JPS6294112A - クツシヨン体及びその製造方法 - Google Patents
クツシヨン体及びその製造方法Info
- Publication number
- JPS6294112A JPS6294112A JP60234353A JP23435385A JPS6294112A JP S6294112 A JPS6294112 A JP S6294112A JP 60234353 A JP60234353 A JP 60234353A JP 23435385 A JP23435385 A JP 23435385A JP S6294112 A JPS6294112 A JP S6294112A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cushion body
- synthetic resin
- flexible synthetic
- long glass
- resin foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、車両用あるいは家具用の座席に用いられる
クッション体と、そのクッション体の製造方法に関する
。
クッション体と、そのクッション体の製造方法に関する
。
（従来の技術）
車両用あるいは家具用の座席に用いられるクッション体
は、着座時の感触が柔らかく、且つ底突き感のないもの
が優れたものとされている。
は、着座時の感触が柔らかく、且つ底突き感のないもの
が優れたものとされている。
従来そのようなりッション体としては、上部を比較的柔
らかいクッションパッドにより、又、下部をそのクッシ
ョンパッドよりも硬いクッションパッドにより構成した
二層構造からなるものが用いられている。
らかいクッションパッドにより、又、下部をそのクッシ
ョンパッドよりも硬いクッションパッドにより構成した
二層構造からなるものが用いられている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、前記構造のクッション体は、上下二種類
のクッションパッドを別個に発泡成形し、その後接着剤
により一体としたもの、あるいはあらかじめ下層となる
クッションパッドを発泡成形し、そのクッションパッド
を別型に配置して、上層となるクッショレパッドを、前
記下層となるクッションパッドと一体として発泡成形し
たものであるために、原料、注入機、成形型が二種順必
要となり、一層構造のクッション体に比べて設備費及び
作業工数が倍となる問題がある。
のクッションパッドを別個に発泡成形し、その後接着剤
により一体としたもの、あるいはあらかじめ下層となる
クッションパッドを発泡成形し、そのクッションパッド
を別型に配置して、上層となるクッショレパッドを、前
記下層となるクッションパッドと一体として発泡成形し
たものであるために、原料、注入機、成形型が二種順必
要となり、一層構造のクッション体に比べて設備費及び
作業工数が倍となる問題がある。
この発明は前記問題点の解決を目的としてなされたもの
で、着座時の感触が柔らかく、且つ底突き感のないクッ
ション体であって、その製造設備費及び作業工数を低減
できる構造のクッション体と、その製造方法を提供する
ものである。
で、着座時の感触が柔らかく、且つ底突き感のないクッ
ション体であって、その製造設備費及び作業工数を低減
できる構造のクッション体と、その製造方法を提供する
ものである。
（問題点を解決するための手段）
第１の発明は、可撓性合成樹脂発泡体からなるクッショ
ン体において１、内部の所定位置を中心として分散した
ガラス長繊維層を有することを特徴とするものである。
ン体において１、内部の所定位置を中心として分散した
ガラス長繊維層を有することを特徴とするものである。
又、第２の発明は、成形型に可撓性合成樹脂発泡体原料
を注入して発泡成形を行なうクッション体の製造方法に
おいて、所定量の可撓性合成樹脂発泡体原料を成形型に
注入した後、未硬化の不飽和ポリエステル樹脂をバイン
ダーとしてなるガラス長繊維マットを前記成形型にその
型面から離して配置し、そのガラス長繊維マット上に所
定量の可撓性合成樹脂発泡体原料を注入して発泡成形を
行なうことを特徴とするものである。
を注入して発泡成形を行なうクッション体の製造方法に
おいて、所定量の可撓性合成樹脂発泡体原料を成形型に
注入した後、未硬化の不飽和ポリエステル樹脂をバイン
ダーとしてなるガラス長繊維マットを前記成形型にその
型面から離して配置し、そのガラス長繊維マット上に所
定量の可撓性合成樹脂発泡体原料を注入して発泡成形を
行なうことを特徴とするものである。
（作用）
まずクッション体について説明する。
この発明によるクッション体は、可撓性合成樹脂発泡体
の内部に所定位置を中心として分散したガラス長繊維層
を有することから、表面は可撓性合成樹脂発泡体による
柔らかさを有し、内部にあってはガラス長繊維層による
硬さが付加されたものとなる。従って、クッション体の
たわみ量の少ない前座時点では柔らかな感触を得ること
ができ、又、その後更にたわんだ時点では、ガラス繊維
層からなる硬い部分により、大きな荷重支持が可能とな
る。しかも、ガラス長繊維が所定の位置を中心として分
散した層状態となっているために、クッション体はその
部分で硬くはなっても、可撓性合成樹脂発泡体特有の弾
性は失われることなく維持されることとなり、底突き感
のない良好な座り心地を得ることができる。
の内部に所定位置を中心として分散したガラス長繊維層
を有することから、表面は可撓性合成樹脂発泡体による
柔らかさを有し、内部にあってはガラス長繊維層による
硬さが付加されたものとなる。従って、クッション体の
たわみ量の少ない前座時点では柔らかな感触を得ること
ができ、又、その後更にたわんだ時点では、ガラス繊維
層からなる硬い部分により、大きな荷重支持が可能とな
る。しかも、ガラス長繊維が所定の位置を中心として分
散した層状態となっているために、クッション体はその
部分で硬くはなっても、可撓性合成樹脂発泡体特有の弾
性は失われることなく維持されることとなり、底突き感
のない良好な座り心地を得ることができる。
次に前記クッション体の製造方法の作用について説明す
る。
る。
ガラス長繊維マットのバインダーとして用いられている
未硬化の不飽和ポリエステル樹脂は、縮合剤の作用によ
り常温でゲル状となっているが、加熱、加圧により流動
状態となり、その後硬化する性質を有する。。
未硬化の不飽和ポリエステル樹脂は、縮合剤の作用によ
り常温でゲル状となっているが、加熱、加圧により流動
状態となり、その後硬化する性質を有する。。
従って、成形型に配置されたガラス長繊維マットは、そ
の上下に注入されている可撓性合成樹脂発泡体原料の発
泡時における発泡熱及び発泡圧により、未硬化の不飽和
ポリエステル樹脂が流動状態となってバインダー機能を
喪失するので、マット状からガラス長繊維が個々に解放
された状態ととなる。そして、その解放されたガラス長
繊維が、自重による沈降及び可撓性合成樹脂発泡体原料
の発泡時の体積増による拡散作用等のために、可撓性合
成樹脂発泡体原料内において、その配置位置を中心とし
て分散した層状となり、そのまま上下の可撓性合成樹脂
発泡体原料が発泡硬化することによりガラス繊維が一体
となったクッション体を形成することとなる。
の上下に注入されている可撓性合成樹脂発泡体原料の発
泡時における発泡熱及び発泡圧により、未硬化の不飽和
ポリエステル樹脂が流動状態となってバインダー機能を
喪失するので、マット状からガラス長繊維が個々に解放
された状態ととなる。そして、その解放されたガラス長
繊維が、自重による沈降及び可撓性合成樹脂発泡体原料
の発泡時の体積増による拡散作用等のために、可撓性合
成樹脂発泡体原料内において、その配置位置を中心とし
て分散した層状となり、そのまま上下の可撓性合成樹脂
発泡体原料が発泡硬化することによりガラス繊維が一体
となったクッション体を形成することとなる。
その際、バインダーとして用いられている未硬化の不飽
和ポリエステル樹脂は、個々のガラス長繊維に付着した
状態で分散し、前記発泡熱及び発泡圧により硬化する。
和ポリエステル樹脂は、個々のガラス長繊維に付着した
状態で分散し、前記発泡熱及び発泡圧により硬化する。
即ち、不飽和ポリエステル樹脂は可撓性合成樹脂発泡体
内において散在した状態で、あるいは部分的に不連続な
状態で硬化する。その結果、その部分において可撓性合
成樹脂発泡体は、不飽和ポリエステル樹脂が硬化しても
硬板の如く屈曲不能とはならず、可撓性合成樹脂発泡体
特有の弾性は失われることがなく、クッション性が害さ
れることがない。
内において散在した状態で、あるいは部分的に不連続な
状態で硬化する。その結果、その部分において可撓性合
成樹脂発泡体は、不飽和ポリエステル樹脂が硬化しても
硬板の如く屈曲不能とはならず、可撓性合成樹脂発泡体
特有の弾性は失われることがなく、クッション性が害さ
れることがない。
又、クッション体表面の柔らかさ、ガラス長繊維層によ
る硬い部分の位置、及びその硬さの程度等は、ガラス長
繊維マットの厚み、ガラス長繊維の密集度、ガラス長繊
維マットの位置、あるいはガラス長繊維マット配置前後
の可撓性合成樹脂発泡体原料の注入量比を適宜調整する
ことにより変化させることができ、これにより用途に応
じたクッション性を得ることができる。
る硬い部分の位置、及びその硬さの程度等は、ガラス長
繊維マットの厚み、ガラス長繊維の密集度、ガラス長繊
維マットの位置、あるいはガラス長繊維マット配置前後
の可撓性合成樹脂発泡体原料の注入量比を適宜調整する
ことにより変化させることができ、これにより用途に応
じたクッション性を得ることができる。
（実施例）
第１図は、この発明によるクッション体の−実施例断面
図である。このクッンヨン体は、車両用シートクッショ
ンとして用いられるもので、ウレタンフオーム等からな
る可撓性合成樹脂発泡体ｌＯ内に、所定位置を中心とし
て分散したガラス長繊維層１２を有する。
図である。このクッンヨン体は、車両用シートクッショ
ンとして用いられるもので、ウレタンフオーム等からな
る可撓性合成樹脂発泡体ｌＯ内に、所定位置を中心とし
て分散したガラス長繊維層１２を有する。
ガラス長繊維層１２は、座面１４に対して略平行に位置
し、着座時の表面感触を柔らかいものとするために、座
面１４との間には適当な間隔が設けられている。
し、着座時の表面感触を柔らかいものとするために、座
面１４との間には適当な間隔が設けられている。
第２図乃至第５図は前記クッション体の製造工程を示す
断面図である。以下これらの図を用いて一’Ｍ造方法を
工程順に説明する。
断面図である。以下これらの図を用いて一’Ｍ造方法を
工程順に説明する。
（１）可撓性合成樹脂発泡体原料の注入工程（第２図）
三ツ割り型からなる成形型の下型１６に形成された座面
形状を有するキャビティ１８内に、ウレタンフオーム原
料等の可撓性合成樹脂発泡体原料２０ａを所定量注入す
る。
三ツ割り型からなる成形型の下型１６に形成された座面
形状を有するキャビティ１８内に、ウレタンフオーム原
料等の可撓性合成樹脂発泡体原料２０ａを所定量注入す
る。
（２）ガラス長繊維マットの配置工程（第３図）未硬化
不飽和ポリエステル樹脂をバインダーとするガラス長繊
維マット２２を、下型１６゛と中型２４により挟持し、
前記原料２Ｏａ上に型面１６ａから離して配置する。
不飽和ポリエステル樹脂をバインダーとするガラス長繊
維マット２２を、下型１６゛と中型２４により挟持し、
前記原料２Ｏａ上に型面１６ａから離して配置する。
ガラス長繊維マット２２は、ゲル状態の未硬化不飽和ポ
リエステル樹脂によって、ガラス長繊維が多数結合しマ
ット状となっているものである。
リエステル樹脂によって、ガラス長繊維が多数結合しマ
ット状となっているものである。
（３）可撓性合成樹脂発泡体原料の注入工程（第４図）
ガラス長繊維マット２２上に所定量の可撓性合成樹脂発
泡体原料２０ｂを注入する。この可撓性合成樹脂発泡体
原料２０ｂは、前記可撓性合成樹脂発泡体原料２０ａと
同一配合とする。
ガラス長繊維マット２２上に所定量の可撓性合成樹脂発
泡体原料２０ｂを注入する。この可撓性合成樹脂発泡体
原料２０ｂは、前記可撓性合成樹脂発泡体原料２０ａと
同一配合とする。
（４）閉型発泡工程（第５図）
上蓋２６により成形型を閉じ、可撓性合成樹脂発泡体原
料２０ ａ 、 ２０ ｂの発泡硬化を行なう。その発
泡反応の進行に従い、発泡熱及び発泡圧が高くなり、こ
れにより、ガラス長繊維マット２２のバインダーである
未硬化の不飽和ポリエステル樹脂が液状となってバイン
ダー機能が喪失し、ガラス長繊維が個々に解放される。
料２０ ａ 、 ２０ ｂの発泡硬化を行なう。その発
泡反応の進行に従い、発泡熱及び発泡圧が高くなり、こ
れにより、ガラス長繊維マット２２のバインダーである
未硬化の不飽和ポリエステル樹脂が液状となってバイン
ダー機能が喪失し、ガラス長繊維が個々に解放される。
解放されたガラス長繊維は、自重による沈降、可撓性合
成樹脂発泡体原料２０ ａ 、２０ ｂの発泡時の体積
層による拡散作用等によって、原料２０ ａ 、 ２Ｏ
ｂ中にやや分散した層状となって広がり、その状態で、
原料２０ ａ 、 ２０ ｂが一体となって発泡硬化す
る。
成樹脂発泡体原料２０ ａ 、２０ ｂの発泡時の体積
層による拡散作用等によって、原料２０ ａ 、 ２Ｏ
ｂ中にやや分散した層状となって広がり、その状態で、
原料２０ ａ 、 ２０ ｂが一体となって発泡硬化す
る。
１１５）脱型工程
所定時間経過後脱型し、第１図に示すような内正に所定
位置を中心として分散したガラス長繊維層１２を有する
クッション体を得る。
位置を中心として分散したガラス長繊維層１２を有する
クッション体を得る。
このようにして製造される第１図に示すクッション体は
、ガラス長繊維マット２２の厚み、そのマットにおける
ガラス長繊維の密集度、バインダーとしての未硬化不飽
和ポリエステル樹脂の含撥、ガラス長繊維マットと型面
１６ａ及び上蓋２６内面との距１錐、ガラス長繊維マッ
ト２２配置前後における可撓性合成樹脂発泡体原料２０
ａ 、２０ ｂの注大遺比等を調整することによって
、表面感触、内部の硬さ、硬い部分の位置等を変化させ
ることができ、それらは、クッション体の用途、例えば
車両用シートクッションにあっては、ファミリーカー用
であるか、スポーツカー用であるか等によって最適な値
が設定される。 く（発
明の効果） この発明は、クッション体を、可撓性合成１ｈ Ｐ発泡
体内に、所定位置を中心として分散したガラス長繊維層
を配した構成としたことがら、そのクッション体表面は
、可撓性合成樹脂発泡体独自の弾性を有し、又、座面か
ら所定距離おいた内部は、可撓性合成樹脂発泡体の弾性
にガラス長繊維層による硬さが付加されたものとなるた
めに、着座時におけるクッション体のたわみ量が少ない
時点では柔らかな感触となり、その後のたわみ遣が大な
る時点ではガラス長繊維層部分によって大きな荷重支持
が可能となり、底突き感の発生する虞れがなくなって座
り心地が良好となる。
、ガラス長繊維マット２２の厚み、そのマットにおける
ガラス長繊維の密集度、バインダーとしての未硬化不飽
和ポリエステル樹脂の含撥、ガラス長繊維マットと型面
１６ａ及び上蓋２６内面との距１錐、ガラス長繊維マッ
ト２２配置前後における可撓性合成樹脂発泡体原料２０
ａ 、２０ ｂの注大遺比等を調整することによって
、表面感触、内部の硬さ、硬い部分の位置等を変化させ
ることができ、それらは、クッション体の用途、例えば
車両用シートクッションにあっては、ファミリーカー用
であるか、スポーツカー用であるか等によって最適な値
が設定される。 く（発
明の効果） この発明は、クッション体を、可撓性合成１ｈ Ｐ発泡
体内に、所定位置を中心として分散したガラス長繊維層
を配した構成としたことがら、そのクッション体表面は
、可撓性合成樹脂発泡体独自の弾性を有し、又、座面か
ら所定距離おいた内部は、可撓性合成樹脂発泡体の弾性
にガラス長繊維層による硬さが付加されたものとなるた
めに、着座時におけるクッション体のたわみ量が少ない
時点では柔らかな感触となり、その後のたわみ遣が大な
る時点ではガラス長繊維層部分によって大きな荷重支持
が可能となり、底突き感の発生する虞れがなくなって座
り心地が良好となる。
又、前記クッション体の製造方法は、ガラス長繊維マッ
トの配置前後２回に別けて同一原料を一つの成形型に注
入して行なうものであるから、原料、注入機、成形型が
一種類でよく、又、同時に一体成形されるために、設備
費、作業工数を低減させることができる。
トの配置前後２回に別けて同一原料を一つの成形型に注
入して行なうものであるから、原料、注入機、成形型が
一種類でよく、又、同時に一体成形されるために、設備
費、作業工数を低減させることができる。
第１図はこの発明一実施例であるクッション体の断面図
、第２図乃至第５図はこの発明による製造方法の一実施
例の工程を説明する断面図である。 １２ ガラス長繊維層、２２ ガラス長繊維マット
特許出願人 井上エムチーピー株式会社第１図 第２図 第３図
、第２図乃至第５図はこの発明による製造方法の一実施
例の工程を説明する断面図である。 １２ ガラス長繊維層、２２ ガラス長繊維マット
特許出願人 井上エムチーピー株式会社第１図 第２図 第３図
Claims (2)
- （１）可撓性合成樹脂発泡体からなるクッション体にお
いて、内部の所定位置を中心として分散したガラス長繊
維層を有することを特徴とするクッション体。 - （２）成形型に可撓性合成樹脂発泡体原料を注入して発
泡成形を行なうクッション体の製造方法において、所定
量の可撓性合成樹脂発泡体原料を成形型に注入した後、
未硬化の不飽和ポリエステル樹脂をバインダーとしてな
るガラス長繊維マットを前記成形型にその型面から離し
て配置し、そのガラス長繊維マット上に所定量の可撓性
合成樹脂発泡体原料を注入して発泡成形を行なうことを
特徴とするクッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60234353A JPS6294112A (ja) | 1985-10-18 | 1985-10-18 | クツシヨン体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60234353A JPS6294112A (ja) | 1985-10-18 | 1985-10-18 | クツシヨン体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6294112A true JPS6294112A (ja) | 1987-04-30 |
Family
ID=16969669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60234353A Pending JPS6294112A (ja) | 1985-10-18 | 1985-10-18 | クツシヨン体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6294112A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102547099B1 (ko) * | 2022-06-14 | 2023-06-26 | 주식회사 미래바다 | 해삼 인공종묘생산용 부착기질 구조체 |
| KR102553808B1 (ko) * | 2022-06-03 | 2023-07-10 | 주식회사 수정해양개발 | 인공어초 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4992377A (ja) * | 1972-11-29 | 1974-09-03 | ||
| JPS5239459A (en) * | 1975-09-22 | 1977-03-26 | Kiyouritsu Bouki Kk | Cushion material |
-
1985
- 1985-10-18 JP JP60234353A patent/JPS6294112A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4992377A (ja) * | 1972-11-29 | 1974-09-03 | ||
| JPS5239459A (en) * | 1975-09-22 | 1977-03-26 | Kiyouritsu Bouki Kk | Cushion material |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102553808B1 (ko) * | 2022-06-03 | 2023-07-10 | 주식회사 수정해양개발 | 인공어초 |
| KR102547099B1 (ko) * | 2022-06-14 | 2023-06-26 | 주식회사 미래바다 | 해삼 인공종묘생산용 부착기질 구조체 |
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