原料按照配比制备得具有一定化学成分的颗粒小球应用于烧结，对各种污泥、尘泥利用的同时，对烧结过程无不利影响，利用城市污泥自身的C元素，在颗粒小球烧结过程中提供热量，可以降低烧结过程的固体燃耗，有助于实现钢铁行业的碳中和目标。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种以城市污泥和冶金尘泥为原料制备烧结矿的方法 ，其特征在于，所述方法包括：

将所述城市污泥、冶金尘泥、烧结返矿和生石灰进行混合，获得混合物，

将溶剂加入所述混合物，获得浆料；

对所述浆料进行造粒，得到颗粒小球,所述颗粒小球为核壳结构，内核为烧结返矿，外壳为城市污泥、冶金尘泥和生石灰的混合物；

对所述颗粒小球和烧结混合料进行混合，后烧结，得到烧结矿；

以质量分数计，所述混合物的原料包括：城市污泥：20%~60%，冶金尘泥：20%~60%，烧结返矿：10%~15%，生石灰：0.5%~3%，水：0.5%~10%，其余为不可避免的杂质,以质量分数计，所述烧结返矿的化学成分包括：CaO：6%~13%，Fe：52%~58%，SiO₂：4%~6%，其余为不可避免的杂质,所述烧结返矿的粒度为0mm~5mm；所述颗粒小球的粒度为5mm~10mm，所述颗粒小球的落下强度≥5次/个，所述颗粒小球的抗压强度为10N~30N。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述混合物的含水量为5%~10%，所述混合物的碱度为1.80~1.90。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以质量分数计，所述城市污泥的化学成分包括：C：20%~40%，CaO：20%~40%，SiO₂：3%~5%，其余为水和不可避免的杂质。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冶金尘泥包括烧结除尘灰、高炉瓦斯灰、转炉OG泥、轧钢皮尘灰和氧化铁皮细屑中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以质量分数计，所述冶金尘泥的化学成分包括：Fe：30%~60%，Zn≤0.8%，其余为不可避免的杂质。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述颗粒小球占所述烧结混合料的质量比为1%~15%。

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