CN104975169B - 一种改善烧结混合料透气性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种改善烧结混合料透气性的方法，先将15%～40%烧结返矿与10%～20%高炉瓦斯泥或转炉污泥或者高炉瓦斯泥与转炉污泥的混合物搅拌混匀后，形成粒度为3～8mm的预制小球；再将27%～55%其它铁料和15～18%的熔剂在一次混合机搅拌混匀；然后在二次混合机造球过程中加入预制小球，继续混合生产出最终的混合料球，并将烧结矿碱度控制在1.8～2.2。本发明可使烧结返矿得到预润湿，实现冶金企业废弃资源的有效的回收和利用。同时可使烧结最终混合料的粒度得到明显改善，极大提高混合料的透气性和烧结机的生产效率。
Description
技术领域
本发明属于炼铁原料生产技术领域，特别涉及一种可改善烧结混合料透气性的方法。
背景技术
在烧结生产中，烧结混合料的透气性是烧结过程中重要的工艺参数，直接影响烧结机的正常生产，进而对烧结矿的产量和质量有重要影响。透气性指数过高，烧结速度快，烧结过程的高温区停留时间短，形成液相量少，而且液相在快速冷却过程中来不及充分结晶形成玻璃相，造成烧结矿的强度下降。若透气性指数过低，烧结速度慢，烧结矿容易过烧，降低烧结矿的产量。因此适宜的烧结混合料透气性，是稳定烧结终点位置和保证烧结矿产、质量的前提。在目前的常规烧结生产中，返矿通常做为造球的核心加入到烧结的一次混料中，从而改善烧结混合料的粒度，尤其对铁精矿烧结有重要影响。而瓦斯泥、转炉污泥等冶金污泥也通常做为配料的一部分加入一次混合机中进行混匀搅拌，最后进行烧结生产。
文献《烧结返矿提前润湿工艺的应用》认为，通过对烧结返矿采用提前加水润湿工艺，强化返矿作为混合料造球的“核心”作用，不但减小了一次混合料水分波动，而且提高了混合料的成球速度和成球率，改善了烧结料层透气性，对提高烧结矿产、质量有很好的效果。
文献《高炉瓦斯灰和转炉污泥造块制备金属化球团》认为，瓦斯灰和转炉污泥可以用于生产金属化球团。中国专利申请号200810069519.X公布了一种除尘灰用于烧结矿的工艺，包括利用除尘灰生产冷固小球和利用冷固小球生产烧结矿两个工艺步骤：是将除尘灰和铁渣粉制成冷固小球后，配入烧结混合料中加以利用，不仅改善了铁渣粉和除尘灰直接加入烧结料中给生产带来的负面影响，同时改善烧结料层透气性，实现了工业废料的循环利用，在保证成品质量和成品强度以及工艺顺畅的前提下，将除尘灰以及铁矿粉大比例配入烧结混合料，可以减少企业资源的流失，减少生产原料成本，还减少了排渣成本，并且能够有效控制含铁冶金废料对环境的污染。中国专利98102028.3介绍了在烧结生产中，在二次混合时加入热返矿，可提高二次混合后的混合料温度，既节约能源，提高烧结矿质量，而且烧结速度加快，可提高烧结矿产量10～15％。
以上文献及专利介绍的方法，都是简单的将烧结返矿或污泥加入到烧结一次混合料中，进行混料，或是简单的将热返矿加入到二次混合料中，提高混合料温度。这些方法不能解决烧结返矿的润湿问题，而热返矿做为一种落后工艺已经淘汰，并且这些方法都不能有效的提高烧结混合料的透气性。
发明内容
本发明提供一种改善烧结混合料透气性的方法，其目的一是利用污泥中的水分对烧结返矿进行预润湿，使冶金企业的废弃资源得到更好的利用；二是改善烧结混合料的透气性，提高烧结机的生产效率。
为此，本发明所采取的解决方案是：
一种改善烧结混合料透气性的方法，其具体方法为：
将烧结返矿与高炉瓦斯泥或转炉污泥或者高炉瓦斯泥与转炉污泥的混合物混合后进行搅拌，混匀，形成粒度为3～8mm的预制小球。
将其它铁料和熔剂在一次混合机进行搅拌、混匀。
在二次混合机造球，在二次混合机造球时沿物料移动方向、二次混合机总长度的2/3至物料出口处加入预制小球，继续进行混合，生产出最终的混合料球。
在混合料球中，按质量配比计，烧结返矿为15%～40%，高炉瓦斯泥或转炉污泥或者高炉瓦斯泥与转炉污泥的混合物为10%～20%，其它铁料为27～55%，熔剂为15%～18%，烧结矿碱度控制在1.8～2.2。
所述熔剂为石灰石和生石灰的混合物。
所述其它铁料为铁矿粉、铁精矿或铁矿粉和铁精矿的混合物。
本发明的有益效果为：
由于本发明将返矿与冶金污泥进行混合，不仅使烧结返矿得到了预润湿，而且可使冶金企业的废弃资源得到有效的回收和利用。同时，本发明充分利用返矿的造球核心作用，制造出预制小球，再加入到烧结二次混合后，可使烧结最终混合料的粒度得到明显改善，从而提高混合料的透气性和烧结机的生产效率。
具体实施方式
实施例各原料组分配比均为占烧结混合料总量的质量百分数。
实施例1：
将45%的烧结返矿与10%的高炉瓦斯泥预先混合均匀后，造预制小球，预制小球粒度控制在3～8mm。
将30%的铁矿粉与15%的石灰石和生石灰的混合物在一次混合机进行搅拌、混匀。
在二次混合机造球，在二次混合机造球时沿物料移动方向、二次混合机总长度的2/3至物料出口处加入预制小球，继续进行混合，并将烧结矿碱度控制在2.1，生产出最终的混合料球。将最终的混合料球布入烧结台车上，进行烧结生产。
实施例1所生产烧结矿的利用系数（生产率）可达到1.322t/（m2.h）。
实施例2：
将15%的烧结返矿与15%的转炉泥预先混合均匀后，造预制小球，预制小球粒度控制在3～8mm。
将52%的铁矿粉和铁精矿的混合物与18%的石灰石和生石灰的混合物在一次混合机进行搅拌、混匀。
在二次混合机造球，造球时沿物料移动方向、二次混合机总长度的2/3至物料出口处加入预制小球，继续进行混合，并将烧结矿碱度控制在1.9，生产出最终的混合料球。将最终的混合料球布入烧结台车上，进行烧结生产。
实施例1所生产烧结矿的利用系数（生产率）可达到1.306t/（m2.h）。
实施例3：
将22%的烧结返矿与18%的转炉泥预先混合均匀后，造预制小球，预制小球粒度控制在3～8mm。
将43%的铁精矿与17%的石灰石和生石灰的混合物在一次混合机进行搅拌、混匀。
在二次混合机造球，造球时沿物料移动方向、二次混合机总长度的2/3至物料出口处加入预制小球，继续进行混合，并将烧结矿碱度控制在2.0，生产出最终的混合料球。将最终的混合料球布入烧结台车上，进行烧结生产。
实施例1所生产烧结矿的利用系数（生产率）可达到1.318t/（m2.h）。
与相同条件下的常规烧结方法相比，实施例1、2、3的烧结矿利用系数可分别提高0.01t/（m2.h）、0.015t/（m2.h）、0.011t/（m2.h）。
Claims (1)
1.一种改善烧结混合料透气性的方法，其特征在于，具体方法为：
将烧结返矿与高炉瓦斯泥或转炉污泥或者高炉瓦斯泥与转炉污泥的混合物混合后进行搅拌，混匀，形成粒度为3～8mm的预制小球；
将其它铁料和熔剂在一次混合机进行搅拌、混匀，所述其它铁料为铁矿粉、铁精矿或铁矿粉和铁精矿的混合物，所述熔剂为石灰石和生石灰的混合物；
在二次混合机造球，其中沿二次混合机中造球物料移动方向，在二次混合机总长度的2/3至物料出口处加入预制小球，继续进行混合，生产出最终的混合料球；所述最终混合料球中，其按质量配比计，烧结返矿为15％～22％，高炉瓦斯泥或转炉污泥或者高炉瓦斯泥与转炉污泥的混合物为10％～20％，其它铁料为27～55％，熔剂为15％～18％，碱度控制在1.8～2.2。
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