JPS627254B2 - - Google Patents
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- JPS627254B2 JPS627254B2 JP7087481A JP7087481A JPS627254B2 JP S627254 B2 JPS627254 B2 JP S627254B2 JP 7087481 A JP7087481 A JP 7087481A JP 7087481 A JP7087481 A JP 7087481A JP S627254 B2 JPS627254 B2 JP S627254B2
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- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
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- B03B9/04—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets specially adapted for furnace residues, smeltings, or foundry slags
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03D—FLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
- B03D1/00—Flotation
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- B03D1/004—Organic compounds
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- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
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- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/005—Preliminary treatment of scrap
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Dispersion Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Description
本発明は、鉄および鋼の製造法でガス清浄装置
から誘導された、亜鉛および鉛を含有するダスト
を処理する方法に関する。とくに、この処理法は
浮遊分離処理を含む。 この一般的なタイプの方法は、たとえば、オラ
ンダ国公開特許出願第7600876号（特開昭51−
125603号および同52−066805号、ドイツ国公開
2603069号）から、すでに知られている。これ
は、すべての亜鉛および鉛を個々に、浮遊工程で
浮遊により、分離する多くの試みの１つの代表例
である。今日まで、このような試みは従来常に失
敗してきており、この理由でこの種の廃ガスのダ
ストを処理する浮遊処理法を用いることは不成功
に終つている。実際には、亜鉛および鉛を含むダ
ストを処理する場合、これは、亜鉛よび鉛をダス
トから選択的に除去する熱処理により、主として
達成される。ダスト含有ガスから亜鉛および鉛を
浸出により直接分離することも提案されてきた。 ダストの熱処理は、かなりの投資および高い遅
転コスト、主としてエネルギーコストを伴う。こ
の理由により、熱的方法よりもかなり安価であ
る、物理的／化学的方法が現在探求されている。 また、ハイドロサイクロン処理を用いて亜鉛お
よび鉛に富んだ部分と、亜鉛および鉛をほとんど
含有しない部分とに分離することも提案された。
しかしながら、この方法も高い資本投下を伴い、
そしてさらに機能不全になりやすい。 溶融炉ガス中のダストの５〜20％は0.02mmより
小さい粒子から成ること、そしてこれらの小さい
粒子は亜鉛および鉛の化合物に比較的富んでいる
ことがわかつた。亜鉛および鉛の合計量の70〜90
重量％はこの微細部分中に見いだされ、そして亜
鉛および鉛は明らかに酸化物の化合物の形で主と
して存在する。 LD鋼製造法において、亜鉛および鉛は鋼転炉
の供給および反転の間主として解放されるように
思われる。転炉の供給および反転の間に、二次排
出設備により集められるダスト（いわゆる二次ダ
スト）は、10〜20％の高い比率の亜鉛および鉛を
含有する。再び、このダストの15〜30％の部分は
0.02mmより小さい粒子の大きさを有し、そしてこ
の部分は合計量の約70〜90％の、同様に主として
酸化物の形で存在する亜鉛および鉛を含有する。 本発明の主目的は、このようなダストの処理か
ら、少量の亜鉛および鉛を含有し、鉄および鋼の
製造法において再使用可能な残留物を製造するこ
とである。 本発明の他の目的は、亜鉛および鉛が有効に分
離できるように十分に濃縮された形態に、ダスト
を処理する方法を提供することである。 特許請求の範囲に記載する発明は、１つの解決
法を提供する。本発明の利点は、ダストをその成
分に関して非選択的に浮遊処理できることにあ
る。泡の層中に集められないダストは次いで、
過後、鉱製造工程にもどした後、還元炉中に供給
する。過は、たとえば、真空フイルターまたは
フイルタープレスにより実施できる。 ことに浮遊分離工程の間泡起剤を短鎖アルコー
ルポリグリコールエーテル、分岐鎖ヘキサノール
および分枝鎖デカノールから成る群より選び、好
ましくは乾燥物質１トン当り0.1〜1.0Kgの泡起剤
を使用すると、すぐれた結果を得ることができ
る。 本発明の方法は、浮遊処理を用いる初期の方法
と有意に異なり、分離剤を添加することにより封
遊処理の間泡の層中の亜鉛および鉛を分離しよう
ともはや試みず、そして浮遊法はすべての亜鉛お
よび鉛を除去するような方法で実施しない。この
代わり、適当な分離法をここでは使用して（たと
えば、適当な泡起剤を選んで）亜鉛および鉛に富
んだ部分を含有する浮遊した層と少量の亜鉛およ
び鉛を含有する浮遊しない部分とに分離する。こ
の亜鉛および鉛が少ない部分とそれらに富んだ部
分との分離は、鉛および亜鉛の大部分が0.02mmよ
り小さいダスト粒子の形で存在するために、達成
される。この分離を実施するとき、目標は浮遊し
ない部分中の亜鉛および鉛の量を十分に少なく保
持して、その部分を鉱石製造法、たとえば、溶鉱
炉において困難なく使用できるようにすることで
ある。一例として考えられる鉱石製造法は、この
部分を粉末状鉱石材料に加え、次いでこれを焼結
格子で焼結することである。 このようにして、たとえば、溶鋼炉へ、もどす
材料は少量の亜鉛および鉛を含有し、これらの物
質は溶鋼炉内で濃縮されず、こうして耐火ライニ
ングを攻撃しかつ溶鋼炉の運転を妨害しうる析出
物が溶鋼炉中に形成するのが防止される。その
上、溶鋼炉から出される銑鉄中の亜鉛および鉛の
量を非常に低くできるので、銑鉄の排出のとき作
業条件を許容しえないものとしうる亜鉛蒸気はそ
の排出のとき実際上解放されない。 その上、ガスから誘導されるダストのかなりの
比率が溶鋼炉へ導入されると、鉄の管理が節約さ
れるので、より多くの鉄および鋼を鉱石から製造
できると同時に、ガス中のダストの廃棄に関連す
る問題はもはや存在しない。 ガスからのダストが余分の多い量の亜鉛およ
び／または鉛を含有するとき、本発明において、
浮遊分離処理により生成した浮遊層を同様な種類
の浮遊分離処理に１回または２回以上さらに付す
ことによつて、亜鉛および鉛をさらに濃縮するこ
ともできる。この引き続く処理の浮遊しない物質
を第１浮遊分離処理にもどすことにより、浮遊成
分を亜鉛および鉛でさらに濃縮することができ
る。 前記または各々の浮遊分離工程の浮遊成分はか
なりの量の鉄化合物と炭素を含有することがわか
つた。また、これらの物質を亜鉛および鉛から分
離し、鉄または鋼の製造工程にもどすことは有利
である。これは、浮遊層中に集められる傾向が強
い炭素の場合、とくに真実である。炭素は焼結法
および／または溶融炉においてエネルギー源とし
て有用であるので、この理由でも、一方において
亜鉛および鉛の化合物を分離し、他方においてダ
ストの残りの成分を分離することが好ましい。こ
の分離は、好ましくは、これらの成分を集められ
た最終の浮遊した成分から、存在する亜鉛および
鉛の化合物の少なくとも90％が溶融するような条
件下で浸出し、これによつて残留する固相を、た
とえば、過後、鉱石製造工程にもどすことがで
きるようにすることによつて、実施される。概し
て、浸出は10〜40分を要する。好ましくはHCl、
たとえば、1NのHClを浸出剤として使用する。 この浸出法において、すぐれた結果は20〜80
℃、好ましくは約50℃の温度の浴を用いて得られ
る。 HCl中の亜鉛および鉛の溶液を、そのまま、亜
鉛および鉛の分離のための精製作業に付すことが
できる。しかしながら、この分離は、浮遊処理
後、たとえば、普通の溶媒抽出法により溶液から
亜鉛および鉛を回収することにより、容易に実施
できるように思われる。しかしながら、亜鉛およ
び鉛を溶液から注意して回収するために、溶液の
酸性度を高めることもできる。 本発明の方法は、鋼転炉のブローイングの間解
放される一次LDダストの処理にそれほど適さな
いことがわかつた。これはLDダストの小さい粒
度に関係し、すなわち、浮遊処理によつて、亜鉛
および鉛に富んだ部分と亜鉛および鉛の少ない部
分とに効果的に分離できない。しかしながら、本
発明の方法は、溶融炉からおよび／またはLD鋼
プラント中の二次ガス清浄設備から発生するガス
ダストを含む利用に主として適する。これに関し
て、LD法という用語は、浴を横切つて、あるい
はそれを通して酸素を吹込む他の鋼製造法、たと
えば、文献から知られているLO−AC法および
OBM法、およびそれらの同等法を包含すること
に注意すべきである。 浮遊分離法において、浴が20〜40重量％のダス
ト濃度を有する場合、ことにすぐれた結果を得る
ことができる。液体１当り２〜６／分の体積
の空気を浴に通入することが好ましく、そしてこ
の方法は５〜50℃、好ましくは15〜30℃の温度に
おいて15〜30分間続けることが好ましい。一般
に、撹拌機を使用して、浴の液体を動かし続け、
かつ液体中に空気を分布させる。この撹拌機の形
状は、浮遊槽の形および寸法に依存する。この槽
の容量が１〜10m3の間であるとき、すぐれた結果
は約800〜1500rpmで回転する撹拌機を用いて得
られる。この好ましい回転速度は浮遊槽の寸法に
より実質的に影響を受けないが、正しい量の空気
を導入し、そして液体を完全に動かすことで十分
であるべきである。 本発明の好ましい実施態様を、添付図面を参照
して、さらに説明する。 第１図および第２図において、普通の構造の可
変容量のガススクラツバー１が示されている。鉄
または鋼の製造工程から生ずるプロセスガスは、
ガススクラツバーへ２において導入される。洗浄
水とスクラツバー１により集められたダストは、
パイプ３を経て沈降槽４へ送られる。沈降槽４も
普通の構造である。沈降後ダストのほとんどを除
去された洗浄水はパイプ５を経て再循環され、一
方沈降物はパイプ６を経て浮遊装置７へ供給され
る。 浮遊装置７は、直列に配置されたある数の隔室
から成り、そして各隔室は略立体形である。泡起
剤（前述のような）を、供給槽８から浮遊装置に
導入する。上述のように撹拌を行なう。この浮遊
分離法によると、亜鉛酸化物と鉛酸化物に富んだ
泡の浮遊層１０を封遊層の上部から除去すること
ができ、一方少量の亜鉛および鉛を含有するダス
トの沈降塊状物を浮遊槽の底からパイプ９を経て
排出できる。 次いで泡の層をパイプ１０を経て槽１１に送
り、ここでそれを槽１２から供給される塩酸で浸
出する。亜鉛化合物と鉛化合物は完全に溶け、そ
して残留物は槽１１の底からパイプ１３を経て排
出される。パイプ９および１３から排出される生
成物はパイプ１４中に集められ、次いで溶鉱炉へ
供給すべき焼結材料を製造する焼結格子へ供給さ
れる。 槽１１から排出された溶液はパイプ１５を経て
反応器１６へ送られ、ここで亜鉛と鉛は固体とし
て分離され、パイプ１７を経て排出され、この分
離は溶媒抽出により、あるいは石灰乳の添加によ
りアルカリ度を注意して上昇することによつて行
われる。残留溶液は、亜鉛と鉛を本質的に含有せ
ず、ここで地上水に有害な物質を実質的に含有し
ないので、次いでパイプ１８を経て排水系へ排出
できる。 実施例 １ 図解する装置と方法を用いて、次の組成を有す
る溶鉱炉ガスのダストを洗浄および処理する。 Zn 0.57％ Pb 0.06％ Fe 34％ Ｃ 33％ この方法の条件は、次のとおりである： 泡起剤：商用泡起剤として普通に使用されている
短鎖アルコールポリグリコールエーテル 浮遊浴のPH：８ 浮遊浴の温度：20℃ 浮遊槽の容量：５m3 浮遊槽中の撹拌機の速度：1500rpm １分当り浴に導入される空気の量：液１当り４
浮遊時間：16分 浴中のダスト濃度：30％ 泡層中の固体および浮遊しない残留物の分析結
果は、次のとおりである：
から誘導された、亜鉛および鉛を含有するダスト
を処理する方法に関する。とくに、この処理法は
浮遊分離処理を含む。 この一般的なタイプの方法は、たとえば、オラ
ンダ国公開特許出願第7600876号（特開昭51−
125603号および同52−066805号、ドイツ国公開
2603069号）から、すでに知られている。これ
は、すべての亜鉛および鉛を個々に、浮遊工程で
浮遊により、分離する多くの試みの１つの代表例
である。今日まで、このような試みは従来常に失
敗してきており、この理由でこの種の廃ガスのダ
ストを処理する浮遊処理法を用いることは不成功
に終つている。実際には、亜鉛および鉛を含むダ
ストを処理する場合、これは、亜鉛よび鉛をダス
トから選択的に除去する熱処理により、主として
達成される。ダスト含有ガスから亜鉛および鉛を
浸出により直接分離することも提案されてきた。 ダストの熱処理は、かなりの投資および高い遅
転コスト、主としてエネルギーコストを伴う。こ
の理由により、熱的方法よりもかなり安価であ
る、物理的／化学的方法が現在探求されている。 また、ハイドロサイクロン処理を用いて亜鉛お
よび鉛に富んだ部分と、亜鉛および鉛をほとんど
含有しない部分とに分離することも提案された。
しかしながら、この方法も高い資本投下を伴い、
そしてさらに機能不全になりやすい。 溶融炉ガス中のダストの５〜20％は0.02mmより
小さい粒子から成ること、そしてこれらの小さい
粒子は亜鉛および鉛の化合物に比較的富んでいる
ことがわかつた。亜鉛および鉛の合計量の70〜90
重量％はこの微細部分中に見いだされ、そして亜
鉛および鉛は明らかに酸化物の化合物の形で主と
して存在する。 LD鋼製造法において、亜鉛および鉛は鋼転炉
の供給および反転の間主として解放されるように
思われる。転炉の供給および反転の間に、二次排
出設備により集められるダスト（いわゆる二次ダ
スト）は、10〜20％の高い比率の亜鉛および鉛を
含有する。再び、このダストの15〜30％の部分は
0.02mmより小さい粒子の大きさを有し、そしてこ
の部分は合計量の約70〜90％の、同様に主として
酸化物の形で存在する亜鉛および鉛を含有する。 本発明の主目的は、このようなダストの処理か
ら、少量の亜鉛および鉛を含有し、鉄および鋼の
製造法において再使用可能な残留物を製造するこ
とである。 本発明の他の目的は、亜鉛および鉛が有効に分
離できるように十分に濃縮された形態に、ダスト
を処理する方法を提供することである。 特許請求の範囲に記載する発明は、１つの解決
法を提供する。本発明の利点は、ダストをその成
分に関して非選択的に浮遊処理できることにあ
る。泡の層中に集められないダストは次いで、
過後、鉱製造工程にもどした後、還元炉中に供給
する。過は、たとえば、真空フイルターまたは
フイルタープレスにより実施できる。 ことに浮遊分離工程の間泡起剤を短鎖アルコー
ルポリグリコールエーテル、分岐鎖ヘキサノール
および分枝鎖デカノールから成る群より選び、好
ましくは乾燥物質１トン当り0.1〜1.0Kgの泡起剤
を使用すると、すぐれた結果を得ることができ
る。 本発明の方法は、浮遊処理を用いる初期の方法
と有意に異なり、分離剤を添加することにより封
遊処理の間泡の層中の亜鉛および鉛を分離しよう
ともはや試みず、そして浮遊法はすべての亜鉛お
よび鉛を除去するような方法で実施しない。この
代わり、適当な分離法をここでは使用して（たと
えば、適当な泡起剤を選んで）亜鉛および鉛に富
んだ部分を含有する浮遊した層と少量の亜鉛およ
び鉛を含有する浮遊しない部分とに分離する。こ
の亜鉛および鉛が少ない部分とそれらに富んだ部
分との分離は、鉛および亜鉛の大部分が0.02mmよ
り小さいダスト粒子の形で存在するために、達成
される。この分離を実施するとき、目標は浮遊し
ない部分中の亜鉛および鉛の量を十分に少なく保
持して、その部分を鉱石製造法、たとえば、溶鉱
炉において困難なく使用できるようにすることで
ある。一例として考えられる鉱石製造法は、この
部分を粉末状鉱石材料に加え、次いでこれを焼結
格子で焼結することである。 このようにして、たとえば、溶鋼炉へ、もどす
材料は少量の亜鉛および鉛を含有し、これらの物
質は溶鋼炉内で濃縮されず、こうして耐火ライニ
ングを攻撃しかつ溶鋼炉の運転を妨害しうる析出
物が溶鋼炉中に形成するのが防止される。その
上、溶鋼炉から出される銑鉄中の亜鉛および鉛の
量を非常に低くできるので、銑鉄の排出のとき作
業条件を許容しえないものとしうる亜鉛蒸気はそ
の排出のとき実際上解放されない。 その上、ガスから誘導されるダストのかなりの
比率が溶鋼炉へ導入されると、鉄の管理が節約さ
れるので、より多くの鉄および鋼を鉱石から製造
できると同時に、ガス中のダストの廃棄に関連す
る問題はもはや存在しない。 ガスからのダストが余分の多い量の亜鉛およ
び／または鉛を含有するとき、本発明において、
浮遊分離処理により生成した浮遊層を同様な種類
の浮遊分離処理に１回または２回以上さらに付す
ことによつて、亜鉛および鉛をさらに濃縮するこ
ともできる。この引き続く処理の浮遊しない物質
を第１浮遊分離処理にもどすことにより、浮遊成
分を亜鉛および鉛でさらに濃縮することができ
る。 前記または各々の浮遊分離工程の浮遊成分はか
なりの量の鉄化合物と炭素を含有することがわか
つた。また、これらの物質を亜鉛および鉛から分
離し、鉄または鋼の製造工程にもどすことは有利
である。これは、浮遊層中に集められる傾向が強
い炭素の場合、とくに真実である。炭素は焼結法
および／または溶融炉においてエネルギー源とし
て有用であるので、この理由でも、一方において
亜鉛および鉛の化合物を分離し、他方においてダ
ストの残りの成分を分離することが好ましい。こ
の分離は、好ましくは、これらの成分を集められ
た最終の浮遊した成分から、存在する亜鉛および
鉛の化合物の少なくとも90％が溶融するような条
件下で浸出し、これによつて残留する固相を、た
とえば、過後、鉱石製造工程にもどすことがで
きるようにすることによつて、実施される。概し
て、浸出は10〜40分を要する。好ましくはHCl、
たとえば、1NのHClを浸出剤として使用する。 この浸出法において、すぐれた結果は20〜80
℃、好ましくは約50℃の温度の浴を用いて得られ
る。 HCl中の亜鉛および鉛の溶液を、そのまま、亜
鉛および鉛の分離のための精製作業に付すことが
できる。しかしながら、この分離は、浮遊処理
後、たとえば、普通の溶媒抽出法により溶液から
亜鉛および鉛を回収することにより、容易に実施
できるように思われる。しかしながら、亜鉛およ
び鉛を溶液から注意して回収するために、溶液の
酸性度を高めることもできる。 本発明の方法は、鋼転炉のブローイングの間解
放される一次LDダストの処理にそれほど適さな
いことがわかつた。これはLDダストの小さい粒
度に関係し、すなわち、浮遊処理によつて、亜鉛
および鉛に富んだ部分と亜鉛および鉛の少ない部
分とに効果的に分離できない。しかしながら、本
発明の方法は、溶融炉からおよび／またはLD鋼
プラント中の二次ガス清浄設備から発生するガス
ダストを含む利用に主として適する。これに関し
て、LD法という用語は、浴を横切つて、あるい
はそれを通して酸素を吹込む他の鋼製造法、たと
えば、文献から知られているLO−AC法および
OBM法、およびそれらの同等法を包含すること
に注意すべきである。 浮遊分離法において、浴が20〜40重量％のダス
ト濃度を有する場合、ことにすぐれた結果を得る
ことができる。液体１当り２〜６／分の体積
の空気を浴に通入することが好ましく、そしてこ
の方法は５〜50℃、好ましくは15〜30℃の温度に
おいて15〜30分間続けることが好ましい。一般
に、撹拌機を使用して、浴の液体を動かし続け、
かつ液体中に空気を分布させる。この撹拌機の形
状は、浮遊槽の形および寸法に依存する。この槽
の容量が１〜10m3の間であるとき、すぐれた結果
は約800〜1500rpmで回転する撹拌機を用いて得
られる。この好ましい回転速度は浮遊槽の寸法に
より実質的に影響を受けないが、正しい量の空気
を導入し、そして液体を完全に動かすことで十分
であるべきである。 本発明の好ましい実施態様を、添付図面を参照
して、さらに説明する。 第１図および第２図において、普通の構造の可
変容量のガススクラツバー１が示されている。鉄
または鋼の製造工程から生ずるプロセスガスは、
ガススクラツバーへ２において導入される。洗浄
水とスクラツバー１により集められたダストは、
パイプ３を経て沈降槽４へ送られる。沈降槽４も
普通の構造である。沈降後ダストのほとんどを除
去された洗浄水はパイプ５を経て再循環され、一
方沈降物はパイプ６を経て浮遊装置７へ供給され
る。 浮遊装置７は、直列に配置されたある数の隔室
から成り、そして各隔室は略立体形である。泡起
剤（前述のような）を、供給槽８から浮遊装置に
導入する。上述のように撹拌を行なう。この浮遊
分離法によると、亜鉛酸化物と鉛酸化物に富んだ
泡の浮遊層１０を封遊層の上部から除去すること
ができ、一方少量の亜鉛および鉛を含有するダス
トの沈降塊状物を浮遊槽の底からパイプ９を経て
排出できる。 次いで泡の層をパイプ１０を経て槽１１に送
り、ここでそれを槽１２から供給される塩酸で浸
出する。亜鉛化合物と鉛化合物は完全に溶け、そ
して残留物は槽１１の底からパイプ１３を経て排
出される。パイプ９および１３から排出される生
成物はパイプ１４中に集められ、次いで溶鉱炉へ
供給すべき焼結材料を製造する焼結格子へ供給さ
れる。 槽１１から排出された溶液はパイプ１５を経て
反応器１６へ送られ、ここで亜鉛と鉛は固体とし
て分離され、パイプ１７を経て排出され、この分
離は溶媒抽出により、あるいは石灰乳の添加によ
りアルカリ度を注意して上昇することによつて行
われる。残留溶液は、亜鉛と鉛を本質的に含有せ
ず、ここで地上水に有害な物質を実質的に含有し
ないので、次いでパイプ１８を経て排水系へ排出
できる。 実施例 １ 図解する装置と方法を用いて、次の組成を有す
る溶鉱炉ガスのダストを洗浄および処理する。 Zn 0.57％ Pb 0.06％ Fe 34％ Ｃ 33％ この方法の条件は、次のとおりである： 泡起剤：商用泡起剤として普通に使用されている
短鎖アルコールポリグリコールエーテル 浮遊浴のPH：８ 浮遊浴の温度：20℃ 浮遊槽の容量：５m3 浮遊槽中の撹拌機の速度：1500rpm １分当り浴に導入される空気の量：液１当り４
浮遊時間：16分 浴中のダスト濃度：30％ 泡層中の固体および浮遊しない残留物の分析結
果は、次のとおりである：
【表】
次のように定義した浮遊収率：
浮遊収率＝（泡層中の物質の量）／（物質の初期量）×
100％ これは、次のことを意味する：
100％ これは、次のことを意味する：
【表】
これらの結果から明らかなように、かなりな比
率の亜鉛および鉛とわずかに少量の存在する鉄が
ダストから分離する。このため、浮遊工程からの
浮遊しない残留物は、過後、焼結格子へそのま
ま送られる。 槽１１中で50℃で1NのHClを用いて30分間実施
する浸出の間、浮遊した層中に存在する亜鉛およ
び鉛の90％より多くが溶け、一方鉄のわずかに５
〜15％が溶ける。溶解しない残留物はこうして鉄
と炭素に富み、それゆえ過後焼結格子への供給
に適する。この浸出物は連続的に、あるいはバツ
チ式で実施できる。 第３図は、別の方法を示す。参照数字４，６，
７，１０，９および１４は第１図および第２図と
同じ要素または機能を表わす。 この方法において、泡の分離した層１０を第２
浮遊分離段階１９へ送り、ここでもう一度浮遊し
た層２０を浮遊しない残留物２１と分離する。こ
の第２浮遊段階は、後述するように、第１と実質
的に同様に実施する。残留物２１は焼結格子へ直
接供給しないで、まずパイプ２２および６を経て
第１浮遊段階７へもどし、その結果第１段階７の
浮遊しない残留物は鉄と炭素に富み、こうして焼
結格子へもどすのにいつそう適する。 実施例 ２ 第３図に示す方法および装置において、溶鉱炉
ガスのダストをガススクラツバーへ送る。このダ
ストの組成は、次のとおりである： Zn 0.56％ Pb 0.23％ Fe 46.9％ Ｃ 24.8％ 浮遊は前述のように２段階で実施し、両段階に
おいて短鎖アルコールポリグリコールエーテルを
浮起剤として使用し、一方各段階の浴のPHおよび
温度はPH８および20℃である。同様に、両方の場
合において、１分当りの空気の導入量は液１当
り４である。しかしながら、第１段階において
液中のダストの濃度は35重量％であり、そして浮
遊時間は20分であり、第２段階において、これら
の値はそれぞれ20％および25分である。 第２段階の浮遊層中のガスダストの組成および
第１段階の浮遊しない残留ダストの組成を実施例
１におけるように分析し、そして浮遊収率を決定
する。
率の亜鉛および鉛とわずかに少量の存在する鉄が
ダストから分離する。このため、浮遊工程からの
浮遊しない残留物は、過後、焼結格子へそのま
ま送られる。 槽１１中で50℃で1NのHClを用いて30分間実施
する浸出の間、浮遊した層中に存在する亜鉛およ
び鉛の90％より多くが溶け、一方鉄のわずかに５
〜15％が溶ける。溶解しない残留物はこうして鉄
と炭素に富み、それゆえ過後焼結格子への供給
に適する。この浸出物は連続的に、あるいはバツ
チ式で実施できる。 第３図は、別の方法を示す。参照数字４，６，
７，１０，９および１４は第１図および第２図と
同じ要素または機能を表わす。 この方法において、泡の分離した層１０を第２
浮遊分離段階１９へ送り、ここでもう一度浮遊し
た層２０を浮遊しない残留物２１と分離する。こ
の第２浮遊段階は、後述するように、第１と実質
的に同様に実施する。残留物２１は焼結格子へ直
接供給しないで、まずパイプ２２および６を経て
第１浮遊段階７へもどし、その結果第１段階７の
浮遊しない残留物は鉄と炭素に富み、こうして焼
結格子へもどすのにいつそう適する。 実施例 ２ 第３図に示す方法および装置において、溶鉱炉
ガスのダストをガススクラツバーへ送る。このダ
ストの組成は、次のとおりである： Zn 0.56％ Pb 0.23％ Fe 46.9％ Ｃ 24.8％ 浮遊は前述のように２段階で実施し、両段階に
おいて短鎖アルコールポリグリコールエーテルを
浮起剤として使用し、一方各段階の浴のPHおよび
温度はPH８および20℃である。同様に、両方の場
合において、１分当りの空気の導入量は液１当
り４である。しかしながら、第１段階において
液中のダストの濃度は35重量％であり、そして浮
遊時間は20分であり、第２段階において、これら
の値はそれぞれ20％および25分である。 第２段階の浮遊層中のガスダストの組成および
第１段階の浮遊しない残留ダストの組成を実施例
１におけるように分析し、そして浮遊収率を決定
する。
【表】
【表】
これらの結果から明らかなように、浮遊収率は
この実施例において亜鉛および鉛と、炭素につい
てすぐれるが、鉄について低い。第１浮遊段階か
らの残留物はこうして焼結格子へ再導入するのに
いつそう適するが、泡の第２層をさらに処理する
と亜鉛および鉛の溶解は増大する。 泡の第２層の引き続く処理は、この実施例にお
いて実施例１と正確に同じである。 結局、本発明の方法は、既知の処理法によりも
すぐれた次の利点を有する： −資本投下が比較的少ない −運転経費が少ない −系が簡単である これは、適当に選択した泡起剤を用いる非選択
的技術を用いて、主として達成される。
この実施例において亜鉛および鉛と、炭素につい
てすぐれるが、鉄について低い。第１浮遊段階か
らの残留物はこうして焼結格子へ再導入するのに
いつそう適するが、泡の第２層をさらに処理する
と亜鉛および鉛の溶解は増大する。 泡の第２層の引き続く処理は、この実施例にお
いて実施例１と正確に同じである。 結局、本発明の方法は、既知の処理法によりも
すぐれた次の利点を有する： −資本投下が比較的少ない −運転経費が少ない −系が簡単である これは、適当に選択した泡起剤を用いる非選択
的技術を用いて、主として達成される。
第１図は、本発明の方法の１つの実施態様の線
図である。第２図は、第１図の方法をブロツク図
として示す。第３図は、第１図および第２図の方
法の変更態様のブロツク図である。 １：可変容量のガススクラツバー、２：プロセ
スガスの導入、４：沈降槽、７：浮遊装置、８：
泡起剤供給槽、１１：浸出槽、１２：HCl槽、１
６：反応器、１９：第２浮遊段階、２０：浮遊
層、２１：浮遊しない残留物。
図である。第２図は、第１図の方法をブロツク図
として示す。第３図は、第１図および第２図の方
法の変更態様のブロツク図である。 １：可変容量のガススクラツバー、２：プロセ
スガスの導入、４：沈降槽、７：浮遊装置、８：
泡起剤供給槽、１１：浸出槽、１２：HCl槽、１
６：反応器、１９：第２浮遊段階、２０：浮遊
層、２１：浮遊しない残留物。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (i) PH７〜９の浴中でダストを泡起剤を使用
して浮遊分離処理して、ダストをその粒子の大
きさに従つて、亜鉛および鉛が濃縮されている
浮遊した成分と、浮遊しない成分とに分離し、
そして (ii) 前記浮遊しない成分を還元炉の鉱石製造工程
に供給する、 ことを特徴とする、ダストを浮遊分離処理するこ
とからなる、鉄または鋼の製造工程におけるガス
清浄設備から誘導され、亜鉛および鉛を含有する
ダストを処理する方法。 ２ 泡起剤は短鎖アルコールポリグリコールエー
テル、分枝鎖のヘキサノールおよび分枝鎖のデカ
ノールから成る群より選ばれる特許請求の範囲第
１項記載の方法。 ３ ダスト１トン当り0.1〜1.0Kgの範囲の量の泡
起剤を使用する特許請求の範囲第２項記載の方
法。 ４ 浮遊分離処理からの前記浮遊した成分を同様
な浮遊分離処理に少なくとも更に１回付し、その
処理において浮遊しない成分を第１処理への供給
物としてもどし、かつ使用する特許請求の範囲第
１〜３項のいずれかに記載の方法。 ５ 浮遊した成分を、存在する亜鉛および鉛の成
分の少なくとも90％が溶解するような条件下で、
HClで浸出し、浸出後残留する固体物質を前記鉱
石製造工程において使用する特許請求の範囲第１
〜４項のいずれかに記載の方法。 ６ 浸出は20〜80℃の範囲の温度で実施する特許
請求の範囲第５項記載の方法。 ７ 亜鉛および鉛は、生成した溶液から、溶媒抽
出による浸出によつて回収する特許請求の範囲第
５または６項記載の方法。 ８ 亜鉛および鉛は、生成した溶液から、そのア
ルカリ度の増加による浸出によつて回収する特許
請求の範囲第５または６項記載の方法。 ９ 処理するダストは溶鉱炉ガスおよびLD鋼プ
ラントにおける二次ガス清浄設備の少なくとも１
つから誘導されたものである特許請求の範囲１〜
８項のいずれかに記載の方法。 １０ 浮遊分離法の浴は20〜40重量％のダスト濃
度と５〜50℃の範囲の温度を有し、液１当り２
〜６／分の範囲の体積の空気を浴に通過し、そ
して処理時間は15〜30分の範囲である特許請求の
範囲第１〜９項のいずれかに記載の方法。 １１ 浴の前記温度は15〜30℃の範囲である特許
請求の範囲第１０項記載の方法。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL8002743A NL8002743A (nl) | 1980-05-13 | 1980-05-13 | Werkwijze voor het verwerken van zink- en loodhoudende gasstof afkomstig van siderurgische processen. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS575826A JPS575826A (en) | 1982-01-12 |
| JPS627254B2 true JPS627254B2 (ja) | 1987-02-16 |
Family
ID=19835285
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7087481A Granted JPS575826A (en) | 1980-05-13 | 1981-05-13 | Treatment of dust containing zinc and lead derived from iron and steel production process |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4376043A (ja) |
| EP (1) | EP0040870B1 (ja) |
| JP (1) | JPS575826A (ja) |
| AT (1) | ATE13201T1 (ja) |
| AU (1) | AU538381B2 (ja) |
| CA (1) | CA1163382A (ja) |
| DE (2) | DE40870T1 (ja) |
| NL (1) | NL8002743A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6430044U (ja) * | 1987-08-19 | 1989-02-23 |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL8601147A (nl) * | 1986-05-06 | 1987-12-01 | Hoogovens Groep Bv | Afscheiden van non-ferro metalen uit ijzerhoudend poedervormig materiaal. |
| US4725307A (en) * | 1986-12-23 | 1988-02-16 | Nippon Jiryoku Senko Co., Ltd. | Method of treating dust and sludge simultaneously with steel slag |
| US5683488A (en) * | 1992-01-15 | 1997-11-04 | Metals Recycling Technologies Corp. | Method for producing an iron feedstock from industrial furnace waste streams |
| US5571306A (en) * | 1992-01-15 | 1996-11-05 | Metals Recycling Technologies Corp. | Method for producing an enriched iron feedstock from industrial furnace waste streams |
| US5435835A (en) * | 1994-01-06 | 1995-07-25 | Bethlehem Steel Corporation | Method and system for removing and/or causing recycling of materials |
| EP0783593B1 (en) * | 1994-09-08 | 2001-12-12 | Recycling Technologies, Inc. | Method for recovering metal and chemical values |
| AU710302B2 (en) * | 1994-09-08 | 1999-09-16 | Metals Recycling Technologies Corp. | Method for recovering metal and chemical values |
| CA2886896C (en) * | 2012-10-12 | 2020-03-10 | Blue Sky Mines Ltd. | Methods of and systems for treating incinerated waste |
| LU92379B1 (en) * | 2014-02-18 | 2015-08-19 | Wurth Paul Sa | Process for reducing the amounst of zinc (zn) and lead (pb)in materials containing iron (fe) |
| CN105177195A (zh) * | 2015-10-08 | 2015-12-23 | 宝钢发展有限公司 | 一种直接用粉状含铁尘泥冶炼铁水工艺 |
| CN112588431A (zh) * | 2020-12-08 | 2021-04-02 | 鞍钢集团矿业有限公司 | 一种磁赤铁矿石的磨矿-弱磁强磁-重选-反浮选工艺 |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB191416302A (en) * | 1914-07-08 | 1914-12-10 | Rossiter Bladon Semmelroth | Improvements in and relating to Spring Oiling Device. |
| US1254173A (en) * | 1917-03-24 | 1918-01-22 | Joseph T Terry Jr | Process for the concentration of ore. |
| US1668202A (en) * | 1924-03-06 | 1928-05-01 | Jr George G Griswold | Flotation of ores |
| US1984386A (en) * | 1928-12-04 | 1934-12-18 | Tschudy Frederick | Process of separating composite materials |
| US2470150A (en) * | 1946-01-02 | 1949-05-17 | Erie Mining Co | Froth flotation of oxide iron ore |
| US2611485A (en) * | 1949-04-21 | 1952-09-23 | Dow Chemical Co | Frothing agents for flotation of ores |
| IT549882A (ja) * | 1955-03-05 | 1900-01-01 | ||
| FR1352145A (fr) * | 1961-10-03 | 1964-05-13 | Armour & Co | Procédé de flottation d'ions |
| US3375069A (en) * | 1965-07-23 | 1968-03-26 | Leonard A. Duval | Process for removing zinc oxide from iron oxide flue dust by the use of spent pickle liquor |
| US3770213A (en) * | 1972-01-18 | 1973-11-06 | Bethlehem Steel Corp | Process for separating carbon from iron-bearing fines in blast furnace flue dusts |
| US3902602A (en) * | 1972-05-08 | 1975-09-02 | Vojislav Petrovich | Froth flotation method for recovery of minerals |
| JPS4955502A (ja) * | 1972-10-03 | 1974-05-29 | ||
| DE2263988C2 (de) * | 1972-12-29 | 1974-08-29 | Farbwerke Hoechst Ag, Vormals Meister Lucius & Bruening, 6000 Frankfurt | Flotationsschäumer |
| FR2262698B1 (ja) * | 1974-02-28 | 1976-10-08 | Penarroya Miniere Metallurg | |
| JPS51125603A (en) * | 1975-01-28 | 1976-11-02 | Nippon Steel Corp | A method of separating metal-containing power |
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| FR2373610A1 (fr) * | 1976-12-09 | 1978-07-07 | Minemet Rech Sa | Procede pour la mise en solution des metaux non-ferreux contenus dans des minerais et autres composes oxygenes |
| IT1082441B (it) * | 1977-08-26 | 1985-05-21 | Consiglio Nazionale Ricerche | Processo di separazione selettiva di piombo e zinco dai minerali ossidati |
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| AT355811B (de) * | 1978-06-05 | 1980-03-25 | Waagner Biro Ag | Verfahren und einrichtung zur rueckgewinnung der metalloxyde, insbesondere der eisenoxyde |
| JPS5514825A (en) * | 1978-07-15 | 1980-02-01 | Kowa Seikou Kk | Production of iron powder for welding, cutting and powder metallurgy from converter dust |
-
1980
- 1980-05-13 NL NL8002743A patent/NL8002743A/nl not_active Application Discontinuation
-
1981
- 1981-05-06 AU AU70201/81A patent/AU538381B2/en not_active Ceased
- 1981-05-06 CA CA000376938A patent/CA1163382A/en not_active Expired
- 1981-05-07 AT AT81200486T patent/ATE13201T1/de not_active IP Right Cessation
- 1981-05-07 EP EP19810200486 patent/EP0040870B1/en not_active Expired
- 1981-05-07 DE DE198181200486T patent/DE40870T1/de active Pending
- 1981-05-07 DE DE8181200486T patent/DE3170374D1/de not_active Expired
- 1981-05-11 US US06/262,690 patent/US4376043A/en not_active Expired - Fee Related
- 1981-05-13 JP JP7087481A patent/JPS575826A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6430044U (ja) * | 1987-08-19 | 1989-02-23 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE40870T1 (de) | 1985-03-28 |
| ATE13201T1 (de) | 1985-05-15 |
| US4376043A (en) | 1983-03-08 |
| NL8002743A (nl) | 1981-12-16 |
| AU7020181A (en) | 1981-11-19 |
| JPS575826A (en) | 1982-01-12 |
| EP0040870A1 (en) | 1981-12-02 |
| EP0040870B1 (en) | 1985-05-08 |
| DE3170374D1 (en) | 1985-06-13 |
| CA1163382A (en) | 1984-03-06 |
| AU538381B2 (en) | 1984-08-09 |
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