JPH0237414B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は鉄のほかに鉛および／または銀を含有
する亜鉛含有硫化物材料から亜鉛を回収する方法
に関するものである。 亜鉛含有硫化物材料を酸化性条件下に高い温度
において硫酸水溶液中で浸出して不溶解残留物と
溶解亜鉛含有浸出溶液とを得ることにより亜鉛含
有硫化物材料から亜鉛を回収することは既知であ
る。必要な精製工程を行つた後に、精製された浸
出溶液を電解して元素状亜鉛を得る。大部分の亜
鉛含有硫化物材料は普通鉄も含有しており、鉄の
存在は望ましいことで、その理由は鉄が硫化物材
料の酸化浸出を助け従つて亜鉛の適当な溶解を達
成するのを助けるからであることも既知である。
浸出は、亜鉛含有材料中の亜鉛量に対し化学量論
的に僅かに過剰な硫酸を使用して。例えば硫酸対
亜鉛のモル比を約1.1：１として、すなわち約10
％過剰の硫酸を使用して開始するのが普通であ
る。 しかし、このような化学量論的に過剰な酸を使
用すると、鉄も若干溶解するので、鉄が浸出溶液
中に存在する。次の亜鉛電解工程では電解すべき
亜鉛含有溶液が鉄を実質的に含有していないこと
が必要であるので、浸出を最小量の鉄が溶解する
ように行うことができるとしても、精製工程で鉄
を除去する必要がある。 亜鉛含有硫化物材料は鉄のほかに鉛および／ま
たは銀も含有していることがあり、ある場合には
鉛および／または銀の含有量はこれらの金属の一
方または両方の回収を経済的に望ましいものとす
るのに充分な程大きくなることがある。上述のよ
うな亜鉛回収法では、ほとんどすべての鉛およ
び／または銀が浸出の際に大部分の鉄と共に残留
する。残留物中に鉄が存在すると次に行われる残
留物からの鉛および／または銀の回収が複雑にな
る。 本発明においては、鉄のほかに鉛および／また
は銀を含有する亜鉛含有硫化物材料を、酸化性条
件下に約130℃〜170℃の範囲内の温度において、
硫酸水溶液中で最初亜鉛含有硫化物材料の亜鉛含
有量に対し化学量論的に著しく過剰な硫酸、すな
わち約40％〜約100％過剰な硫酸を使用して浸出
する。本発明においては、このような酸過剰によ
つて鉄並びに亜鉛はほぼ全量が溶解するが、鉛お
よび／または銀はほとんど溶解しないことを確か
めた。従つて、本発明によつて生成する浸出残留
物は比較的鉄を含有していないので、その鉛およ
び／または銀の含有量は前より著しく大きくな
り、浸出残留物からの鉛および／または銀の回収
が容易になる。 このように溶解亜鉛含有浸出溶液はまた多量の
溶解鉄および遊離硫酸を含有している。本発明に
おいては、この浸出液を他の亜鉛回収プロセスで
使用し、このプロセスに鉄沈殿工程を組込む。こ
の他の亜鉛回収プロセスは従来の焙焼浸出プロセ
スとすることができ、このプロセスでは先ず亜鉛
含有硫化物材料を焙焼し、生成するか焼物を浸出
する。 従来技術を使用する現在の焙焼浸出プラントの
拡張は追加の焙焼炉能力および追加のダストおよ
び二酸化硫黄生成物を処理するための追加のオフ
ガス処理能力を必要とする。従つて、焙焼能力の
拡張は硫酸の生産の増加を伴い、これは準備ので
きた硫酸市場が存在していない場合には望ましい
ことではない。本発明による加圧浸出設備を付加
することによりプラントを拡張する場合には、追
加の亜鉛が溶液中に加えられ、元素状硫黄生成物
（硫酸ではなく）が生成し、この生成物は将来の
酸製造用に無限に貯蔵することができ、あるいは
他の場所における酸製造用に販売することができ
る。 本発明の他の重要な利点は、本発明によつて加
圧浸出設備を旧式な焙焼および酸プラント設備の
代りに使用することが可能になることである。旧
式設備の運転停止は技術上、経済上、あるいは環
境上の理由から必要であることがある。旧式設備
を最新の焙焼および酸プラント設備で置きかえる
ことは可能であるが、亜鉛精鉱の直接加圧浸出は
亜鉛を溶液にする比較的簡単な手段を提供する。
この理由は一段階の浸出のみによつて高度の亜鉛
抽出が達成されるからである。 従つて、他のプロセスでは、亜鉛および鉄を含
有する硫化物材料を焙焼して酸化亜鉛および亜鉄
酸亜鉛を含有する材料を生成し、この酸化亜鉛お
よび亜鉄酸亜鉛を含有する材料を弱硫酸水溶液中
で浸漬して酸化亜鉛を溶解しかつ溶解亜鉛含有浸
出溶液および亜鉄酸亜鉛含有残留物を生成し、こ
の残留物を浸出溶液から分離し、亜鉛を浸出溶液
から回収し、亜鉄酸亜鉛含有残留物を強硫酸水溶
液中で浸出して亜鉄酸亜鉛を溶解しかつ溶解亜鉛
および溶解鉄を含有する浸出溶液および残留物を
生成し、この際強硫酸水溶液には亜鉛および鉄の
大部分を含有する前記浸出溶液の少くとも一部を
含有させ、次いで溶解亜鉛および溶解鉄を含有す
る浸出溶液を残留物から分離し、浸出溶液中の第
二鉄を第一鉄に還元し、この第一鉄含有溶液を酸
化性条件下に中和し加水分解して鉄化合物を沈殿
させ、この鉄化合物を残りの溶液から分離するこ
とができる。 また焙焼すべき亜鉛および鉄を含有する材料は
前記少くとも１種の金属を含有することができ、
また亜鉄酸亜鉛含有材料を強硫酸水溶液中で浸出
することにより得た残留物は前記少くとも１種の
金属を含有する。 第１の亜鉛および鉄を含有する材料を化学量論
的に過剰な硫酸で浸出して得た残留物を処理する
ことにより得た前記少くとも１種の金属の有価物
を亜鉄酸亜鉛含有材料に添加することができ、こ
れによつて亜鉄酸亜鉛含有材料を浸出して得られ
る残留物も第１の亜鉛および鉄を含有する材料か
らの前記少くとも１種の金属有価物を含有する。 他のプロセスではまた残留物を追加の強硫酸水
溶液中で浸出して亜鉄酸亜鉛をさらに溶解しかつ
前記少くとも１種の金属を含有する追加の残留物
および亜鉛含有溶液を生成し、この浸出溶液から
追加の残留物を分離し、この浸出溶液の少くとも
一部分を化学量論的に過剰な硫酸と共に前記浸出
工程に供給することができる。 次に本発明を図面を参照して例について説明す
る。 第１図に示すように、本発明方法の１例を用い
て亜鉛約40〜約55％、鉄約５〜約15％、硫黄約30
〜約35％、鉛0.5〜約５％および銀約0.001〜約0.1
％を含有する亜鉛含有硫化物精鉱から亜鉛、鉛お
よび銀を回収する。 亜鉛精鉱を、簡単に説明するように、次の分離
工程からの水と混合し、次いで粉砕工程１２に送
り、ここで材料を小粒径、例えば325メツシユよ
り小さいものが90％より多くなるまで粉砕する。
次いで生成スラリを沈降タンク１４に通し、ここ
からのオーバーフローを粉砕工程１２に供給され
る亜鉛精鉱に再循環し、濃縮されたスラリの底流
を高酸加圧浸出工程８８に供給する。この濃縮さ
れたスラリは固形分約50〜約70％のパルプ密度を
有する。粉砕工程１２および分離工程１４は浸出
工程８８で満足な結果が得られる場合には省略す
ることができる。 高酸加圧浸出工程１６では、後述する超熱酸浸
出工程からの硫酸水溶液とスラリとを混合し、こ
の際亜鉛精鉱中の亜鉛含有量に対し約40〜約100
％、好ましくは約50〜約60％の範囲内の化学量論
的に過剰な硫酸を用いる。浸出工程１６は約400
〜約1000kPaの範囲内の酸素分圧下に約140〜約
155℃の範囲内の温度で行う。 浸出工程１６は97％より多量の亜鉛および95％
より多量の鉄が溶解するまでの間継続する。従つ
て不溶解残留物は鉄をほとんど含有せず、当初の
亜鉛精鉱中の鉛および銀をほぼ全量含有する。 浸出スラリを沈降タンク９０に通し、このタン
クからオーバーフローする鉄含有浸出溶液を後述
する焙焼−浸出プロセスにおける熱酸浸出工程に
送る。底流のスラリを浮選工程９２で処理して元
素状硫黄と未反応金属硫化物と銀有価物とを含有
する浮選精鉱および硫酸鉛と最少量の鉛ジヤロサ
イトおよび銀とを含有する浮選尾鉱を得る。 浮選精鉱は第４図および第５図について後述す
るように処理して銀有価物から元素状硫黄を分離
する。鉛含有浮選尾鉱は鉛回収のために別個に処
理することができ、あるいは以下に説明する焙焼
−浸出プロセスにおける浸出工程に通すことがで
きる。 また高酸加圧浸出工程８８で説明したものと類
似の亜鉛精鉱を焙焼工程９５を有する焙焼−浸出
プロセスで処理する。工程９５では亜鉛精鉱を約
900〜950℃の温度で焙焼して硫化亜鉛分を酸化物
形態に転化すると共に、若干の亜鉄酸亜鉛を生成
する。次いで生成したか焼物を第１段浸出工程６
９に送り、ここでか焼物を硫酸水溶液中で約60〜
80℃の温度で浸出して酸化亜鉛の約75％を溶解す
る。硫酸水溶液は、第１段浸出がPH約５で行われ
るように、一部は次の電解工程から、一部は次の
分離工程から、一部は後述するゲータイト沈殿工
程から得る。かかる浸出は中性浸出と呼ぶことが
できる。 浸出溶液を沈降タンク９８で不溶解残留物から
分離し、次いで精製工程１００に送り、しかる後
に電解工程１０２に通し、ここで亜鉛を回収す
る。電解工程１０２からの使用済み溶液は一部を
中和浸出工程９６に、一部を第２段浸出工程に、
一部を後述する第４段浸出工程に再循環する。 沈降タンク９８からの残留物を第２段浸出工程
１０４に送り、ここで電解工程１０２からの使用
済み溶液を添加して得たPH約３〜3.5の比較的強
い硫酸水溶液中で中性浸出工程６９とほぼ同じ温
度で残留物を浸出して酸化亜鉛のさらに約10％を
溶解する。かかる浸出は酸浸出と呼ぶことができ
る。沈降タンク１０６内で分離した後に、浸出溶
液を中性浸出工程９６に再循環し、残留物を第３
段浸出工程１０８に通す。 第３段浸出工程１０８には高酸加圧浸出工程８
８から分離工程９０を経由した鉄含有溶液、後の
中和工程からの底流の固形物および後述する第４
工程からの浸出溶液の一部分を供給する。また浮
選工程９２からの鉛／銀含有尾鉱を所要に応じて
第３段浸出工程１０８に供給することができる。
第３段浸出工程１０８には約80〜90℃の範囲内の
温度で行い、約40〜50ｇ／Ｌの最終酸濃度まで継
続する。かかる浸出は熱酸浸出と呼ぶことができ
る。熱酸浸出工程１０８では焙焼工程９５で生成
する亜鉄酸亜鉛材料のある部分が溶解する。 熱酸浸出工程１０８からの浸出スラリを沈降タ
ンク１１０に送り、このタンクからオーバーフロ
ーする浸出溶液を後述する還元工程１１２に通
し、底流の固形物を第４段浸出工程１１４に通
し、ここで固形物を電解工程１０２からの使用済
み溶液の一部分中で浸出する。第４段浸出工程１
１４を約85〜95％の温度および175ｇ／Ｌ程度の
高い酸濃度で行い、かくして亜鉄酸亜鉛材料をさ
らに溶解し、また高酸加圧浸出工程８８における
鉄の加水分解により生成しかつ浮選工程９２から
の浮選尾鉱中に存在する鉛ジヤロサイトまたは固
形物を溶解する。かかる浸出は超熱酸浸出と呼ぶ
ことができる。 超熱酸浸出工程１１４からのスラリを沈降タン
ク１１６に送る。このタンクからの底流は鉛／銀
残留物であり、これを洗浄し、鉛−銀分離プロセ
ス、例えば浮選プロセスで処理することができ
る。オーバーフローする浸出溶液は、一部を熱酸
浸出工程１０８に、一部を高酸加圧浸出工程８８
に通す。上述のように、熱酸浸出工程１０８から
得られたオーバーフローする浸出溶液を還元工程
１１２に通す。この浸出溶液は高酸加圧浸出工程
８８および四つの浸出工程９６，１０４，１０８
および１１４で溶解した鉄を含有している。還元
工程１１２では、新たな粉末状亜鉛精鉱を添加し
て第二鉄を第一鉄形態に還元する。過剰の亜鉛精
鉱を使用して第二鉄の還元が確実に完全に行われ
るようにする。還元スラリを沈降タンク１１８に
通し、このタンクから未反応亜鉛精鉱と元素状硫
黄固形物とを含有する底流を高酸加圧浸出工程８
８に通す。オーバーフローする還元溶液は代表的
な例では第一鉄15〜20ｇ／Ｌと硫黄約40〜50ｇ／
Ｌと亜鉛約100〜120ｇ／Ｌとを含有する。 次いでこの還元溶液を中和工程１２０で酸化亜
鉛か焼物でPH約1.5まで中和し、生成スラリを沈
降タンク１２２に通し、このタンクから未反応か
焼物を含有する底流を熱酸浸出工程１０８に通
す。この中和溶液を酸化工程１２４に送り、ここ
で空気および追加のか焼物を加えてゲータイトを
沈殿させる。この工程は約50〜100℃の温度およ
び約1.7〜３のPHで行う。沈殿したゲータイトを
沈降タンク１２６および過工程１２８で溶液か
ら分離し、残留する溶液を第１段中和浸出工程９
６に再循環する。 このようにして、亜鉛が亜鉛精鉱から効率良く
回収され、鉛および銀の亜鉛精鉱からの回収も容
易になる。 また高酸加圧浸出工程８８ではかなりの量の鉛
および銀を含有することのある比較的低品位の亜
鉛精鉱を使用することができる。かかる材料は代
表的な例では亜鉛約20〜約40％、鉄約15〜約25
％、硫黄約30〜約40％、鉛約５〜約15％および銀
約0.005〜約0.1％の分析結果を有するものとする
ことができる。かかる材料は鉛および鉄の含有量
が大きいので焙焼−浸出プラントに対する適当な
供給物質ではない。特に、鉄含有量が大きいと焙
焼操作中に多量の亜鉄酸亜鉛が生成し、亜鉛を回
収するには厳しい浸出条件が必要になる。第１図
に示すフローシートでは、鉛は工程９２からの浮
選尾鉱に入り、他方鉄は大部分が浮選精鉱にパイ
ライトとして入る。銀の挙動は第１図に示されて
いるものとは稍々異なることがある。上述の材料
を処理した場合には多量の銀（85％以下）が工程
９２の浮選精鉱に入るのは事実であるが、他の材
料を処理した場合には銀の70％以下が硫酸鉛浮選
尾鉱に入ることが分つた。 両方の場合に対し利点を引き出すことができ
る。加圧浸出に低品位供給物質（「鉛含有」亜鉛
精鉱）を使用する場合には、硫酸鉛浮選尾鉱に対
する銀の挙動によつてパイライトから効果的に分
離される。高品位の供給原料を使用する場合に
は、浮選精鉱に対する銀の挙動によつて鉛から効
果的に分離される。 超熱酸浸出工程１１４からの生成物スラリを沈
降タンク１１６の代りに上記酸加圧浸出工程８８
に直接通してか焼物浸出回路から得られる鉛およ
び銀残留物を分離することができる。このような
操作を行う利点は加圧浸出残留物の浮選による銀
の回収を増加できることである。 第２図は第１図のフローシートと似ている本発
明の他の例を示す。ただし、酸浸出工程、熱酸浸
出工程および超熱酸浸出工程は省略されており、
沈降タンク９８からの残留物および電解工程１０
２からの使用済み溶液を高酸加圧浸出工程８８に
通す。また、沈降タンク９０からの鉄含有浸出溶
液を先ず熱酸浸出工程１０８に通す代りに還元工
程１１２に直接通す。 従つて、この例では、第１図の例の酸浸出工
程、熱酸浸出工程および超熱酸浸出工程で行われ
る追加のか焼物の溶解のほとんどすべてが高酸加
圧浸出工程８８で行われる。また、焙焼精鉱中の
鉛／銀有価物は沈降タンク１１６内で分離される
残留物として現われる代りに浮選工程９２で処理
される。 第３図は第２図のフローシートと似ている本発
明のさらに他の例を示す。ただし、還元工程と中
和工程とは還元／中和工程１１９に合体されてい
る。浸出溶液を酸素の存在下に過剰の粉末状亜鉛
精鉱で処理して硫酸を消費しながら第二鉄を第一
鉄に還元する。また、酸化工程１２４を行つて鉄
をヘマタイトあるいはゲータイトに酸化すること
ができる。 単一の還元／中和工程１１９では、酸が消費さ
れるので、次の酸化工程１２４におけるか焼物の
必要量が有意に減少する。このことは重要であ
る。この理由は、未浸出亜鉛並びに工程１２４に
添加されたか焼物中の鉛および銀有価物が鉄残留
物から消えるからである。ヘマタイトを選択する
場合には工程１２４への供給物質における酸濃度
を低くすることも重要であつて、この理由は酸濃
度が低い程多量の鉄が溶液からなくなるからであ
る。 かかる変形例は全プロセスにおけるか焼物の必
要量が減少するという重要な利点を有する。この
ことは、比較的少量の亜鉛精鉱を焙焼しかつ多量
の亜鉛精鉱を加圧浸出する場合に有用である。さ
らにこのために鉄除去工程で必要なか焼物が不必
要になり、鉄はヘマタイトとして除去される。還
元された低酸溶液を酸素の存在下に150〜200℃に
加熱するとヘマタイトが沈殿する。温度に依存す
る平衡レベルを超えてさらに沈殿することが酸の
発生によつて抑制されるので鉄の除去は完全では
ないが、溶液を中和浸出工程９６に戻し、ここで
か焼物を添加して鉄を沈殿させる。鉄除去段階に
おいてか焼物の添加が不必要になるという重要な
利点は、か焼物中の鉛および銀有価物が鉄沈殿物
から消えないことである。酸を中和しヘマタイト
を沈殿させた後に残留する鉄を沈殿させるには中
和浸出工程９６において等量のか焼物が必要であ
るが、鉛および銀有価物並びに亜鉄酸塩中の亜鉛
が回収される。この理由は、中和浸出残留物が高
過剰酸加圧浸出段階で処理されるからである。 第４図は浮選工程９２からの浮選精鉱を処理す
る方法の一例を示す。この方法では精鉱を浸出工
程１３０においてNH₄HSO₄またはチオ尿素溶液
のような銀溶解用溶媒中で浸出し、生成した浸出
スラリーを沈降タンク１３２に送る。亜硫酸水素
アンモニウムは工程１３０における銀浸出剤の一
例である。この理由は、この化合物が浮選精鉱中
の元素状硫黄と反応してチオ硫酸アンモニウムを
生成し、これが銀を抽出するための効率の良い浸
出剤であるからである。酸はチオ硫酸塩を破壊す
るので、PHを確実に８以上にするためにアンモア
の添加が必要である。他方、チオ尿素による浸出
は酸性条件下、例えばPH約２〜約2.5において行
うのが最良であることが分つた。 オーバーフローする銀含有溶液をセメンテーシ
ヨン工程１３４において亜鉛で処理して銀を沈殿
させ、底流のスラリを処理して元素状硫黄を回収
する。 第５図は浮選工程９２からの浮選精鉱を処理す
る方法の他の例を示す。この方法では精鉱を溶融
工程１３６で加熱して元素状硫黄を溶融し、次い
でこれを過工程１３８で不溶解材料から別す
る。次いで銀含有不溶解材料を、例えば浸出およ
び／または焙焼により、処理して銀を回収する。 次に本発明を実施例について説明する。 実施例 １ 亜鉛精鉱をボールミル内で−325メツシユが99
％になるまで湿式粉砕した。この精鉱の分析結果
はZn 49.1％、Pb 1.79％、Fe 9.75％、Cu 0.70
％、Ｓ 32.5％、Ag 120ppm（またはｇ／トン）
であつた。粉末状精鉱のスラリは水を使用してパ
ルプ密度1830ｇ／Ｌ（固形分60％）に調整した。
必要な添加剤であるリグノゾール（商品名：
Lignosol）BDおよびケブラコをこの精鉱スラリ
に添加した。合成超熱酸浸出溶液を作り、その組
成（ｇ／Ｌ）をZn 53、Fe 4.9、Gu 2.0および
H₂SO₄ 180とした。 加圧浸出装置を４個のオートクレーブから構成
し、各オートクレーブの操作容量を２〜2.5Lと
し、これらのオートクレーブを直列に連結した。
各オートクレーブにはかきまぜ機、熱電対のさ
や、酸素導入管および試料取出管を装着した。 種々の実験を行つた。各実験を開始するため
の、平衡操作組成を示すと推定される溶液をオー
トクレーブに装入した。この溶液を約180℃に加
熱し、900kPaの酸素分圧を加えた。次いで精鉱
スラリおよび合成超熱酸浸出溶液を別個に第１オ
ートクレーブに供給した。供給速度は13〜
15mL／分のスラリおよび150ml／分の溶液とし
た。これは非出溶液中に80〜100ｇ／ＬのH₂SO₄
を維持するのに充分な過剰の酸レベルに相当し
た。 供給速度は４段階系における滞留時間の合計が
約60分になるようにした。４個のすべてのオート
クレーブ内の浸出条件は150℃および酸素超過圧
力900kPaにおいて等しくした。反応スラリはオ
ートクレーブ＃１から＃２へ、次いで＃４へと下
流に流した。スラリは流入する供給材料と合致す
るように設定した速度で最終スラリ＃４から排出
した。この排出スラリを捕集して分析および元素
状硫黄の浮選分離を行つた。 代表的な例の排出スラリおよび全抽出物の分析
結果を次表に示す：

【表】 実施例 ２ 上述の全排出スラリを実験室規模の連続式シツ
クナー内でフロキユレーシヨンさせ、次いで濃縮
した。底流のスラリを洗浄し、固形物を水中で再
パルプ化して固形分20％とし、50℃で浮選して硫
酸鉛およびケイ酸質脈石の固形物から元素状硫黄
および未反応金属硫化物を分離した。結果を次表
に示す：

【表】 加圧浸出残留物の浮選によつて元素状硫黄が回
収されるほか、鉛／銀の分離が行われた。この理
由は銀の86％のほかに鉛の25％が元素状硫黄精鉱
に入つたからである。 加圧浸出排出スラリ中の酸レベルを一層速い精
鉱スラリ添加供給速度の結果として60ｇ／Ｌ未満
に低下した場合には鉛ジヤロサイトが形成し、こ
の結果浮選後の鉛残留物（尾鉱）はかなりの分量
の鉄で汚染され、鉛／銀の分離は不良であつた。
一例を次表に示す：

【表】 精鉱および尾鉱中の亜鉛レベルは前表より高く
なつた。この理由は加圧浸出を粉末状精鉱につい
て行つたからである。 浮選した場合の元素状硫黄および鉛の分布は変
化しなかつたが、銀の42.5％のみが浮選精鉱に入
つた。さらに、浮選尾鉱の鉛含有量は前表の33.2
％に対して17.6％にすぎなかつた。これは鉄によ
つて汚染されて鉛ジヤロサイトとなつたためであ
る。この結果および追加試験の結果から、鉛ジヤ
ロサイトまたは鉄酸化物である鉄沈殿が元素状硫
黄／金属硫化物フラクシヨンと共に銀の浮選を妨
害することが確認された。 実施例 ３ 実施例２に記載した浮選精鉱を140〜150℃で溶
融し、この溶融物を高温で過して輝いている元
素状硫黄液および次の分析値を有するろ過ケー
クを得た：

【表】 実施例 ４ 浮選精鉱（Zn 3.4％、Pb 1.7％、Fe 6.6％、S゜
74％、Ag 274ppm）を20ｇ／Ｌのチオ尿素溶液
（PH約２、H₂SO₄で調節）中で85℃において３時
間浸出した。生成した固形物は洗浄、乾燥後に
37ppmのAgを含有していた。これは銀抽出率73
％に相当した。チオ尿素浸出に先立つて浮選精鉱
を粉砕すると、51ppmのAgを含有する最終残留
物が生成した。これは銀抽出率81％に相当した。 実施例 ５ この例では酸性浸出溶液の還元／中和を例示す
る。供給物質である加圧浸出溶液は次に分析値
（ｇ／Ｌ）：Zn 118；H₂SO₄ 38；Fe 11.5；Fe²⁺
0.7；Cu 0.7を有していた。亜鉛精鉱を添加し
（220ｇ／Ｌ）、この混合物をオートクレーブ内で
かきまぜながら140kPaの酸素分圧下に95℃に加
熱した。試料を取り出し、溶液を第一鉄分、全鉄
分、酸分および亜鉛分について分析した。

【表】

【表】 最終溶液は3.4ｇ／Ｌの酸を含有しているにす
ぎなかつた。これはか焼物の添加を行う中和工
程、すなわち第２図の工程１２０で得られる酸濃
度と類似していた。従つてこの溶液は高温高圧に
おけるゲータイトの沈殿形成およびヘマタイトの
沈殿形成に適していた。 還元／中和工程の他の例として分析値：
H₂SO₄ 37ｇ／Ｌ、全鉄11.1ｇ／Ｌ、第一鉄３
ｇ／Ｌを有する加圧浸出溶液を224ｇ／Ｌの精鉱
によつて140kPaの酸素分圧下に95℃で45分間還
元した。この期間の終りに、酸素の供給を止め、
スラリをさらに15分間かきまぜた。生成した溶液
はH₂SO₄ 5.6ｇ／Ｌ、全鉄14.9ｇ／Ｌ、第一鉄
14.0ｇ／Ｌの分析値を有していた。還元工程から
の残留物を加圧浸出工程においてオートクレーブ
内で合成電解液（H₂SO₄ 175ｇ／Ｌ、Zn 50ｇ／
Ｌ）を用いて700kPaの酸素圧力下に150℃で60分
間処理した。亜鉛抽出率は98.7％であつた。生成
物溶液の分析値はH₂SO₄ 37ｇ／Ｌ、全鉄11.7
ｇ／Ｌおよび第一鉄3.2ｇ／Ｌであつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の一例のフローシート、第
２図は本発明方法の他の例のフローシート、第３
図は第２図の還元工程と中和工程とを合体した場
合のフローシート、第４図は第１図および第２図
において得た浮選精鉱から元素状硫黄および銀有
価物を別個に回収する方法の１例のフローシー
ト、第５図は第４図に示す方法の他の例のフロー
シートである。 １２……粉砕工程、１４……沈降タンク、８８
……高酸加圧浸出工程、９０……沈降タンク、
（分離工程）、９２……浮選工程、９５……焙焼工
程、９６……第１段浸出工程（中和浸出工程）、
９８……沈降タンク、１１０……精製工程、１０
２……電解工程、１０４……第２段浸出工程（酸
浸出工程）、１０６……沈降タンク、１０８……
第３段浸出工程（熱酸浸出工程）、１１０……沈
降タンク、１１２……還元工程、１１４……第４
段浸出工程（超熱酸浸出工程）、１１６，１１８
……沈降タンク、１１９……還元／中和工程、１
２０……中和工程、１２２……沈降タンク、１２
４……酸化工程、１２６……沈降タンク、１２８
……過工程、１３０……銀浸出工程、１３２…
…沈降タンク、１３４……セメンテーシヨン工
程、１３６……溶融工程、１３８……過工程。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 鉄のほかに鉛および銀からなる群から選定し
   た少くとも１種の金属を含有する亜鉛含有硫化物
   材料から亜鉛を回収するに当り、 前記材料を酸化性条件下に約130〜約170℃の範
   囲内の温度において硫酸水溶液中で前記材料の亜
   鉛含有量に対し化学量論的に約40〜約100％過剰
   な硫酸を使用して浸出して前記少くとも１種の金
   属の大部分を含有する不溶解残留物と亜鉛および
   鉄の大部分を含有する浸出溶液とを生成し、 前記残留物を前記浸出溶液から分離し、 前記残留物を処理して前記少くとも１種の金属
   の有価物を回収し、 亜鉛含有材料を処理して亜鉛を回収しかつ鉄沈
   殿工程を有する他のプロセスに前記浸出溶液を供
   給することにより前記浸出溶液を処理して亜鉛を
   回収し、 前記他のプロセスでは、亜鉛および鉄を含有す
   る硫化物材料を焙焼して酸化亜鉛および亜鉄酸亜
   鉛を含有する材料を生成し、前記酸化亜鉛および
   亜鉄酸亜鉛を含有する材料を弱硫酸水溶液中で浸
   漬して酸化亜鉛を溶解しかつ溶解亜鉛含有浸出溶
   液および亜鉄酸亜鉛含有残留物を生成し、この残
   留物を前記浸出溶液から分離し、亜鉛を前記浸出
   溶液から回収し、前記亜鉄酸亜鉛含有残留物を強
   硫酸水溶液中で浸出して亜鉄酸亜鉛を溶解しかつ
   溶解亜鉛および溶解鉄を含有する浸出溶液および
   残留物を生成し、この際前記強硫酸水溶液には亜
   鉛および鉄の大部分を含有する前記浸出溶液の少
   くとも一部を含有させ、次いで溶解亜鉛および溶
   解鉄を含有する前記浸出溶液を前記残留物から分
   離し、前記浸出溶液中の第二鉄を第一鉄に還元
   し、この第一鉄含有溶液を酸化性条件下に中和し
   加水分解して鉄化合物を沈殿させ、この鉄化合物
   を残りの溶液から分離することを特徴とする亜鉛
   含有硫化物材料から亜鉛を回収する方法。 ２ また焙焼すべき亜鉛および鉄を含有する材料
   は前記少くとも１種の金属を含有し、また亜鉄酸
   亜鉛含有材料を強硫酸水溶液中で浸出することに
   より得た残留物は前記少くとも１種の金属を含有
   する特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 第１の亜鉛および鉄を含有する材料を化学量
   論的に過剰な硫酸で浸出して得た残留物を処理す
   ることにより得た前記少くとも１種の金属の有価
   物を亜鉄酸亜鉛含有材料に添加し、これによつて
   前記亜鉄酸亜鉛含有材料を浸出して得られる残留
   物も第１の亜鉛および鉄を含有する材料からの前
   記少くとも１種の金属有価物を含有する特許請求
   の範囲第２項記載の方法。 ４ 残留物を追加の強硫酸水溶液中で浸出して亜
   鉄酸亜鉛をさらに溶解しかつ前記少くとも１種の
   金属を含有する追加の残留物および亜鉛含有溶液
   を生成し、この浸出液から前記追加の残留物を分
   離し、この浸出液の少くとも一部分を化学量論的
   に過剰な硫酸と共に前記浸出工程に供給する特許
   請求の範囲第３項記載の方法。