JPS6257869A - 所定表面粗さの周面を有する小径シヤフト及びその表面仕上げ方法及びその表面仕上げ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の技術分野］ この発明は、所定表面粗さの周面を有する小径シャフト
及びその表面仕上げ方法及びその表面仕上げ装置に係り
、王に、磁気テープに記録再生する装置及びその付」品
に使用されているテープガイド用の軸状又は筒状のシャ
フト、或いは、面記装置及びその付属品等に使用されて
いる回転体や駆動機構に用いられるシャフトの如き小径
シャフト及びその表面仕上げ方法及びその表面仕上げ装
置に関する。

［発明の技術的背景とその問題点］ 従来から、磁気テープに記録再生する装置及びその付属
品等に使用されているテープガイド用の小径シャフト及
び回転体又は駆動機構等に用いられている小径シャフト
は、ステンレス鋼の如き耐食性及び耐摩耗性を有する材
料にで形成されているのが大部分である。

そして、テープや軸受等にキズを付けないようにすべく
小径シャフトの周面を一般的に行なわれている各種仕上
げ加工方法によって表面仕上げを行なっているが次の通
りの欠点があった。

第１６図（Ａ）に示す如く、研削加工仕上げの場合、粗
さ測定機で見ると表面に鋭い白部分４０が形成され、特
に、ステンレス鋼の如き難削性材料の場合にはむしり現
象が発生し、この鋭い白部分４０が更に大きくなり、テ
ープや軸受等にキズを付ける要因となると共に、軸受部
分等に挿入して使用する場合においては初期摩耗の発生
があった。又、砥石のドレッシング直後と目づまり時と
では仕上げ面の表面粗さにばらつきがあって多数の小径
シャフトの周面仕上げを均一に行なうことは不可能であ
る欠点をも有する。

第１６図（Ｂ）に示すように、超仕上げ加工の際には、
難削性材料の場合に、加工時のかじり現象による鋭い突
起４１が発生してこれがキズを付ける大きな要因となる
。

そこで、前記欠点等を解消すべく、特願昭６０−８９８
０１号にて小径シャフトをローラーバニシング加工にて
仕上げる方法を提案した。

ところが、この方法で仕上げ加工を行なうと次の如き欠
点のあることが判明した。

すなわち、第１６図（Ｃ）に示すように、窪み４２の非
常に少ない平滑な仕上面が形成された。

そのため、テープや軸受等にキズを付けることなく、又
、初期摩耗の発生も皆無となった。

ところが、ローラーバニシング加工を施したシャフトを
テープガイド用シャフト等に使用すると、窪み４２が非
常に少ないためテープ等が逆に吸着する現象が発生する
ことが度々あり、滑りが悪くなってしまう。その結果、
テープが伸びたり、或いは走行ムラが発生したり、又、
軸受等の場合には回転抵抗が大きくなったりする故障が
起きている。

かと言って、逆に第１６図（Ｄ＞に示すように、特願昭
１３０−３９２１５号及び特願昭６０−７１７９６号に
て提案したテープ走行シャフト周面に梨地模様を成形す
る方法により小径シャフト周面を梨地状に成形すれば、
凹部４５に形成された細かい凹凸がテープに引掛る状態
となって滑らないので摩擦抵抗が大きくなってしまう欠
点がある。又、小径シャフトの周面をバレル研削して滑
り易い微小凹凸面にしようとしても、バレル研削前の周
面に鋭い突起等か散在していればバレル研削後にその突
起を皆無にすることはできずテープや軸受等にキズを付
けることとなる。更には、第１６図（Ｅ）に示すように
、バレル研削後には打痕が付き易く、この打痕４３の周
囲には必ず盛り上りの突起４４がついて滑りを悪くした
り、テープや軸受は等にキズを付けてしまう等の欠点が
あった。

［発明の目的］ そこで、この発明は、上述した欠点等に鑑み、テープや
軸受等にキズを付けないような周面で且つテープ等が吸
着しない漬り易い周面を有する小径シャフトを連続的に
成形できるようにして安価にて提供することを目的とし
て創出されたものである。

［発明の概要］ 叙上の目的を達成するため、この発明に係る所定粗さの
周面を有する小径シャフトは、磁気テープに記録再生す
る装置及びその付属品に使用されているテープガイド用
の輪状又は筒状のシャフト、或いは、前記装置及びその
付属品に使用されている回転体や駆動機構に用いられる
シャフトの如き小径シャフトにおいて、その周面を、鋭
い突起の無い平滑面の中に微小の窪みを散在させ、所定
精密粗さとしたことに存し、その表面仕上げ方法は、小
径シャフト材の周面を予め研削し、その後、このシャフ
ト材を、若干の間隙を設けて対向するように配した２個
のフィードロール間に載置して自転させながらフィード
ロールの軸線方向へ移動させ、最初に、小径シャフト材
の周面に硬質回転体の梨地状周面を圧接し、次に、小径
シャフト材の周面に、前記硬質回転体の圧接によって得
られた梨地模様が所定表面粗さとなるように突出部分を
潰すバニシングロールを圧接し、その際、フィードロー
ルの回転により小径シャフト材を介し硬質回転体及びバ
ニシングロールをそれぞれ連動回転させることに存し、
その表面仕上げ装置は、２個のフィードロールを若干の
間隙を設け対向させて共に同一方向に同一速度にて駆動
回転可能に設け、このフィードロールには、フィードロ
ール間に載置した周面研削加工済の小径シャフト材をフ
ィードロールに沿って軸方向へ移動させる移動手段を設
け、小径シャフト材に対してフィードロールの反対側に
は梨地状周面を有する硬質回転体と平滑周面を有するバ
ニシングロールとを、小径シャフト材に、最初に硬質回
転体の周面を圧接し次にバニシングロールの周面を適圧
にて圧接してこの小径シャフト材を介し共にフィードロ
ールと連動回転すべく配設したことに存する。

［発明の実施例］ 以下、図面を参照しながらこの発明の詳細な説明すると
次の通りである。

この発明に係る小径シャフトは磁気テープに記録再生す
る装置及びその付属品等に使用されているテープガイド
用の輪状又は筒状のシャフト、或いは、前記装置及びそ
の付属品等に使用されている回転体や駆動機構等に用い
られるものである。

そして、この小径シャフト１はステンレス鋼の如き耐食
、耐摩耗性に優れた材料にてなり、旋盤その他の工作機
械によって粗成形された後、周面の仕上げ加工が施され
る。

その仕上げ加工は、周面研削工程、クレータ−加工工程
、バニシング加工工程の順に行なわれ完了する。

周面研削工程は、通常センターレスグラインダーの如き
研削装置にて研削され仕上がり寸法よりも若干大きい径
に仕上げられる。

このように研削された小径シャフト１の素材２は、第１
図に示すように、若干の間隙を設けて対向するように配
した２個のフィードロール３，３間に載置し、フィード
ロール３．３の回転により連動回転させられながらフィ
ードロール３の軸線方向へ移動する。そして、この移動
時に、クレータ−加工工程とバニシング加工工程とが連
続的に行なわれる。

クレータ−加工工程は、素材２に、クレータ−ロール４
を圧接することで行なわれる。

このクレータ−ロール４は、高硬度焼入鋼にて形成され
、その周面に乾式或いは湿式サンドブラスト加工を施し
て所定粗さの梨地状にしておく。

そして、このクレータ−ロール４を素材２に圧接させ、
フィードロール３，３の回転により素材２を介しクレー
タ−ロール４を連動回転させることにより、クレータ−
ロール４の梨地が素材２の周面に転写される。

ところが、このように素材２の周面が転写された状態で
は、その周面は第１６図（Ｄ）に示すような形状となっ
ていて滑り難い梨地状である。そこで、次に、連続的に
バニシング加工工程を行なって素材２の周面を滑り易い
ように形成する。

このバニシング加工工程は、クレータ−加工後の素材２
の周面にバニシングロール５を圧接することで行なわれ
る。

このバニシングロール５は、高硬度焼入鋼にて形成され
、その周面は平滑面にしておく。そして、このバニシン
グロール５を圧接させ、フィードロール３，３の回転に
より素材２を介しバニシングロール５を連動回転させる
ことで、バニシングロール５の平滑面にて素材２の梨地
状周面の突出している部分を潰し所定表面粗さとしバニ
シング加工工程を完了する。

このようにして形成された小径シャフト１は、拡大する
と、第２図に示すように、その周面は、鋭い突起のない
平滑面６の中に微小の窪み７を散在させた形状となり、
その窪み７の散在によって所定の精密粗さとなるように
しである。この窪み７は、前述した如くクレータ−ロー
ル４によって梨地模様が転写された時に形成された凹部
であり、又、凸部の鋭った先端がバニシングロール５に
よって潰されることで平滑面６を形成したものである。

この小径シャフト１は、凸部が潰されてその微小な山の
角も若干側方に盛り上るから、凹部が少しずつ狭くなっ
て窪み７が形成されるものである。

その結果、クレータ−加工工程によって形成された梨地
の表面粗さよりも、この梨地にバニシング加工を施した
方がその表面粗さが若干細かくなる。そして、全体的に
見ると平滑面６の中に微小の窪み７が散在した状態とな
るから突出している部分はなくテープＴ等にキズは付か
ず、又、微小の窪み７が散在するらかテープＴが吸着す
ることもなく滑り易くなる。

一方、前述したクレータ−加工工程及びバニシング加工
工程は、第３図に示す装置にて行なうものである。

この装置は、取付台８上に２本のフィードロール３，３
が軸架保持しである。このフィードロール３．３同士は
、ある設定角を決めて相互に垂直方向で反対側に傾斜す
るように配しである。又、このフィードロール３，３同
士は、共に駆動回転すべく自在継手９含介して駆動ギヤ
ボックス１０に連繋しである。

そして、このフィードロール３，３同士の間に小径シャ
フト１の素材２をｔ置した時の素材２に対してフィード
ロール３．３の反対側にはロール支持装置１１が配設し
である。

このロール支持装置１１は、内部の抑圧手段に連繋され
て−Ｆ下動し且つ前面にクレータ−ロールヘッド１２と
バニシングロールヘッド１３とが取付けられているロー
ルベッド１４を前面に配し、上部には加圧用送りハンド
ル１５と、この加圧用送りハンドル１５の回動に連動し
てロールベッド１４の押下量をデジタル式に表示する押
下伍表示手段１６とを配設して構成する。

クレータ−ロールヘッド１２は、第４図に示すように、
クレータ−ロール４を押圧アーム１７を介して下部に軸
架するものであり、クレーターロ゛−ル４を垂直方向で
微量移動すべくネジ等による微調整移動手段が配設して
あり、上部にはこの微調整手段に連繋した微調整ダイヤ
ル１８が配設しである。又、バニシングロールヘッド１
３もこのクレータ−ロールヘッド１２と同じ構造を呈し
ている。

微調整移動手段は、第３図及び第４図に示すように、ロ
ールベッド１４にクレータ−ロールヘッド１２とバニシ
ングロールヘッド１３とを並設した時に微調整を行なう
ものであり、相互を整合させたり、或いは、クレータ−
ロールヘッド１２とバニシングロールヘッド１３との高
さを変化させて徐々に押下量を増大させたりすることが
できるようにするものである。尚、図中１９は加圧用送
りハンドル１５を固定するロックレバ−である。

又、第３図、第４図、第６図、第７図に示すように、ク
レータ−ロールヘッド１２とバニシングロールヘッド１
３との各押圧アーム１７の先端には、クレータ−ロール
４、バニシングロール５が各々軸架されている。クレー
タ−ロール４、バニシングロール５のそれぞれの両端に
は支持筒２０が連接されである。この支持筒２０にはフ
ィードロール３の反対側から、押圧アーム１７に共に軸
架されている４個の支持ロール２１をそれぞれ２個ずつ
当接させてあり、小径シャフト１の素材２にクレータ−
ロール４やバニシングロール５を圧接する際に補強の役
目を果すように形成されている。

クレータ−ロール４及びバニシングロール５は、第４図
に示すように、円柱状の少なくとも一方の端部側周面を
外方に向うに従って次第に小径となるように大きなＲの
テーパー状として衝え込み部２２を形成し、その他の部
分ストレートの周面としである。

一方、フィードロール３，３は、全体をつづみ状に形成
してあり、このつづみ状は、フィードロール３，３の中
心線を相互に垂直方向で反対側に傾斜させ、その断面に
おけるフィードロール３゜３の周面の成す線が双曲線と
なるように形成したものが良い。この場合のフィードロ
ール３，３は小径シャフト１の移動軌跡が直線状になる
ように対向配置する。

尚、図示は省略したがフィードロール３，３は全体が截
頭円錐状、つまりテーパー状を呈するように形成し、軸
心をずらして平行にすると共に、それぞれの大径側を外
側に向（プ、且つテーパー面が対峙するように配しても
良い。この場合も前記つづみ状フィードロール３，３と
同様そのテーパー角度に応じて水平面に対づ−るフィー
ドロール３゜３の傾斜角度を変更せしめ、小径シャフト
１の通過路を直線状または緩かな曲線状としである。

フィードロール３．３にはフィードロール３゜３間に載
置した小径シャフト１をフィードロール３．３に沿って
小径シャフト１が自転しながら軸方向で移動する移動手
段を設ける。この場合の移動手段は、次の如くである。

すなわち、これらフィードロール３，３間での小径シャ
フト１の連動回転によって得られる軸方向での移動分力
を自走力とする。つまり、つづみ状のフィードロール３
゜３にあっては、フィードロール３，３の中心線を相互
に垂直方向で反対側に傾斜させたことで得られる自走力
を、そして、テーパー状のフィードロール３，３にあっ
ては、これらの周面形状から得られる小径シャフト１の
自走力を移動手段としである。

そして、フィードロール３．３間に小径シャフト１の素
材２を供給すると前述した移動手段で移動する。そこで
、クレータ−ロール４とバニシングロール５とは、素材
２の移動方向で、移動している素材２が最初にクレータ
−ロール４に、そして、次にバニシングロール５に接触
するように配されている。この時に、クレータ−ロール
４、バニシングロール５に共に衝え込み部２２が設けら
れであるから、この銜え込み部２２側から素材２が接触
するように供給すべくクレータ−ロール４とバニシング
ロール５とを配しておけば、非常にスムーズに素材２の
表面仕上げを施すことができる。この場合に、フィード
ロール３，３が同一方向に同速度にて回転するのであれ
ば左右どちらかの方向に回転させても良い。但し、フィ
ードロール３．３の回転方向と傾斜方向とは小径シャフ
ト１の素材２の移動方向によって適宜設定するものであ
る。

又、クレータ−ロール４とバニシングロール５とは、前
述の如く分離して形成せず第８図に示すように、連結し
て一体となるように形成しても同様の表面仕上げ加工を
施すことができる。この場合に、銜え込み部２２−は少
なくともクレータ−ロール４側端に設けてあれば良い。

このように形成した装置に、研削加工工程終了後の素材
２を供給すれば、その表面は、第５図に示す如く表面形
状に仕上げられる。

すなわち、第５図は粗さ測定機により測定された各工程
終了後の小径シャフト１表面の波形図であるが、研削加
工工程後の素材２の周面は、第５図（Ａ）に示す如く、
不均一に鋭い突起２３が形成されている。そして、表面
仕上げ装置に、この素材２を供給すると、最初にクレー
タ−ロール４の素材２への圧接回転によってクレータ−
加工工程が行なわれる。次に、第５図＜８＞に示す如く
、クレータ−２４が均一に形成される。次に、素材２は
ベニジンゲロール５へ移動し同様にバニシング加工工程
が行なわれる。更に、第５図（Ｃ）に示す如く、前記突
起２３がベニジンゲロール５によって潰しならされて潰
ｌノ面２５が形成され、前記クレータ−２４が残った分
が微小の窪み７として散在し、潰し而２５にて形成した
平滑面６と窪み７とで所定粗さの表面を形成する。

この表面粗さは、使用用途によって適宜設定するもので
、設定粗さに適合した梨地面を右するクレータ−ロール
４と平滑面を有するバニシング１コール５との圧接強さ
をそれぞれ選択、設定ずれば、それに見合った優れた表
面仕上げが施された小径シャフト１を得ることかできる
。

この場合に、前記クレータ−ロール４を超硬合金にて形
成しその周面に放電加工を施して梨地状にす“れば耐久
性に優れるものであり、又、クレータ−ロール４の周面
にダイヤモンド砥粒、その他の高硬度砥粒を接着し或い
は埋め込んで形成すれば耐久性に優れ、しかも小径シャ
ツＩ−１が硬くとも十分に対応できる。

一方、使用箇所によっては、摩耗が非常に大ぎい場合が
ある。この場合に、ステンレス鋼の如き材料では摩耗に
より周面のすり減りが非常に大きく耐久性に乏しい。そ
のため、第９図に示すように、バニシング加工工程終了
後の小径シャツ［−１の周面に、硬質クロムメッキの如
きもので膜厚１μ〜３μ程度の硬質薄被膜２７を形成し
、耐摩耗性に優れたものとする。

これは、第９図（Ａ）、（Ｂ、）、（Ｃ）に示す如く、
研削加工工程、クレータ−加工工程、バニシング加工工
程が終了した小径シャツｌ−１周面に、第９図（Ｄ）に
示す如く、硬質薄被膜２７を形成する。そうすると、硬
質薄被膜２７は前記平滑面６及び窪み７の表面を覆う。

ところが、この硬質薄被膜２７の表面には微小の突起２
８ができてしまうことがある。そのため、第１０図に示
ずように、再度へニシングロール２６によって前記突起
２Ｂを凹ませるべくバニシング加工を施す。その結宋第
９図（［）に示すように、硬質薄被膜２７表面の突Ｅ２
８は硬質であるから潰れないが、小径シャ−ノ１−１自
体がある程度軟かいので突起２８の部分が押されて小径
シャフト１自体の方が凹んで硬質薄被膜２７表面は平滑
面どなる。

、−のように１４．て形成する場合に、メッキ後のバニ
シング加工は、第１１図に示す如く、特願昭６０−８９
８０１号にて提案した装置を使用すれば良いが、前述し
７た表面仕上げ装置におけるりＩノーターロールヘッド
１２のみを上貸させて小径シャフト１に接触しないよう
にして使用しても良い。尚、第１１図に丞す装置は、第
３図に示す装置のクレータ−ロールヘッド１２を除いた
ものと同様の装置である。

この場合に、ベニジンゲロール５を超硬合金や。

焼結アルミナ等を更に高硬度良質なものとして形成し、
た工業用ルビーの如きルビー等にて形成してお（」ば、
硬質薄被膜２７の硬さに十分対応することができ、又、
フィードロール３も超硬合金やルビーにて形成しておく
か、或いは周面に前記硬質薄被膜２７と同様の硬質被膜
を形成しておくかすれば硬質薄被膜２７の硬さに十分対
応することができる。

このようにして形成した硬質薄被膜２７を有する小径シ
ャフト１は、耐摩耗性に優れ、しかも、テープＴ等か吸
着しないで滑り易く且つテープＴ等にキズを付けない優
れた周面を有する。

一方、従来の小径シャフト１の一般的な硬質メッキ付【
プは、次の工程、で行なう。先ず、初めに周面を正規な
寸法より細くするための捨研削を行なう。次に、この周
面に硬質メッキを膜厚２０μ〜３０μに厚く付ける。そ
こで、メッキ厚のばらつきをとるための粗研削を行なう
。そして、次に、正規の寸法に仕上げるための仕上げ研
削を行ない、更に表面状態を良くするための何等かの超
仕上げ加工を施し完了するものである。

これに対し、前述した硬質薄被膜２７を有する小径シャ
フト１の表面仕上げ加工工程は、最初の研削加工工程の
み研削工程があるので、研削工程の回数が少なく、又、
硬質メッキの膜厚が薄いので、コストが易くばらつぎか
少なく、そして、非常に加工し難い硬質メッキ後の研削
加工、超仕上げ加工が無い等の種々の利点がある。

このようにして形成された小径シャフト１は、次に示す
如く、各種使用されて優れた効果を奏する。

すなわち、小径シャフト１をテープＴのガイド用シャフ
トとして使用すれば、１２図に示すように、平滑面６の
中に窪み７が形成された形状となっているのでテープＴ
が吸着せず滑り易くなっている。又、鋭い突起等がない
からテープＴにキズをつけることは全くない。尚、テー
プＴの種類によっては、小径シャフト１の摩耗が大きい
場合があるが、この時には前記硬質薄被膜２７を有する
小径シャフト１を使用した方が良好な結果が得られる。

又、第１２図に示すように、プーリー２９を小径シャフ
ト１に外嵌させ接着剤３０によって接着した際には、窪
み７が接着剤３０溜りとなって接着剤３０の保持が良好
となり、プーリー２９と小径シャフト１との接着が強固
なものとなる。そして、この小径シャフト１を軸受３１
に挿入して使用する場合、窪み７が散在しているので摩
擦抵抗が少なく、且つ鋭い突起がないので軸受３１内面
にかじりやキズをつけることもない。又、鋭い突起が先
に摩耗してしまう初期摩耗もないため、非常に安定した
挿入状態を得ることができる。

更に、第１３図に示すように、プーリー２９に小径シャ
フト１を圧入して使用する場合等にも、小径シャフト１
周面に鋭い突起がないからプーリ−２９内周面にかじり
やキズをつけることがない。

又、小径シャフト１を、第１４図に示す如く、ビデオ装
置のダイレクトドライブヘッド３２の駆動シャフトとし
て使用し、この小径シャフト１にモーターのカーボンブ
ラシ３３を接触させるようにすれば、第１５図に示す如
く、平滑面６の中に窪み７が散在させた状態で且つ平滑
面６がバニシングロール５によって潰されて形成されて
いるから・通電性に優れ、しかも、平滑面６と窪み７と
の角が丸みをおびていて非常に滑り易くなっているため
カーボンブラシ３３の摩耗が少なくカーボンブラシ３３
の寿命が延ばすことができる。この場合に、前記硬質薄
被膜２７を有する小径シャフト１を使用すれば、小径シ
ャフト１自体の摩耗も穫端に少なくなり、ダイレクトド
ライブヘッド３２の精度及び耐久性を向上させることが
できる。

尚、前述したように、小径シャフト１の表面粗さは、そ
の使用用途によって適宜設定すれば良い。

［発明の効果〕 叙上の如く構成したこの発明は、磁気テープＴに記録再
生する装置及びその付属品に使用されているテープガイ
ド用の輪状又は筒状のシャフト、或いは、前記装置及び
その付属品に使用されている回転体や駆動機構に用いら
れるシャフトの如き小径シャフト１において、その周面
を、鋭い突起の無い平滑面６の中に微小の窪み７を散在
させ、所定精密粗さとした小径シャフト１であるから、
窪み７が散在しているため、テープＴ等が吸着してしま
って滑りか悪くなることがなくＦＪｔａ抵抗が少ない。

しかも、窪み７以外は平滑面６となっているのでテープ
Ｔ等にキズのつくことがない。

又、この小径シャフト１にプーリー２９の如ぎものを外
嵌して接着剤３０にて接着する時等には、窪み７が接着
剤３０溜りとなって接着剤３０を保持する為、非常に強
固に小径シャフト１とプーリー２９とを接着することが
できる。

更に、前述の如く摩擦抵抗が少ないのでダイレクトドラ
イブヘッド３２の駆動軸として使用することで、カーボ
ンブラシ３３の摩耗をも最小限に押えて寿命を伸ばすこ
とができるものである。

そして、この小径シャフト１は、小径シャフト材の周面
を予め研削し、その後、このシャフト材を、若干の間隙
を設けて対向するように配した２個のフィードロール３
，３間に載置して自転させながらフィードロール３の軸
線方向へ移動させ、最初に、小径シャフト材の周面に硬
質回転体の梨地状周面を圧接し、次に、小径シャフト材
の周面に、前記硬質回転体の圧接によって得られた梨地
模様が所定表面粗さとなるように突出部分を潰すバニシ
ングロール５を圧接し、その際、フィードロール３．３
の回転により小径シャフｉ−材を介し硬質回転体及びバ
ニシングロール５をそれぞれ連動回転さセることで表面
仕−にげを行なうから、平滑面６と窪み７との角は丸み
をおびてテープＴ等の接触［こ対して全く引掛ることが
ない。しかも、フィードロール３．３間に研削した小径
シャフト１の素材２を順次載置づ′れば、一連の連続１
稈にて自動的に表面仕りげが完了するのでコメ１−ダウ
ンを図ることができる。

又、このように行なう表面仕上げ工程は、２個のフィー
ドロール３．３を若干の間隙を設け対向させて共に同一
・方向に同一速度にて駆ｕＪ回転可能に設け、このフィ
ードロール３，３には、フィードロール３．３間に載置
した周面研削加工流の小径シＡ・）１〜材をノイードロ
ール３，３に沿って軸方向へ移動させる移動手段を設け
、小径シャフト材に対してフィードロール３，３の反対
側には梨地状周面３有する硬質回転体と平滑周面を右す
るバニシングロール５とを、小径シャフト材に、最初に
硬質回転体の周面を圧接し次にバニシングロール５の周
面を適圧にて圧接してこの小径シャフト材を介し共にフ
ィードロール３，３と連動回転すべく配設しである装置
にて行なうので、特願昭６０−８９８０１号で提案した
装置を若干改良する！どけて実施することができ、設備
面においても費用を最小限に抑えることが可能である。

そして小径シャフト１の表面粗さも、ｖ１１間転体の梨
地の粗さを適宜設定することにより容易に選択すること
ができるから、使用用途によっ−Ｃ異なる表面粗さを必
要としても十分に対応することができる。

更に、口のようにして形成された小径シャフト１は、一
連のクレータ−加工工程及びバニシング加工工程を経て
加工されるので、クレータ−ロール４及びバニシングロ
ール５を交換しなければ、品質はほとんど変化がない状
態を保つことができ、表面粗さのばらつきによる不良を
無くせるものであり、又、大伍生産にも最適で大幅なコ
ストダウンを図る口とができる。

以上説明したように、この発明によればテープ等にキズ
をつけないようにすべく小径シャフトの内面を平滑面と
すると逆にテープ等が密着して滑りが悪・（なってしま
う欠点を解消し、滑りが良く、且つテープ等にキズをつ
けないようにする小径シｊｔ　１７　ｌへを形成するこ
とができ、更には、軸受やモーターのカーボンブラシ等
に接触するシャフトとして使用すれば摩耗が少なく周辺
機器の寿命を延ばし、小径シャフトにプーリーやギヤ等
を接着する際には窪みが接着剤溜りとなって強固な接着
を可能にする等の使用用途範囲も広くなるものであり、
しかも、その製造の大幅なコスト−ダウンも図り得る等
の種々の優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第７図はこの発明の実施例を示ずもので、第
１図は小径シャフトの加工状態を示す概略わ１視図、第
２図は小径シャフトの要部拡大断面図、第３図は表面仕
」二げ装置の正面図、第４図は同じく加工状態を示す要
部正断面図、第５図は小径シャフトの各加工工程後にお
ける表面粗さ波形図、第６図は小径シャフトにバニシン
グロールを圧接させた状態を示す側断面図、第７図はク
レータ−ロールの支持状態を示す要部概略斜視図であり
、第８図は他の実施例の加工状態を示ず要部正断面図、
第９図は表面性トげ方法の他の実施例における各加工工
程後の小径シャツ（−の要部拡大断面図、第１０図は同
じく硬質被膜形成後のバニシング加工工程を示す要部正
断面図、第１１図は従来のバニシング装置の正面図、第
１２図乃至第１５図は小径シャフトの使用状態を示す正
断面図、第１６図は従来の周面仕上げ加工により成形さ
れたシャフトの仕上げ状態の表面粗さを示す波形図であ
る。 Ｔ・・・テープ、 １・・・小径シャフト、２・・・素材、３・・・フィー
ドロール、４・・・クレータ−ロール、５・・・バニシ
ングロール、６・・・平滑面、７・・・窪み、８・・・
取付台、９・・・自在継手、１０・・・駆動ギヤボック
ス、１１・・・「１−ル支持装置、１２・・・クレータ
−ロールヘッド、１３・・・バニシングロールヘッド、
１４・・・ロールベッド、１５・・・加圧用送りハンド
ル、１６・・・押下量表示手段、１７・・・押圧アーム
、１８・・・微調整ダイヤル、１９・・・ロックレバ−
１２０・・・支持筒、２１・・・支持ロール、２２・・
・銜え込み部、２３・・−突起、２４・・・クレータ−
１２５・・・潰し面、２６・・・バニシングロール、２
７・・・硬質薄被膜、２８・・・突起、２９・・・プー
リー、３０・・・接着剤、３１・・・軸受、３２・・・
ダイレクトドライブヘッド、３３・・・カーボンブラシ
、 ４０・・・白部分、４１・・・突起、４２・・・窪み、
４３・・・打痕、４４・・・突起、４５・・・凹部。 特許出願人　三相ニードルベアリング　株式会社＠６図 第７図 ＠１２図 第１４図 第１５図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、磁気テープに記録再生する装置及びその付属品に使
   用されているテープガイド用の軸状又は筒状のシャフト
   、或いは、前記装置及びその付属品に使用されている回
   転体や駆動機構に用いられるシャフトの如き小径シャフ
   トにおいて、その周面を、鋭い突起の無い平滑面の中に
   微小の窪みを散在させ、所定精密粗さとしたことを特徴
   とする所定表面粗さの周面を有する小径シャフト。 ２、小径シャフトの周面には、突起の無い硬質薄被膜を
   形成した特許請求の範囲第１項記載の所定表面粗さの周
   面を有する小径シャフト。 ３、小径シャフト材の周面を予め研削し、その後、この
   シャフト材を、若干の間隙を設けて対向するように配し
   た２個のフィードロール間に載置して自転させながらフ
   ィードロールの軸線方向へ移動させ、最初に、小径シャ
   フト材の周面に硬質回転体の梨地状周面を圧接し、次に
   、小径シャフト材の周面に、前記硬質回転体の圧接によ
   つて得られた梨地模様が所定表面粗さとなるように突出
   部分を潰すバニシングロールを圧接し、その際、フィー
   ドロールの回転により小径シャフト材を介し硬質回転体
   及びバニシングロールをそれぞれ運動回転させることを
   特徴とした所定表面粗さの周面を有する小径シャフトの
   表面仕上げ方法。 ４、フィードロールは、その中心線を相互に垂直方向で
   反対側に傾斜させ、その断面におけるフィードロールの
   周面のなす線が双曲線となるような全体つづみ状にして
   小径シャフト材の移動軌跡が直線とするように形成する
   特許請求の範囲第３項記載の所定表面粗さの周面を有す
   る小径シャフトの表面仕上げ方法。 ５、硬質回転体は、少なくとも小径シャフト材の銜え込
   み側の端部が外方に向うに従い次第に小径になるように
   窄めてある特許請求の範囲第３項又は第４項記載の所定
   表面粗さの周面を有する小径シャフトの表面仕上げ方法
   。 ６、バニシングロールは、少なくとも小径シャフト材の
   銜え込み側の端部が外方に向うに従い次第に小径になる
   ように窄めてある特許請求の範囲第３項又は第４項又は
   第５項記載の所定表面粗さの周面を有する小径シャフト
   の表面仕上げ方法。 ７、硬質回転体とバニシングロールとを一体にし、少な
   くとも硬質回転体側の一端が外方に向うに従い次第に小
   径になるように窄めてある特許請求の範囲第３項又は第
   ４項記載の所定表面粗さの周面を有する小径シャフトの
   表面仕上げ方法。 ８、小径シャフト材の周面にバニシングロールを圧接し
   た後、この周面に硬質薄被膜を形成し、更に、その後、
   硬質被膜に発生した微小突起のみを潰すバニシングロー
   ルを圧接し、フィードロールの回転により小径シャフト
   材を介し、バニシングロールをそれぞれ連動回転させる
   特許請求の範囲第３項又は第４項又は第５項又は第６項
   又は第７項記載の所定表面粗さの周面を有する小径シャ
   フトの表面仕上げ方法。 ９、２個のフィードロールを若干の間隙を設け対向させ
   て共に同一方向に同一速度にて駆動回転可能に設け、こ
   のフィードロールには、フィードロール間に載置した周
   面研削加工済の小径シャフト材をフィードロールに沿つ
   て軸方向へ移動させる移動手段を設け、小径シャフト材
   に対してフィードロールの反対側には梨地状周面を有す
   る硬質回転体と平滑周面を有するバニシングロールとを
   、小径シャフト材に、最初に硬質回転体の周面を圧接し
   次にバニシングロールの周面を適圧にて圧接してこの小
   径シャフト材を介し共にフィードロールと連動回転すべ
   く配設したことを特徴とする所定表面粗さの周面を有す
   る小径シャフト表面仕上げの装置。 １０、小径シャフト材の移動手段は、フィードロールの
   中心線を相互に垂直方向で反対側に傾斜させ、その断面
   におけるフィードロールの周面のなす線が双曲線となる
   ように全体つづみ状にして小径シャフト材の移動軌跡が
   直線状となるように形成した特許請求の範囲第９項記載
   の所定表面粗さの周面を有する小径シャフトの表面仕上
   げ装置。 １１、硬質回転体は、少なくとも小径シャフト材の銜え
   込み側の端部が外方に向うに従い次第に小径になるよう
   に窄めた特許請求の範囲第９項又は第１０項記載の所定
   表面粗さの周面を有する小径シャフトの表面仕上げ装置
   。 １２、バニシングロールは、少なくとも小径シャフト材
   の銜え込み側の端部が外方に向うに従い次第に小径にな
   るように窄めた特許請求の範囲第９項又は第１０項又は
   第１１項記載の所定表面粗さの周面を有する小径シャフ
   トの表面仕上げ装置。 １３、硬質回転体とバニシングロールとを一体にし、少
   なくとも硬質回転体側の一端が外方に向うに従い次第に
   小径になるように窄めた特許請求の範囲第９項又は第１
   ０項記載の所定表面粗さの周面を有する小径シャフトの
   表面仕上げ装置。 １４、硬質回転体は、高硬度焼入鋼にて形成され、その
   周面に乾式或いは湿式サンドブラスト加工を施して梨地
   状にした特許請求の範囲第９項又は第１０項又は第１１
   項又は第１２項又は第１３項記載の所定表面粗さの周面
   を有する小径シャフトの表面仕上げ装置。 １５、硬質回転体は、超硬合金の周面に放電加工を施し
   て梨地状にした特許請求の範囲第９項又は第１０項又は
   第１１項又は第１２項又は第１３項記載の所定表面粗さ
   の周面を有する小径シャフトの表面仕上げ装置。 １６、硬質回転体は、その周面にダイヤモンド砥粒、そ
   の他の高硬度砥粒を接着し、或いは埋め込んで形成した
   特許請求の範囲第９項又は第１０項又は第１１項又は第
   １２項又は第１３項記載の所定表面粗さの周面を有する
   小径シャフトの表面仕上げ装置。 １７、バニシングロールは、高硬度焼入鋼又は超硬合金
   又はルビーにて形成した特許請求の範囲第９項又は第１
   ０項又は第１１項又は第１２項又は第１３項又は第１４
   項又は第１５項又は第１６項記載の所定表面粗さの周面
   を有する小径シャフトの表面仕上げ装置。 １９、フィードロールは、高硬度焼入鋼又は超硬合金に
   て形成した特許請求の範囲第９項又は第１０項又は第１
   １項又は第１２項又は第１３項又は第１４項又は第１５
   項又は第１６項又は第１７項又は第１８項記載の所定表
   面粗さの周面を有する小径シャフトの表面仕上げ装置。 ２０、フィードロールは、金属の表面に硬質クロムメッ
   キの如き表面加工を施して硬質被膜を形成した特許請求
   の範囲第９項又は第１０項又は第１１項又は第１２項又
   は第１３項又は第１４項又は第１５項又は第１６項又は
   第１７項又は第１８項記載の所定表面粗さの周面を有す
   る小径シャフトの表面仕上げ装置。