JPS63128915A

JPS63128915A - 皮膜状プラスチツク成形品の製造方法

Info

Publication number: JPS63128915A
Application number: JP61275541A
Authority: JP
Inventors: Eiji Yamamoto; 英治山本
Original assignee: Inoue MTP KK
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1986-11-19
Filing date: 1986-11-19
Publication date: 1988-06-01
Also published as: JPH0586730B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、皮膜状プラスチック成形品の製造方法に関
し、詳しくは、ペースト状または粉状のプラスチック原
料を成形型内に入れ、成形型を回転又は揺動させながら
加熱し、その後冷却して型キャビティ面形状の皮膜状プ
ラスチック成形品を製造する方法に関する。

（従来の技術）従来、前記のような皮膜状プラスチック成形品の製造は
、成形型の回転または揺動を、成形型を密閉した状態で
行っている。これは、成形型の回転または揺動時にプラ
スチック原料が型外へ流失、飛散するのを防ぐためであ
る。

（発明が解決しようとする問題点）しかしながら、成形型の回転又は揺動時の加熱は、プラ
スチック原料をゲル化あるいは溶融化させるためのもの
であり、型をかなりの高温とする必要がある。しかも、
皮膜状プラスチック成形品の用途によっては、該成形品
を特徴とする特許もあり、その場合には発泡剤の配合さ
れたプラスチック原料が用いられる。そのため、密閉状
態にある成形型は、加熱による型内空気の膨張によって
、またはそれに加え発泡ガスによって型内圧が増大し、
成形型の蓋体が押し上げられて隙を生ずることがしばし
ばである。その結果、該隙にプラスチック原料が押出さ
れて詰まり、キャビティ形状が本来の寸法より大となる
ことがある。また、前記隙に入り込んだプラスチック原
料によって不要なパリが形成されることとなり、原料損
失を生じるとともに余分なパリ除去作業が必要となるこ
とも往々にしである。

更に、密閉状態の、成形型に繰り返し高い型内圧が加わ
るため、成形型の耐久性が損なわれる問題もあった。

この発明は、従来の製造方法が有している前記問題点、
即ち、正規の寸法を有する皮膜状プラスチック成形品を
得ることができない問題、及び該成形品の成形時にパリ
が形成されて材料損失を生じるとともに、パリ除去作業
が必要になる問題、並びに成形型の耐久性を損なう問題
等を解決せんとするものである。

（問題点を解決するための手段）この発明は、ペースト状または粉状のプラスチック原料
を成形型内に入れ、成形型を回転または揺動させながら
加熱し、その後冷□却して型キャビディ面ル状の皮膜状
プラスチック成形品を製造する方法において、型内外を
連通させる筒状の排気口を、その内端が型キャビティ面
から型内へ突出するようにして型に設け、その排気口か
ら前記加熱時に型内気体の一部を排出させることを特徴
とするものである。

（作用）この発明による皮膜状プラスチック成形品の製造は次の
ようにして行なわれる。

まず、型内外を連通させる筒状の排気口を、その内端が
型キャビティ面から突出するようにして所定位置に設け
た成形型を用意し、その成形型内に、塩化ビニル樹脂ペ
ーストあるいは粉状ポリエチレン等の流動性のよいプラ
スチック原料を入れ、成形型の蓋をする。

次いで成形型を回転又は揺動させながら加熱する。それ
により、プラスチック原料が型キャビティ面に沿うよう
にして流動し、型キャビテ、イ面に均一に分ｔｆ＆する
。、その際、型内外を連通させている排気口の内端が型
キャビティ面から型内へ突出しているため、及びプラス
チック原料が型キャビティ面に沿うようにして流動する
ため、そのプラスチック原料は排気口の内端位置よりも
型キャビティ面側に存在することになる。そのため、成
形型の回転、揺動時にプラスチック原料が排気口を通っ
て型外へ流出、飛散することがない。そして、型キャビ
ティ面に均一に分散したプラスチック原料は、型キャビ
ティ面から伝わる熱によりゲル状態または溶融状態とな
って、更に発泡剤を含む場合は発泡して型キャビティ面
に層状に付着する。

その際、加熱により膨張した型内空気、および発泡によ
り生じた発泡ガスが、前記排気口を通って成形型外へ排
出される。そのため、成形型内の圧力が極度に高くなる
ことがないので、成形型の蓋体が押し上げられることも
なく、成形型に隙を生じることがない。その結果、型キ
ャビティが正規の形状に維持され、従来前記隙により生
じていた不具合、即ち、得られる成形品の寸法が正規の
ものでなかったり、パリを生じたりする等の不具合がな
くなる。また、型内圧が特に高くなることがないため、
成形型の耐久性が、損なわれる虞れもなくなる。

そして、所定時、開成形型の加熱及び回転若しくは揺動
を行った後、成形型を冷却して、型キャビティ面に付着
しているゲル状態あるいは溶融状態のプラスチック居を
冷却硬化させ、成形品を取り出せば、新車寸法からなり
、かつパリのない皮膜状プラスチック成形品を得ること
ができる。

（実施例）以下実施例に基づきこの発明を説明する。

第１図はこの発明の実施に用いられる成形型の一例１０
の斜視図、第２図は第１図のＡ−Ａ線断面図である。。

　　　　。

まずこの成形型１０について説明する。この成形型１０
は、車両用ヘッドレストの中空表皮を製造する際に用い
られるものであり、基体１２と蓋体１４とからなる。

基体１２と蓋体１４は、閉型によりヘッドレストの外形
状と同一形状となる型キャビティ面１３．１５を内面に
有し、かつ端部にシール用のフランジ部１２ａＳ１４ａ
を有するものである。更に蓋体１４には、型内外を連通
させる排気口１６を有する。排気口１６は、筒状からな
り、その内端１６ａがキャビテイ面１５から型内へ突出
するようにして蓋体の一部に設けられている。排気口内
４１６ａとキャビテイ面１５との距離りは、ヘッドレス
ト用表皮の製造時、型内に投入されてキャビテイ面１３
．１５に沿って流動するプラスチック原料の中に、排気
中の内端１６ａが埋もれてしまわない値とする必要があ
る。具体的にはｈを１０〜３０ｍｍとするのが好ましい
。また、排気口の外径りをキャビテイ面１５の位置から
内端１６ａに向けて徐々に小として、ヘッドレスト用表
皮の脱型を容易にするのが好ましい。このヘッドレスト
用表皮の成形型１０にあっては、排気口１６の周壁厚み
を一定とし、ｄｌを［３ｍｍ、ｄ２を３　ｍｍとした。

なお、排気口１６の位置及び数は、皮膜状プラスチック
成形品の形状等に応じて最適位置及び数が決められる。

特に排気口１６の存在によって、皮膜状プラスチック成
形品にはその排気口の位置に穴が形成されるため、その
成形品の外観が損なわれることがある。従って、排気口
１６をこの例のように目立たない底面に設けたり、ある
いは図示しないが、排気口によって形成される穴を、ヘ
ッドレスト製造時に表皮内に挿通されるインサートの挿
通用穴として利用しうるように、排気口１６の位置を定
めるのが好ましい。また、排気口１６によって形成され
る穴は、排気口１６周壁に沿って型内へ突出した形状と
なる。そのため、皮膜状プラスチック成形品の製造後に
、該成形品の一部を切除して開口部を設ける場合には、
該切除部位に前記穴が形成されるように排気口を設けて
、皮膜の均一化を図るのが好ましい。

次にこの成形型１０を用いて行うヘッドレスト用表皮の
製造について説明する。

まず、塩化ビニル（１脂ペーストあるいは粉状ポリエチ
レン等の流動性のよいプラスチック原料を成形型の基体
１２内に投入し、蓋体１４により成形型ｌＯを閉じる。

次いで、成形型１０を回転若しくは揺動させながら加熱
する。第３図はその加熱状態における回転、揺動時を示
す断面図である。

プラスチック原料１８は、成形型の加熱、回転、揺動に
よって、キャビテイ面１３．１５に沿って流動し、同時
にキャビテイ面から伝わる熱によって加熱され、ゲル状
態または溶融状態となって、更に発泡剤を含む場合には
発泡してキャビテイ面１３．１５に層状に付着する。そ
の際、排気口の内端１６ａがキャビテイ面１５から型内
へ突出しており、しかもプラスチック原料１８がキャビ
テイ面に沿って流動することから、プラスチック原料１
８が、排気口の内端１６よりもキャビテイ面１５側に位
置することになる。その結果、成形型１０の加熱、回転
または揺動時にプラスチック原料１８が排気口１６を通
って型外へ流失、飛散することがない。

また、加熱により膨張した型内空気、あるいはそれに加
えて発生した発泡ガスが排気口１６を通って一部型外へ
排出されるため、型内圧が極度に増大することがない。

その結果、型内圧によって蓋体が押し上げられることが
なく、蓋体１４と基体１２との間に隙を生じることがな
いので、キャビティ形状が正規の形状、寸法に維持され
た状態で皮膜状プラスチック成形品の製造がなされる。

従ってプラスチック原本外１８が基体１２と蓋体１４と
の間に入り込んでパリを形成することもない。

その後、成形型を冷却してキャビテイ面に付着していた
ゲル状、または溶融状のプラスチック層を硬化させ、そ
の硬化物を脱型すれば所望のヘッドレスト用表皮を得る
。

得られた成形品は正規の寸法からなり、パリもないので
、パリ除去等の後作業を施すことなく直ちに製品とでき
る。しかも、パリ切除跡がないことから、成形品外観も
良好なものとなる。

（発明の効果）この発明は、ペースト状または粉状のプラスチック原料
から皮膜状プラスチック成形品を製造するに際し、型内
外を連通させる筒状の排気口を、その内端％（型キャビ
ティ面から型内へ突出するようにして型に設け、成形型
の加熱時に型内気体のｇ３を排出させるものである。そ
のため、加熱により］膨張した型内空気、発生した発泡
ガスを、プラスチック原料の型外への流失、飛散を生じ
ることなく、排気口を通して型外へ排出させることがで
き゛、型内圧が極度に増大するのを防ぐことができたの
である。

そして、型内圧が極度に増大するのを防ぐことができた
結果、成形型の蓋体と気体との間に隙が生じるのを防止
でき、キャビティ形状を正規の形状、寸法に維持するこ
とができるようになったのである。そのため、正規の形
状、寸法からなる成形品をパリを生じることな（製造す
ることができるようになり、また、パリ除去作業を不要
にすることができ、原料損失も防げたのである。しかも
、得られる成形品は、正規の形状、寸法からなり、パリ
除去跡がないものになるので、極めて外観の良好なもの
となる。

また、型内圧が極度に増大するのを防ぐことができたた
め、成形型の耐久性を高めることもできたのである。そ
して、その耐久性の増大により、成形型の償却費を低減
させることができ、安価な成形品の提供が可能になった
のである。その上、成形型に高い内圧が加わらないため
に、成形型の壁厚を薄くして成形型を軽量にすることが
でき、それによって成形型自体も安価なものとすること
ができると同時に、成形型の加熱をわずかな熱で行うこ
とができるようになり、加熱費を低減させることもでき
たのである。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明の一実施例に関するもので、第１図は成
形型の斜視図、第２図はＡ−Ａ線に沿う断面図、第３図
は加熱及び回転または揺動時の成形型の断面図である。１５　　型キャビティ面、１６　　排気口、１６ａ　排
気口内端特許出願人　　　井上エムチーピー株式会社第１　図第２図第３図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）ペースト状または粉状のプラスチック原料を成形
型内に入れ、成形型を回転又は揺動させながら加熱し、
その後冷却して型キャビティ面形状の皮膜状プラスチッ
ク成形品を製造する方法において、型内外を連通させる
筒状の排気口を、その内端が型キャビティ面から型内へ
突出するようにして型に設け、その排気口から前記加熱
時に型内気体の一部を排出させることを特徴とする皮膜
状プラスチック成形品の製造方法。
（２）排気口の外径を内端に向けて徐々に小とした特許
請求の範囲第１項記載の皮膜状プラスチック成形品の製
造方法。
（３）排気口を、皮膜状プラスチック成形品内に挿通さ
れるインサートの挿通位置に設けた特許請求の範囲第１
項または第２項に記載された皮膜状プラスチック成形品
の製造方法。