CN106348626A - 一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，属于钢渣资源综合利用技术领域。本发明将转炉前期熔融态钢渣倾倒于熔炉中，并在倾倒过程中添加还原剂；经搅拌混匀后静置0.5～1.0h，然后将熔融态钢渣经水淬或风淬快速降温，剩余的固态钢块返回到转炉中，最后将烘干的钢渣粉磨成混凝土掺合料。本发明使用硅铁作为还原剂，硅与铁氧化物的反应伴随大量热产生，满足了整个还原调质过程的热量补给；并采用水淬或风淬快速降温，可以提高钢渣的水化和胶凝活性。本发明实现了熔融态钢渣的全面回收利用，不仅解决了钢渣的排放问题，还可以降低混凝土的生产成本，具有较好的经济和环境效益。

Description

一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法

技术领域

本发明涉及钢渣资源综合利用技术领域，更具体地说，涉及一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法。

背景技术

近年来，随着中国钢产量的不断攀升，作为炼钢过程中的副产品，钢渣的产量也急剧增长。2015年中国钢渣产量超过1亿吨，但其利用率却仅为40％。大量的钢渣常年露天存放，不仅占用大量土地，而且钢渣中含有可溶性铬离子等有害元素，污染地表和地下水源，危害人们的生活。此外，目前世界正面临资源短缺的困境，钢渣已成为一种资源，对钢渣进行资源化大规模有效利用意义重大。

中国转炉钢渣约占钢渣总量的65％，因此对转炉钢渣的处理应用非常重要。转炉冶炼倾倒的熔融态钢渣，具有丰富的高温热资源、金属资源以及CaO、SiO₂、Al₂O₃等有用成分。目前，转炉钢渣除了少部分返回冶金流程再利用外，主要还是先通过冷却介质将钢渣从热态转变成冷态，然后再加以利用。一般为对熔融态钢渣先采用冷却处理，再进行磁选回收金属，这种加工工艺流程简单、成本较低、机械化程度较高，但易产生废水、粉尘而污染环境，而且也容易造成钢渣高温资源、铁氧化物以及尾渣资源的浪费，属于附加值较低的处理工艺，导致钢渣资源流失比例很大。

将转炉钢渣应用于水泥生产可以对钢渣资源实现有效再利用，附加值较高，不失为一种好的钢渣资源回收利用方案，但目前用于水泥生产的钢渣量还不足钢渣总排放量的3％，远远低于钢渣在其他领域内的利用量，制约钢渣在水泥工业中应用的主要原因如下：(1)、转炉终渣中游离氧化钙含量较高，早期活性较差，其体积安定性存在隐患；(2)、转炉终渣中氧化镁含量为7％～9％，钢渣冷却后存在方镁石矿相，无活性；(3)、钢渣中的铁氧化物含量较高，含有的非活性含铁相导致粉磨制备环节的能耗居高不下。钢渣的化学成分与水泥熟料接近，具有一定的水化活性，如果能有效改善钢渣安定性，激发其潜在活性，就可以将钢渣大量应用于水泥、混凝土领域，提高钢渣的资源回收利用率。

经检索，中国专利申请号：2011103261071，授权日为2013年1月23日，发明创造名称为：一种热态保温处理钢渣制备类水泥熟料的工艺方法，该申请案是将来自转炉的高温液态钢渣与改质剂混合，再进行保温处理，最后快速冷却到常温，得到类水泥熟料。该申请案虽然在一定程度上解决了钢渣的安定性和活性低的问题，但是没有考虑到钢渣中的氧化镁和氧化铁含量较高的问题，这对于钢渣的活性以及进一步的粉磨都存在了限制。

又如中国专利申请号：2009100396046，授权日为2011年4月27日，发明创造名称为：利用转炉钢渣的余热对钢渣进行活化改性的方法；该申请案将性能调节材料电炉还原渣、煤渣及辅助材料按重量份数混合造粒，将混合的改质剂和钢渣在渣包中热闷8～24小时，再进行破碎磁选，最后粉磨得到钢渣微粉。该申请案虽然能够提高转炉钢渣的水化和胶凝活性，但是没有考虑到渣中的氧化镁含量较高以及铁氧化物的回收，而且对渣的处理周期较长。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明针对目前熔融态钢渣回收利用存在的以上不足，提供了一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法；本发明利用转炉双渣留渣法的一倒渣，通过添加硅铁来解决钢渣中金属资源的回收，最后将烘干的改质渣粉磨成性能优良、安定性合格的混凝土掺合料，实现了钢渣的附加值利用；在将钢渣变废为宝的同时，也降低了混凝土的生产成本、提高钢铁企业综合效益，而且还可以减少环境污染，维持生态系统的良性循环，实现社会、经济和环境的共赢。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，其步骤为：

步骤一、将转炉前期熔融态钢渣倾倒于熔炉中，并在倾倒过程中添加还原剂，经搅拌混匀后将钢渣静置0.5～1h；

步骤二、将静置后的钢渣采用水淬或风淬法冷却至室温，然后将钢渣烘干，剩余的固态钢块返回到转炉中；

步骤三、将烘干的钢渣粉磨成混凝土掺合料。

更进一步地，所述还原剂为硅铁。

更进一步地，生产混凝土掺合料的原料包括质量百分比为90％～95％的转炉前期熔融态钢渣和5％～10％的还原剂。

更进一步地，所述的转炉前期熔融态钢渣包括如下质量百分比的组分：CaO，30～50％；SiO₂，15～30％；FeO，10～30％；MgO，1～5％；Al₂O₃，1～5％，其余为不可避免的杂质。

更进一步地，所述的转炉前期熔融态钢渣为转炉双渣留渣法的一倒渣，温度为1350℃～1500℃，渣碱度为1.0～2.0。

更进一步地，所述还原剂的粒度为5～50mm。

更进一步地，所述的熔炉为改进后的渣罐，熔炉的外壳为钢板，内壁为耐火保温炉衬。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，从资源化利用程度较低的钢渣入手，解决了转炉冶炼前期倾倒的熔融态低碱度钢渣的高效利用问题。在充分利用冶金废渣热资源的同时，回收了金属资源，实现了钢渣的附加值利用，将钢渣变废为宝，降低了混凝土的生产成本、提高了钢铁企业综合效益，而且还可以减少环境污染，维持生态系统的良性循环，实现社会、经济和环境的共赢；

(2)本发明的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，采用转炉双渣留渣法的一倒渣，温度在1350℃～1500℃之间，渣碱度在1.0～2.0之间，该时期的转炉渣碱度低、基本无游离CaO，且MgO含量低、成分稳定，为大规模生产钢渣制混凝土掺合料提供质量保证；

(3)本发明的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，工艺流程简单，经还原调质可以很好的满足混凝土掺合料生产的成分要求，且通过风淬或水淬的迅速降温，能够有效提高钢渣的水化和胶凝活性，并降低钢渣的粉磨难度；

(4)本发明的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，采用硅铁作为还原剂，硅铁与铁氧化物的反应为硅热反应，会伴随大量的热产生，可以满足整个还原调质过程的热量补给；同时使用硅铁还原钢渣中的铁氧化物，还原率可以达到98％以上，而且其反应产物为SiO₂，产物即是成分的改质剂，可以调整余渣的成分；而熔融态钢渣的热态反应，也使得钢渣成分的均匀化更加顺利；

(5)本发明的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，熔炉中按比例添加三组不同粒度的硅铁，粒度较小的硅铁与钢渣反应速率较快，粒度较大的硅铁则反应稍慢，加入熔炉中时，少量小粒度硅铁先与钢渣进行还原反应，保证反应初期便有足够的反应热产生；较大粒度硅铁与钢渣进行还原反应时间较长，为反应热的产生提供后续；大粒度硅铁与钢渣完全进行还原反应所需的时间较长，反应期间不断提供充足的反应热，为钢渣的充分还原提供时间保证，使得钢渣的还原反应连续性好，还原较为彻底，有效提高了钢渣的回收效率。

附图说明

图1是本发明的工艺流程框图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

本发明的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，专门利用转炉双渣留渣法的一倒渣，该时期的转炉钢渣碱度低、基本无游离CaO，而且MgO含量低、成分稳定；通过添加硅铁来解决钢渣中金属资源的回收，以及利用熔融态钢渣的显热和还原反应中产生的化学热来解决热量的补给；再将高温熔融态钢渣经水淬或风淬进行快速降温，提高钢渣的水化和胶凝活性，并降低钢渣粉磨难度；最后将烘干的钢渣粉磨成性能优良、安定性合格的混凝土掺合料，实现了钢渣的附加值利用。在将钢渣变废为宝的同时，也降低了混凝土的生产成本、提高钢铁企业综合效益，而且还可以减少环境污染，维持生态系统的良性循环，实现社会、经济和环境的共赢。

本发明的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，生产混凝土掺合料的原料包括质量百分比为90％～95％的转炉前期熔融态钢渣和5％～10％的还原剂。转炉前期熔融态钢渣为转炉双渣留渣法的一倒渣，即将上一炉终点渣的一部分或全部留在炉内，然后再吹炼3～5分钟左右，第一次倒炉时倒出来的钢渣。此时的钢渣温度在1350℃～1500℃之间，渣碱度在1.0～2.0之间，且此时的钢渣包括如下质量百分比的组分：CaO为30～50％，SiO₂为15～30％，FeO为10～30％，MgO为2～10％，Al₂O₃为1～5％，其余为不可避免的杂质。相比于转炉终渣来说，转炉前期熔融态钢渣温度和成分都比较稳定，该时期的转炉钢渣碱度低、基本无游离CaO且MgO含量低，在使用硅铁还原回收钢渣中的铁元素后，便是生产混凝土掺合料极佳的材料。而且还原后的高温熔融态钢渣采用风淬或水淬进行快速降温，可以提高渣的水化和胶凝活性，并降低粉磨难度，也为混凝土掺合料的生产提供了巨大的便利。

本发明的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，步骤如下：

步骤一、将转炉前期熔融态钢渣倾倒于熔炉中，并在倾倒过程中添加还原剂，该还原剂为硅铁，还原调质后的钢渣中FeO的含量达到10％以下，充分满足混凝土掺合料的成分要求。将熔炉中的钢渣与还原剂搅拌混匀后静置0.5～1h，使钢渣的成分均匀，实现钢渣和金属的分离；

步骤二、将静置后的高温熔融态钢渣采用水淬或风淬法冷却至室温，然后将钢渣烘干，剩余的固态钢块返回到转炉中；

步骤三、将烘干的钢渣粉磨成性能优良、安定性合格的混凝土掺合料。

本发明的还原剂为粒度为5～50mm的硅铁。使用硅铁作为还原剂，虽然还原剂本身的成本较高，但是硅与铁氧化物的反应为硅热反应，会伴随大量的热产生；硅与铁氧化物反应放出的化学反应热能满足整个反应流程的热量补给，使得实际生产中整体成本较低。硅与铁氧化物反应放出的化学反应热能否满足整个流程的热量补给，可以通过整个流程的热量收支来计算得出，热量收入主要是硅热，以及熔融态钢渣的热量；热量支出主要是钢渣倒入渣罐时渣罐壁面吸热以及反应过程中的钢渣散热等，整个过程中的热量收支计算如下：

(1)钢渣与硅铁发生熔融还原反应的过程中，涉及到的化学反应如下：

2(FeO)+Si＝(SiO₂)+2Fe

硅热法产生的热量可以用公式：计算，其中∑M为按化学反应计量关系计算的原始炉料的摩尔质量之和，。

对于nmol物质，恒压条件下，由温度T₁升高到T₂过程所需热量可由下式计算：

$\mathrm{\Δ}H=n{\∫}_{T_1}^{T_2}{C}_{P,m}dT$

其中C_p,m为标准摩尔定压热容。

(2)还原反应热量收入：

硅还原热量收入：

(3)还原反应热量支出：

本实施例中转炉钢渣的比热为1.25kJ/(kg*℃)，钢水比热为0.85kJ/(kg*℃)，还原剂的比热为0.7kJ/(kg*℃)；热量支出主要是钢渣倒入渣罐时渣罐炉壁吸热与反应过程中的空冷散热。

钢渣倒入渣罐后的温降，主要影响因素为渣罐的温度、倒渣时间。钢渣在倒入渣罐的过程中以及钢渣与渣罐内壁温度没达到一致时，钢渣与渣罐之间的热量传输为不稳态导热，通过现场调研知道钢渣倒入渣罐后温度大约降低了50℃～60℃。当钢渣与渣罐内壁的温度一致时，钢渣与渣罐之间的热量传输为稳态导热，这时钢渣的热量损失表现为钢渣表面与渣罐外壁的空冷散热，现场观察与测量得到空冷散热的温度降低速率大约为1℃/min。

使用硅铁作为还原剂，产生的热量可以使钢渣升温100℃～300℃左右，完全可以满足整个流程的热量补给，有利于提高钢渣回收质量和回收率。

本发明中使用硅铁还原钢渣中的铁氧化物，温度在1350℃以上时，还原率可以达到98％以上；其次，硅铁与铁氧化物反应的产物为SiO₂，产物即是成分的改质剂，可以调整余渣的成分，而熔融态钢渣的热态反应，也使得钢渣成分的均匀化更加顺利；将还原剂的粒度控制在5～50mm，则有助于还原剂的添加及还原反应的进行。

本发明采用风淬或水淬法快速降温。钢渣水淬法是20世纪70年代为获得粒度小于8mm钢渣返回烧结而研究成功的工艺。高温熔融态钢渣在流出下降过程中被高压水分割、击碎，熔融态钢渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔融态钢渣在水幕中进行粒化，其优点是排渣速度快、工艺流程简单、占地面积少、投资少、钢渣粒度小且性能稳定。风淬法是用压缩空气作介质，在风淬时，熔融态和半熔融态渣粒随压缩空气向前飞行，在击碎的飞行过程中，压缩空气对高温熔融态钢渣有一个较强的氧化作用，风淬后，钢渣中的FeO相消失，含FeO的石灰不稳定相明显减少，而2CaO·Fe₂O₃稳定相增加，而这是其他任何一种钢渣处理方式都不可能实现的，在用水补充冷却时强化了fCaO的消解反应，粒化和冷却过程使钢渣中的不稳定相基本消失，颗粒表面非晶态矿物相显著增加，钢渣的潜在活性提高。由于钢水和熔融态钢渣的表面张力不同，风淬过程可使钢渣中的铁得到良好的分离，固态钢渣和钢都呈球型细小颗粒，渣包钢的情况不会出现，风淬后经过简单的磁选便能使渣铁分离。熔融态钢渣通过调整风淬过程的工艺参数可使风淬渣的平均粒度达到2mm左右，且粒度分布区间较窄，生产钢渣微粉能减少粗破碎工序，直接进入粉磨机。

本发明有效实现了钢渣的附加值利用，采用硅铁作为还原剂，利用还原反应热来满足整个流程的热量补给，能最大限度的回收钢渣中的金属，提高了钢铁企业综合效益。

实施例1

本实施例的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，生产混凝土掺合料的原料包括质量百分比为90％的转炉前期熔融态钢渣和10％的还原剂。转炉前期熔融态钢渣包括如下质量百分比的组分：CaO，37％，SiO₂，29％，FeO，25％，MgO，4％，Al₂O₃，3％，其余为不可避免的杂质。还原剂为硅铁，粒度为5～10mm。结合图1，本实施例生产混凝土掺合料的步骤为：

(1)将温度为1450℃、渣碱度为1.0的转炉双渣留渣法的一倒渣倾倒于熔炉中，钢渣倒入熔炉的过程中添加硅铁还原剂，将熔炉运输至搅拌装置处，将钢渣与还原剂搅拌混匀后静置0.5h；

(2)将静置后的熔融态钢渣采用水淬快速冷却至室温，然后将钢渣烘干，剩余的固态钢块返回到转炉中；

(3)最后将烘干的钢渣粉磨成性能优良、安定性合格的混凝土掺合料。

实施例2

本实施例的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，生产混凝土掺合料的原料包括质量百分比为93％的转炉前期熔融态钢渣和7％的还原剂，转炉前期熔融态钢渣包括如下质量百分比的组分：CaO，45％，SiO₂，25％，FeO，20％，MgO，5％，Al₂O₃，2.5％，其余为不可避免的杂质。还原剂为硅铁，粒度为10～30mm。

结合图1，本实施例生产混凝土掺合料的步骤为：

(1)将温度为1350℃、渣碱度为1.8的转炉双渣留渣法的一倒渣倾倒于熔炉中，熔炉为改进后的渣罐，外壳为钢板，内壁为耐火保温炉衬。钢渣倒入熔炉的过程中添加硅铁还原剂，将熔炉运输至搅拌装置处，将钢渣与还原剂搅拌混匀后静置1h；

(2)将静置后的熔融态钢渣采用风淬快速冷却至室温，然后将钢渣烘干，剩余的固态钢块返回到转炉中；

(3)最后将烘干的钢渣粉磨成性能优良、安定性合格的混凝土掺合料。

实施例3

本实施例的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，生产混凝土掺合料的原料包括质量百分比为95％的转炉前期熔融态钢渣和5％的还原剂，转炉前期熔融态钢渣包括如下质量百分比的组分：CaO，41％，SiO₂，29％，FeO，18％，MgO，6％，Al₂O₃，3％，其余为不可避免的杂质。还原剂为硅铁，粒度为30～50mm。

结合图1，本实施例生产混凝土掺合料的步骤为：

(1)将温度为1500℃、渣碱度为2.0的转炉双渣留渣法的一倒渣倾倒于熔炉中，熔炉为改进后的渣罐，外壳为钢板，内壁为耐火保温炉衬。钢渣倒入熔炉的过程中添加硅铁还原剂，将熔炉运输至搅拌装置处，将钢渣与还原剂搅拌混匀后静置0.8h；

(2)将静置后的熔融态钢渣采用风淬快速冷却至室温，，然后将钢渣烘干，剩余的固态钢块返回到转炉中；

(3)最后将烘干的钢渣粉磨成性能优良、安定性合格的混凝土掺合料。

实施例4

本实施例的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，生产混凝土掺合料的原料包括质量百分比为92％的转炉前期熔融态钢渣和8％的还原剂，转炉前期熔融态钢渣包括如下质量百分比的组分：CaO，30％，SiO₂，30％，FeO，30％，MgO，2％，Al₂O₃，3％，其余为不可避免的杂质；还原剂为硅铁。值得说明的是，熔炉中添加的是三组不同粒度的硅铁，其中N₁组硅铁的粒度为5～10mm，N₂组硅铁的粒度为15～30mm，N₃组硅铁的粒度为40～50mm，且三组硅铁的质量比为N₁组：N₂组：N₃组＝(1～1.5)：(2.5～3.5)：(4～5)，具体在本实施例中三组硅铁的质量比为N₁组：N₂组：N₃组＝1：3：4。

本实施例中采用三组不同粒度区间的硅铁进行还原反应，有助于还原反应的高效持续进行，并有利于还原反应中热量的持续补给，可以有效提高钢渣的回收效率。发明人发现在实际生产应用中，由于不同粒度的硅铁与钢渣发生还原反应的速率和反应时间均不相同，当采用单一粒度区间的硅铁进行还原反应时，硅铁与钢渣易出现在某一时间段内统一反应，反应过程激烈而迅猛，难以持续，反应热也是迅速释放，经常出现后续无力、难以为继的情况，不利于钢渣的持续性、彻底性还原，钢渣回收率受到一定影响。发明人为解决这个问题，另辟蹊径，采用加入多组不同粒度区间的硅铁来实现生产过程中钢渣的持续性还原反应。粒度较小的硅铁与钢渣反应速率较快，粒度较大的硅铁则反应稍慢，本实施例加入N₁、N₂、N₃三组硅铁，且N₁组：N₂组：N₃组的质量比为1：3：4，加入熔炉中时，少量N₁组硅铁先与钢渣进行还原反应，保证反应初期便有足够的反应热产生；N₂组的硅铁与钢渣进行还原反应时间较长，为反应热的产生提供后续；N₃组的硅铁与钢渣完全进行还原反应所需的时间较长，反应期间不断提供充足的反应热，为钢渣的充分还原提供时间保证，使得钢渣的还原反应连续性好，还原较为彻底，有效提高了钢渣的回收效率。

结合图1，本实施例生产混凝土掺合料的步骤为：

(1)将温度为1480℃、渣碱度为2.0的转炉双渣留渣法的一倒渣倾倒于熔炉中，熔炉为改进后的渣罐，外壳为钢板，内壁为耐火保温炉衬。钢渣倒入熔炉的过程中添加硅铁还原剂，将熔炉运输至搅拌装置处，将钢渣与还原剂搅拌混匀后静置0.8h；

(2)将静置后的熔融态钢渣采用水淬快速冷却至室温，，然后将钢渣烘干，剩余的固态钢块返回到转炉中；

(3)最后将烘干的钢渣粉磨成性能优良、安定性合格的混凝土掺合料。

实施例5

本实施例的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，基本同实施例4，所不同的是本实施例中，生产混凝土掺合料的原料包括质量百分比为90％的转炉前期熔融态钢渣和10％的还原剂，转炉前期熔融态钢渣包括如下质量百分比的组分：CaO，40％，SiO₂，20％，FeO，30％，MgO，2％，Al₂O₃，5％，其余为不可避免的杂质。本实施例中的硅铁还原剂由三组不同粒度组成，N₁组硅铁的粒度为5～10mm，N₂组硅铁的粒度为15～30mm，N₃组硅铁的粒度为40～50mm，且三组硅铁的质量比为N₁组：N₂组：N₃组＝1.5：3.5：5。

实施例6

本实施例的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，基本同实施例4，所不同的是本实施例中，生产混凝土掺合料的原料包括质量百分比为93％的转炉前期熔融态钢渣和7％的还原剂，转炉前期熔融态钢渣包括如下质量百分比的组分：CaO，50％，SiO₂，30％，FeO，10％，MgO，5％，Al₂O₃，1％，其余为不可避免的杂质。本实施例中的硅铁还原剂由三组不同粒度组成，N₁组硅铁的粒度为5～10mm，N₂组硅铁的粒度为15～30mm，N₃组硅铁的粒度为40～50mm，且三组硅铁的质量比为N₁组：N₂组：N₃组＝1.2：2.5：4.5。

实施例1～6所述的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，充分发挥了转炉前期熔融态钢渣自身“渣”和“热”的双重优势，该时期的转炉钢渣具有温度较高、碱度较低、基本无游离CaO和MgO含量较低的优势，在使用硅铁还原回收钢渣中的铁元素后，便是生产混凝土掺合料极佳的材料；其次，将还原后的高温熔融态钢渣采用风淬或水淬进行快速降温，可以显著提高钢渣的水化和胶凝活性，并降低钢渣的粉磨难度，为混凝土掺合料的生产提供了巨大的便利。回收铁元素后将钢渣直接制成有附加值的混凝土掺合料，实现了熔融态钢渣的全面回收利用，不仅解决了钢渣的排放问题，还可以降低生产成本、避免资源浪费，具有较好的经济和环境效益。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，其步骤为：

步骤一、将转炉前期熔融态钢渣倾倒于熔炉中，并在倾倒过程中添加还原剂，经搅拌混匀后将钢渣静置0.5～1h；

步骤二、将静置后的钢渣采用水淬或风淬法冷却至室温，然后将钢渣烘干，剩余的固态钢块返回到转炉中；

步骤三、将烘干的钢渣粉磨成混凝土掺合料。

2.根据权利要求1所述的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，其特征在于：所述还原剂为硅铁。

3.根据权利要求2所述的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，其特征在于：生产混凝土掺合料的原料包括质量百分比为90％～95％的转炉前期熔融态钢渣和5％～10％的还原剂。

4.根据权利要求3所述的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，其特征在于：所述的转炉前期熔融态钢渣包括如下质量百分比的组分：CaO，30～50％；SiO₂，15～30％；FeO，10～30％；MgO，1～5％；Al₂O₃，1～5％，其余为不可避免的杂质。

5.根据权利要求4所述的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，其特征在于：所述的转炉前期熔融态钢渣为转炉双渣留渣法的一倒渣，温度为1350℃～1500℃，渣碱度为1.0～2.0。

6.根据权利要求5所述的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，其特征在于：所述还原剂的粒度为5～50mm。

7.根据权利要求6所述的一种回收转炉熔融态钢渣以生产混凝土掺合料的方法，其特征在于：所述的熔炉为改进后的渣罐，熔炉的外壳为钢板，内壁为耐火保温炉衬。