JPS62773B2 - - Google Patents
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- JPS62773B2 JPS62773B2 JP55070076A JP7007680A JPS62773B2 JP S62773 B2 JPS62773 B2 JP S62773B2 JP 55070076 A JP55070076 A JP 55070076A JP 7007680 A JP7007680 A JP 7007680A JP S62773 B2 JPS62773 B2 JP S62773B2
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- JP
- Japan
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- resin
- pipe
- glass
- thermosetting resin
- composite
- Prior art date
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- Expired
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/15—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. extrusion moulding around inserts
- B29C48/151—Coating hollow articles
- B29C48/152—Coating hollow articles the inner surfaces thereof
- B29C48/153—Coating both inner and outer surfaces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、繊維強化熱硬化性樹脂材料と熱可塑
性樹脂パイプの組合せによつて成形する新規な複
合パイプの連続成形法に関するものである。
性樹脂パイプの組合せによつて成形する新規な複
合パイプの連続成形法に関するものである。
一般に繊維強化熱硬化性樹脂製パイプ成形物は
ガラスロービング、ガラスマツト等の補強用ガラ
ス繊維素材に加熱分解型の触媒を配合した熱硬化
性樹脂を含浸させた成形材料を熱又は高周波電波
エネルギーによつて加熱された鋼製ダイスの中を
引き抜き硬化する方法により製造されている。こ
れらの方法で成形する場合、熱硬化性樹脂の硬化
が遅く、製造速度はせいぜい0.3〜１ｍ／分で熱
可塑性パイプの３〜15ｍ／分に比較して、大巾に
生産性が低下する。
ガラスロービング、ガラスマツト等の補強用ガラ
ス繊維素材に加熱分解型の触媒を配合した熱硬化
性樹脂を含浸させた成形材料を熱又は高周波電波
エネルギーによつて加熱された鋼製ダイスの中を
引き抜き硬化する方法により製造されている。こ
れらの方法で成形する場合、熱硬化性樹脂の硬化
が遅く、製造速度はせいぜい0.3〜１ｍ／分で熱
可塑性パイプの３〜15ｍ／分に比較して、大巾に
生産性が低下する。
最近、生産性が高い熱可塑性パイプの上に繊維
強化熱硬化性樹脂成形材料を被覆して連続的に鋼
製ダイスから引抜き成形する方法による複合パイ
プが用いられているが、かかる方法による場合、
芯材になる熱可塑性パイプが鋼製加熱ダイス内の
高温によつて膨張、変形して均一な径を有する複
合パイプとなりにくい。かかる欠点を改善するた
めに加熱ダイスの温度を下げて成形スピードを落
とすか、又はダイス内で樹脂をゲル化、硬化せず
引き抜き、後で硬化する方式が取られている。し
かし、前者では樹脂の硬化が十分でなく、しかも
生産性が極端に低下し、後者はダイス中でゲル
化、賦形しないためパイプの表面が荒れたり変形
したりして、そのままでは商品価値の低い取扱い
にくい複合パイプしか得られない。
強化熱硬化性樹脂成形材料を被覆して連続的に鋼
製ダイスから引抜き成形する方法による複合パイ
プが用いられているが、かかる方法による場合、
芯材になる熱可塑性パイプが鋼製加熱ダイス内の
高温によつて膨張、変形して均一な径を有する複
合パイプとなりにくい。かかる欠点を改善するた
めに加熱ダイスの温度を下げて成形スピードを落
とすか、又はダイス内で樹脂をゲル化、硬化せず
引き抜き、後で硬化する方式が取られている。し
かし、前者では樹脂の硬化が十分でなく、しかも
生産性が極端に低下し、後者はダイス中でゲル
化、賦形しないためパイプの表面が荒れたり変形
したりして、そのままでは商品価値の低い取扱い
にくい複合パイプしか得られない。
本発明者らは熱可塑性樹脂パイプを芯材とし、
その上に繊維強化熱硬化性樹脂成形材を被覆硬化
してなる複合パイプを製造するに際して、芯材と
して用いる熱可塑性樹脂パイプが熱変形しない程
度の低温でしかも硬化速度を速く出来る複合パイ
プの連続成形方式を検討した結果、光重合方法に
よる熱硬化性樹脂のゲル化、硬化を採用すること
によつて約15秒程度でゲル化、賦形が出来る方式
を見いだし、しかもこの際熱硬化性樹脂の硬化熱
がほとんどなく芯材になる熱可塑性樹脂パイプを
変形させることなく、複合化ができる全く新し
い、生産性に優れた熱可塑性パイプを芯材とし、
繊維強化熱硬化性樹脂成形材料で補強強化された
複合パイプの製造法を見い出した。
その上に繊維強化熱硬化性樹脂成形材を被覆硬化
してなる複合パイプを製造するに際して、芯材と
して用いる熱可塑性樹脂パイプが熱変形しない程
度の低温でしかも硬化速度を速く出来る複合パイ
プの連続成形方式を検討した結果、光重合方法に
よる熱硬化性樹脂のゲル化、硬化を採用すること
によつて約15秒程度でゲル化、賦形が出来る方式
を見いだし、しかもこの際熱硬化性樹脂の硬化熱
がほとんどなく芯材になる熱可塑性樹脂パイプを
変形させることなく、複合化ができる全く新し
い、生産性に優れた熱可塑性パイプを芯材とし、
繊維強化熱硬化性樹脂成形材料で補強強化された
複合パイプの製造法を見い出した。
即ち、本発明は液状の熱硬化性樹脂、光重合開
始剤、促進剤及び硬化触媒からなる混合物に連続
的にガラス繊維を含浸、通過して得られる樹脂処
理ガラス繊維を押出し機より連続的に成形される
熱可塑性樹脂パイプの表面にその軸方向に対して
平行に被覆し、更にその円周方向に沿つてガラス
繊維を被覆した後、その複合体に紫外線を照射
し、次いで遠赤外線を照射することを特徴とする
複合パイプの連続成形法を提供する。
始剤、促進剤及び硬化触媒からなる混合物に連続
的にガラス繊維を含浸、通過して得られる樹脂処
理ガラス繊維を押出し機より連続的に成形される
熱可塑性樹脂パイプの表面にその軸方向に対して
平行に被覆し、更にその円周方向に沿つてガラス
繊維を被覆した後、その複合体に紫外線を照射
し、次いで遠赤外線を照射することを特徴とする
複合パイプの連続成形法を提供する。
本発明での液状の熱硬化性樹脂は不飽和ポリエ
ステル、不飽和モノカルボン酸変性ビニルエステ
ル、不飽和エポキシ樹脂等のポリマーとスチレ
ン、α−メチルスチレン、（メタ）クリル酸エス
テル等の不飽和化合物との液状物が通常用いられ
る。
ステル、不飽和モノカルボン酸変性ビニルエステ
ル、不飽和エポキシ樹脂等のポリマーとスチレ
ン、α−メチルスチレン、（メタ）クリル酸エス
テル等の不飽和化合物との液状物が通常用いられ
る。
本発明での光重合開始剤としてはベンゾイン
系、アゾ系、ジフエニルサルフアイド系等であ
り、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチ
ルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、
ベンゾイン−ｎ−ブチルエーテル等のベンゾイン
系化合物が好ましい。
系、アゾ系、ジフエニルサルフアイド系等であ
り、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチ
ルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、
ベンゾイン−ｎ−ブチルエーテル等のベンゾイン
系化合物が好ましい。
本発明での促進剤及び硬化触媒は通常、不飽和
ポリエステル樹脂に用いられているものであれば
差しつかえなく、例えば（重合）促進剤として第
三級アミン類；ナフテン酸コバルト等の金属塩類
等、重合触媒としてｔ−ブチルパーアセテート、
ｔ−ブチルパービバレート、ｔ−ブチルパーイソ
ブチレート、メチルエチルパーオキサイド、ベン
ゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエ
ート等が挙げられる。
ポリエステル樹脂に用いられているものであれば
差しつかえなく、例えば（重合）促進剤として第
三級アミン類；ナフテン酸コバルト等の金属塩類
等、重合触媒としてｔ−ブチルパーアセテート、
ｔ−ブチルパービバレート、ｔ−ブチルパーイソ
ブチレート、メチルエチルパーオキサイド、ベン
ゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエ
ート等が挙げられる。
又、本発明でのガラス繊維は通常、直径13μの
ガラスフイラメントを数百本集束して得られるガ
ラスロービングが使用される。
ガラスフイラメントを数百本集束して得られるガ
ラスロービングが使用される。
尚、芯材となる熱可塑性樹脂パイプに使用され
る樹脂はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイ
ソブチレン等のオレフイン系；スチロール、
AS、ABS等のポリスチレン系；ポリアミド系；
ポリ塩化ビニル系；ポリフツ化ビニル、ポリ三フ
ツ化エチレン等のフツ素系樹脂等が挙げられる。
本発明では熱可塑性樹脂パイプの上に熱硬化性樹
脂含浸ガラス繊維を被覆して得られる複合パイプ
の表面に、更に上記の熱可塑性樹脂を被覆しても
差しつかえない。かかる熱可塑性樹脂としてポリ
ウレタンも使用できる。
る樹脂はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイ
ソブチレン等のオレフイン系；スチロール、
AS、ABS等のポリスチレン系；ポリアミド系；
ポリ塩化ビニル系；ポリフツ化ビニル、ポリ三フ
ツ化エチレン等のフツ素系樹脂等が挙げられる。
本発明では熱可塑性樹脂パイプの上に熱硬化性樹
脂含浸ガラス繊維を被覆して得られる複合パイプ
の表面に、更に上記の熱可塑性樹脂を被覆しても
差しつかえない。かかる熱可塑性樹脂としてポリ
ウレタンも使用できる。
本発明では通常、樹脂処理ガラス繊維を熱可塑
性樹脂パイプに被覆した複合物は賦形ダイスに通
して賦形せしめられる。その際のダイスとしては
光重合源となる紫外線を通過できるものであり、
例えば透明ガラス材、石英ガラス、透明プラスチ
ツクが好ましく、これらのうち透明石英ガラスの
ダイスがより光重合硬化性を発揮するので最も適
する。かかるダイスの長さは特に制限はない。
又、ダイスの長さと成形スピードとの関係は例え
ば成形スピードが１ｍダイスを用いると４ｍ／
分、1.5ｍのダイスを用いると６ｍ／分となる。
性樹脂パイプに被覆した複合物は賦形ダイスに通
して賦形せしめられる。その際のダイスとしては
光重合源となる紫外線を通過できるものであり、
例えば透明ガラス材、石英ガラス、透明プラスチ
ツクが好ましく、これらのうち透明石英ガラスの
ダイスがより光重合硬化性を発揮するので最も適
する。かかるダイスの長さは特に制限はない。
又、ダイスの長さと成形スピードとの関係は例え
ば成形スピードが１ｍダイスを用いると４ｍ／
分、1.5ｍのダイスを用いると６ｍ／分となる。
本発明ではより熱硬化性樹脂の硬化度を上げる
ために触媒、促進剤を光重合開始剤の他に配合し
ておき、透明ダイスで紫外線によつてゲル化、硬
化、賦形した後、遠赤外線加熱硬化炉の中を通し
て芯材の熱可塑性樹脂パイプが変形しない範囲の
熱エネルギーをかけた後硬化することによつて、
より硬化度の高い複合パイプを得ることができ
る。
ために触媒、促進剤を光重合開始剤の他に配合し
ておき、透明ダイスで紫外線によつてゲル化、硬
化、賦形した後、遠赤外線加熱硬化炉の中を通し
て芯材の熱可塑性樹脂パイプが変形しない範囲の
熱エネルギーをかけた後硬化することによつて、
より硬化度の高い複合パイプを得ることができ
る。
更に本発明の連続成形法を図によつて説明すれ
ば、まず押出機１より熱可塑性樹脂パイプ２を連
続的に押し出し、これを冷却槽３にて冷却固化す
る。水分除去のためブロアー乾燥機４にて熱可塑
性パイプ素材の表面処理を行う。一方、ガラス繊
維素線をガラス架台５に配置し、これをガラス集
束機６に通し、更に樹脂含浸槽７に導き熱硬化性
樹脂を含浸させる。この熱硬化性樹脂は配合タン
ク８によつて光重合開始剤、触媒及び促進剤と混
合され、含浸槽７に送りポンプ９を介して連続的
に導入される。樹脂含有割合をコントロールする
ために樹脂含浸槽７には樹脂を一定割合に絞る絞
りロールが配置されている。この成形材料、特に
樹脂加工ガラスロービングを予め押し出し導入さ
れた熱可塑性樹脂パイプ２の形状に合わせて配備
するため予備フオーミングダイス１０にて形をと
とのえ芯材の熱可塑性樹脂パイプに軸方向にそつ
て引きそろえる。更に軸方向への繊維強化熱硬化
性樹脂成形材の導入だけでは、できあがつた複合
パイプの強度特性が片寄るので、パイプのフープ
方向の強度特性を向上させるためにガラス繊維素
線を捲糸機１１から上記の複合パイプの軸と直角
或いはある角度を持つて捲きつけることによつて
フープ方向の強度向上を計ることができる。この
場合、押出しパイプの押出し引取り速度と捲糸機
１１の回転スピードの関係を可変にすることによ
つて捲きつけ角度が30〜90度に変えることができ
る。フープ方向にガラス繊維素線を捲きつけた
後、更に含浸押えロール１２に導き、ここで絞る
ことによつて、予め軸方向に引きそろえられた成
形材料から樹脂がしみ出しフープ方向のガラス繊
維素線にも含浸する。
ば、まず押出機１より熱可塑性樹脂パイプ２を連
続的に押し出し、これを冷却槽３にて冷却固化す
る。水分除去のためブロアー乾燥機４にて熱可塑
性パイプ素材の表面処理を行う。一方、ガラス繊
維素線をガラス架台５に配置し、これをガラス集
束機６に通し、更に樹脂含浸槽７に導き熱硬化性
樹脂を含浸させる。この熱硬化性樹脂は配合タン
ク８によつて光重合開始剤、触媒及び促進剤と混
合され、含浸槽７に送りポンプ９を介して連続的
に導入される。樹脂含有割合をコントロールする
ために樹脂含浸槽７には樹脂を一定割合に絞る絞
りロールが配置されている。この成形材料、特に
樹脂加工ガラスロービングを予め押し出し導入さ
れた熱可塑性樹脂パイプ２の形状に合わせて配備
するため予備フオーミングダイス１０にて形をと
とのえ芯材の熱可塑性樹脂パイプに軸方向にそつ
て引きそろえる。更に軸方向への繊維強化熱硬化
性樹脂成形材の導入だけでは、できあがつた複合
パイプの強度特性が片寄るので、パイプのフープ
方向の強度特性を向上させるためにガラス繊維素
線を捲糸機１１から上記の複合パイプの軸と直角
或いはある角度を持つて捲きつけることによつて
フープ方向の強度向上を計ることができる。この
場合、押出しパイプの押出し引取り速度と捲糸機
１１の回転スピードの関係を可変にすることによ
つて捲きつけ角度が30〜90度に変えることができ
る。フープ方向にガラス繊維素線を捲きつけた
後、更に含浸押えロール１２に導き、ここで絞る
ことによつて、予め軸方向に引きそろえられた成
形材料から樹脂がしみ出しフープ方向のガラス繊
維素線にも含浸する。
ここで、紫外線照射装置１３に配置した紫外線
透過性ダイス１４の中を通過させることによつて
光重合開始剤が作用して樹脂がゲル化、硬化して
賦形を行うものである。賦形後、さらに硬度を増
すために第１〜第４の遠赤外線硬化炉１５に導入
して、予め熱硬化性樹脂に配合した促進剤、触媒
の作用であまり温度を上げることなく約80〜120
℃で硬化を促すことができる。これを引取機１６
によつて連続的に引き取り、更に寸法切断機１７
によつて自動的に規定の長さに切断して複合パイ
プを連続成形する。
透過性ダイス１４の中を通過させることによつて
光重合開始剤が作用して樹脂がゲル化、硬化して
賦形を行うものである。賦形後、さらに硬度を増
すために第１〜第４の遠赤外線硬化炉１５に導入
して、予め熱硬化性樹脂に配合した促進剤、触媒
の作用であまり温度を上げることなく約80〜120
℃で硬化を促すことができる。これを引取機１６
によつて連続的に引き取り、更に寸法切断機１７
によつて自動的に規定の長さに切断して複合パイ
プを連続成形する。
又、上記の複合パイプの表面の精度、耐候性、
耐摩耗性、取り扱い性の向上を計るため押出し機
１８及び冷却槽１９を用いて該パイプの表面を熱
可塑性樹脂材によつて被覆して３層複合パイプを
得ることもできる。
耐摩耗性、取り扱い性の向上を計るため押出し機
１８及び冷却槽１９を用いて該パイプの表面を熱
可塑性樹脂材によつて被覆して３層複合パイプを
得ることもできる。
本発明を更にわかりやすくするために実施例を
もつて説明する。
もつて説明する。
実施例 １
熱可塑性パイプ素材として硬質塩化ビニール樹
脂を用いて押出し機で厚み1.5mm、外径40mmのパ
イプを得た。その表面に熱硬化性樹脂として紫外
線を通過しやすいように合成された不飽和ポリエ
ステル樹脂ポリライトNA−260（大日本インキ
製）に光重合開始剤としてベンゾインエチルエー
テルを重量部で１％、促進剤としてナフテン酸コ
バルトを0.1％、硬化触媒としてメチルエチルケ
トンパーオキサイドを1.0％配合した樹脂混合物
を樹脂含浸槽に送り、ここに単位重量2.5ｇ／ｍ
のガラスロービング200本ガラス架台より集束板
を通じて集めたものを浸漬し、樹脂を含浸した。
得られた樹脂含浸ロービングを塩ビパイプの形状
に合わせて引きそろえるために用意した予備フオ
ーミングダイスにて円形に整えられ、塩ビパイプ
の上に軸方向に被覆した。さらにその上からパイ
プのフープ方向の強度を向上させるために捲糸機
にセツトした単位重量ず2.5ｇ／ｍのガラスロー
ビングを16本、軸に対して約60度の角度をなすよ
うに連続的に捲きつけながら送り、その表面より
含浸押えロールにて押えることによつて軸方向に
樹脂を含浸して引き抜いたガラスロービングより
樹脂の１部が滲み出て横捲きのガラスロービング
に樹脂を含浸した。これを光重合用水銀灯4000W
を２本内臓した紫外線照射装置内に配設した内径
44mmφ、長さ1000mm、肉厚３mmの透明石英管ダイ
スに引き込み紫外線を約15秒間照射してゲル化、
硬化した。その際の引き取りスピードは４ｍ／分
の成形速度で行なつた。又、紫外線照射装置内の
温度は80℃であり芯材である塩ビパイプの変形も
なく、しかも光重合によつて不飽和ポリエステル
樹脂を15秒で硬化できるため従来の繊維強化熱硬
化性樹脂成形パイプの成形法に比較して４〜10倍
の速度で複合パイプを製造することができた。次
いで、1500Ｗの遠赤外ランプを上・下２本配置し
た第１、第２、第３、第４の硬化炉を通し、約
100℃で熱処理して熱硬化性樹脂のバーコール硬
度が50以上の硬度のパイプを６ｍ／分の速度で連
続的に製造した。
脂を用いて押出し機で厚み1.5mm、外径40mmのパ
イプを得た。その表面に熱硬化性樹脂として紫外
線を通過しやすいように合成された不飽和ポリエ
ステル樹脂ポリライトNA−260（大日本インキ
製）に光重合開始剤としてベンゾインエチルエー
テルを重量部で１％、促進剤としてナフテン酸コ
バルトを0.1％、硬化触媒としてメチルエチルケ
トンパーオキサイドを1.0％配合した樹脂混合物
を樹脂含浸槽に送り、ここに単位重量2.5ｇ／ｍ
のガラスロービング200本ガラス架台より集束板
を通じて集めたものを浸漬し、樹脂を含浸した。
得られた樹脂含浸ロービングを塩ビパイプの形状
に合わせて引きそろえるために用意した予備フオ
ーミングダイスにて円形に整えられ、塩ビパイプ
の上に軸方向に被覆した。さらにその上からパイ
プのフープ方向の強度を向上させるために捲糸機
にセツトした単位重量ず2.5ｇ／ｍのガラスロー
ビングを16本、軸に対して約60度の角度をなすよ
うに連続的に捲きつけながら送り、その表面より
含浸押えロールにて押えることによつて軸方向に
樹脂を含浸して引き抜いたガラスロービングより
樹脂の１部が滲み出て横捲きのガラスロービング
に樹脂を含浸した。これを光重合用水銀灯4000W
を２本内臓した紫外線照射装置内に配設した内径
44mmφ、長さ1000mm、肉厚３mmの透明石英管ダイ
スに引き込み紫外線を約15秒間照射してゲル化、
硬化した。その際の引き取りスピードは４ｍ／分
の成形速度で行なつた。又、紫外線照射装置内の
温度は80℃であり芯材である塩ビパイプの変形も
なく、しかも光重合によつて不飽和ポリエステル
樹脂を15秒で硬化できるため従来の繊維強化熱硬
化性樹脂成形パイプの成形法に比較して４〜10倍
の速度で複合パイプを製造することができた。次
いで、1500Ｗの遠赤外ランプを上・下２本配置し
た第１、第２、第３、第４の硬化炉を通し、約
100℃で熱処理して熱硬化性樹脂のバーコール硬
度が50以上の硬度のパイプを６ｍ／分の速度で連
続的に製造した。
実施例 ２
本例は複合パイプ製造法による海苔養殖支柱の
製造法を示す。押出し機に外径38mmφ、肉厚1.2
mmの押出し成形ダイスを取りつけ、これにて一般
グレードの無着色硬質塩化ビニール樹脂を用いて
芯材になるパイプを押出した。一方、樹脂配合タ
ンクに熱硬化性樹脂としてポリライトPB−101
（大日本インキ製：不飽和ポリエステル樹脂）50
部とポリライトFG−208（大日本インキ製：不飽
和ポリエステル樹脂）50部とを混合した物に、ス
チレンモノマー４部に対して１部の割合で配合、
溶解した光重合開始剤ベンゾインエチルエーテル
（光増感剤）と、６％ナフテン酸コバルト（促進
剤）0.1部、メチルエチルケトンパーオキサイド
（触媒）1.0部を配合して触媒作用樹脂混合物を作
り、これをポンプで樹脂含浸槽に送入した。更に
他方、繊維状補強材として単位重量2.5ｇ／ｍの
ガラスロービングを160本上記の樹脂含浸槽に導
入し、ここで上記の触媒作用混合物をガラスロー
ビングに含浸させた。これを塩ビパイプの表面形
状にそつて予備フオーミングダイスでパイプ状に
被覆した。次いでパイプ軸と約53度の角度になる
ように捲糸機を用いて横巻き用ガラスロービング
（2.5ｇ／ｍ）32本を捲きつけて補強した。これを
押え絞りロールに通し、絞りと同時に紫外線照射
装置中に配置した長さ1.5ｍの透明石英ダイスか
ら引き抜きながら光重合用高圧4000Wの水銀灯の
上下２本で紫外線を照射することによつてゲル
化、硬化させながら６ｍ／分の速度で引き取り賦
形を行つた。さらに硬度を増すために1500Ｗの遠
赤外ランプを上・下２本配置した第１、第２、第
３、第４の硬化炉を通し約100℃で熱処理するこ
とによつて熱硬化性樹脂がバーコール硬度で50以
上の硬さを持つまでに硬化した。海苔支柱として
用いるため外側の海砂による耐磨耗性を考慮する
必要があるため再度ライン上に設置した押出機を
用いて芯材に熱可塑性塩ビパイプを用い、その上
にガラスロービングで強化した不飽和ポリエステ
ル樹脂層を被覆したものの上に耐磨耗性熱可塑性
ウレタン樹脂を被覆した３層構成の複合パイプを
得た。
製造法を示す。押出し機に外径38mmφ、肉厚1.2
mmの押出し成形ダイスを取りつけ、これにて一般
グレードの無着色硬質塩化ビニール樹脂を用いて
芯材になるパイプを押出した。一方、樹脂配合タ
ンクに熱硬化性樹脂としてポリライトPB−101
（大日本インキ製：不飽和ポリエステル樹脂）50
部とポリライトFG−208（大日本インキ製：不飽
和ポリエステル樹脂）50部とを混合した物に、ス
チレンモノマー４部に対して１部の割合で配合、
溶解した光重合開始剤ベンゾインエチルエーテル
（光増感剤）と、６％ナフテン酸コバルト（促進
剤）0.1部、メチルエチルケトンパーオキサイド
（触媒）1.0部を配合して触媒作用樹脂混合物を作
り、これをポンプで樹脂含浸槽に送入した。更に
他方、繊維状補強材として単位重量2.5ｇ／ｍの
ガラスロービングを160本上記の樹脂含浸槽に導
入し、ここで上記の触媒作用混合物をガラスロー
ビングに含浸させた。これを塩ビパイプの表面形
状にそつて予備フオーミングダイスでパイプ状に
被覆した。次いでパイプ軸と約53度の角度になる
ように捲糸機を用いて横巻き用ガラスロービング
（2.5ｇ／ｍ）32本を捲きつけて補強した。これを
押え絞りロールに通し、絞りと同時に紫外線照射
装置中に配置した長さ1.5ｍの透明石英ダイスか
ら引き抜きながら光重合用高圧4000Wの水銀灯の
上下２本で紫外線を照射することによつてゲル
化、硬化させながら６ｍ／分の速度で引き取り賦
形を行つた。さらに硬度を増すために1500Ｗの遠
赤外ランプを上・下２本配置した第１、第２、第
３、第４の硬化炉を通し約100℃で熱処理するこ
とによつて熱硬化性樹脂がバーコール硬度で50以
上の硬さを持つまでに硬化した。海苔支柱として
用いるため外側の海砂による耐磨耗性を考慮する
必要があるため再度ライン上に設置した押出機を
用いて芯材に熱可塑性塩ビパイプを用い、その上
にガラスロービングで強化した不飽和ポリエステ
ル樹脂層を被覆したものの上に耐磨耗性熱可塑性
ウレタン樹脂を被覆した３層構成の複合パイプを
得た。
第１図は本発明による熱可塑性樹脂パイプと繊
維強化熱硬化性樹脂とによる複合パイプの連続成
形法のフローシートを示す図である。 １：熱可塑性樹脂パイプの押出成形機、２：熱
可塑性樹脂パイプ（芯材）、３：冷却槽、４：乾
燥機、５：繊維ロービング架台、６：集束板、
７：熱硬化性樹脂含浸槽、８：熱硬化性樹脂タン
ク、９：ポンプ、１０：予備フオーミングダイ
ス、１１：捲糸機、１２：含浸押えロール、１
３：紫外線照射装置、１４：ダイス、１５：遠赤
外線硬化炉、１６：引取機、１７：切断機、１
８：押出機、１９：冷却槽。
維強化熱硬化性樹脂とによる複合パイプの連続成
形法のフローシートを示す図である。 １：熱可塑性樹脂パイプの押出成形機、２：熱
可塑性樹脂パイプ（芯材）、３：冷却槽、４：乾
燥機、５：繊維ロービング架台、６：集束板、
７：熱硬化性樹脂含浸槽、８：熱硬化性樹脂タン
ク、９：ポンプ、１０：予備フオーミングダイ
ス、１１：捲糸機、１２：含浸押えロール、１
３：紫外線照射装置、１４：ダイス、１５：遠赤
外線硬化炉、１６：引取機、１７：切断機、１
８：押出機、１９：冷却槽。
Claims (1)
- １ 液状の熱硬化性樹脂、光重合開始剤、促進剤
及び硬化触媒からなる混合物に連続的にガラス繊
維を含浸、通過せしめて得られる樹脂処理ガラス
繊維を、押出し機より連続的に成形される熱可塑
性樹脂パイプの表面にその軸方向に対して平行に
被覆し、更にその円周方向に沿つてガラス繊維を
被覆した後、その複合体に紫外線を照射し、次い
で遠赤外線を照射することを特徴とする複合パイ
プの連続成形法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7007680A JPS56166030A (en) | 1980-05-28 | 1980-05-28 | Continuous forming method for composite pipe |
| DE3121241A DE3121241C2 (de) | 1980-05-28 | 1981-05-27 | Verfahren zum Herstellen eines Verbundkunststoffrohres aus thermoplastischem Harz |
| GB8116279A GB2077880B (en) | 1980-05-28 | 1981-05-28 | Composite plastic pipes and their preparation |
| US06/554,816 US4515737A (en) | 1980-05-28 | 1983-11-23 | Process for producing composite plastic pipe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7007680A JPS56166030A (en) | 1980-05-28 | 1980-05-28 | Continuous forming method for composite pipe |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56166030A JPS56166030A (en) | 1981-12-19 |
| JPS62773B2 true JPS62773B2 (ja) | 1987-01-09 |
Family
ID=13421083
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7007680A Granted JPS56166030A (en) | 1980-05-28 | 1980-05-28 | Continuous forming method for composite pipe |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56166030A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61175435U (ja) * | 1985-04-20 | 1986-11-01 | ||
| FR2911524B1 (fr) * | 2007-01-23 | 2009-08-21 | Snecma Sa | Piece tubulaire comportant un insert en matiere composite a matrice metallique. |
| KR20130065652A (ko) * | 2010-04-27 | 2013-06-19 | 스미또모 베이크라이트 가부시키가이샤 | 섬유 복합 수지 시트 제조 장치, 섬유 복합 수지 시트 제조 방법 및 표시 소자용 수지 기판 |
| CN114193802B (zh) * | 2021-12-10 | 2023-05-16 | 公元股份有限公司 | 一种复合管生产设备 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6011604B2 (ja) * | 1978-04-21 | 1985-03-27 | 住友電気工業株式会社 | 長尺ゴム製品の製造方法 |
-
1980
- 1980-05-28 JP JP7007680A patent/JPS56166030A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56166030A (en) | 1981-12-19 |
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